مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنت ابریشمی :

مقدمه:
در طول دو دهه گذشته تکنولوژی بافندگی حلقوی به صورت قابل توجه با معرفی ساختارهای گوناگو نو با استفاده از نخهای جدید و اصلاح شده و همه کاره بودن تجهیزات حلقوی مدرن ترقی داده شده است. استفاده موفق نخها در بافندگی حلقوی وابسته به خصوصیات نخ و انتخاب پارامترهای فرآیند بافندگی می باشد.تجهیزات کیفیتی نخ برای بافنگی حلقوی نخهای مورد انتظار برای بافندگی را ممکن می سازد.برای مثال عملکرد نخها خوب خواهند بود اگر فرآیند خوب اتفاق بیافتد یعنی الاستیسیته خوب و ازدیاد طول مناسب و پرز و مقاومت سایشی کم و زیردست نرم و تغییر در نمره نخ کم باشد.بعلاوه تولید یک پارچه خوب می تواند با خصوصیات نخ مانند کار تا حد پارگی بالا و استحکام حلقه و میزان تاب نخ ومقاومت قابل قبول و مقاومت پیچشی کافی مورد انتظار باشد.این مقاله با مشکلات مواجه شده در بافندگی حلقوی ابریشم سر و کار دارد.

ابریشم دارای یک درخشندگی استثنایی و استحکام خوب بین الیاف طبیعی میباشد.پارچه بافته شده حلقوی ابریشمی به عنوان محصول خاص که میتواند به عنوان یک محصول خود را در رقابت وگوناگونی محصولات بازار جهانی نساجی مطرح کند مورد توجه می باشد.
با توجه به بافندگی حلقوی الیاف فیلامنتی ابریشم مشاهده شده بود که تعداد لاها در نخ و مقدار تاب نخ وابسته به هم هستند و اثر آنها روی خصوصیات پارچه مهم است.اگر تعداد لاهای نخ افزایش یابد نتیجه ای که می دهد یک نخ زبری که مناسب برای تولید پارچه

حلقوی مناسب نخواهد بود و با افزایش در تعداد لاها وتاب نخ نیاز خواهیم داشت به چسباندن لاها و فیلامنت ها به همدیگر. بعلاوه افزایش تاب تمایل نخ برای گوریدگی بیشتر خواهد شد و پس از آن باعث شکست سوزن و یا نخ پارگی در هنگام بافندگی می شود(به خاطر گیر کردن نخها).عمده دست آورد این کار این است که انتخاب فیلامنت ابریشمی و دنیر و تعداد لاها و میزان تاب و گیج ماشین و ساختمان پارچه دربافندگی حلقوی تجاری فیلامنتهای ابریشم عوامل مهمی هستند. فرآیند شیمیایی فیلامنتهای نخ یک روش برای قابلیت بافندگی حلقوی ابریشم می باشد.نخهای ابریشمی به طور معمول خیلی الاستیک و انعطاف پذیر میباشند و زیر دست نرم و حالت کشسانی دارند.

مشکلات مرتبط با بافندگی حلقوی نخ فیلامنتی ابریشم با رفتار نخ بسته تغذیه و تنش نخ در گیر است و همچنین بحث شده می باشد.

معرفی:
یك پارچه حلقوی ابریشمی سطح صافی دارد و هنگام پوشیده شدن یك احساس رضایت بخش را برای فرد ایجاد می كند و به عنوان یك پارچه به صورت خاصی مناسب برای پوشاك خانمها می باشد زیرا این پارچه این پارچه بدون چروك ، نرم، سبك وزن و زیر دست نرمی را دارا می باشد. عموما پارچه های حلقوی تمایل به درآمدن به اشكال بدن را دارند و خود را به راحتی با حركتهای بدن وفق می دهند، پارچه های حلقوی شرایط و حالات زیادی در الاستیسیته و برگشت پذیری دارا هستند بر خلاف پارچه های تاری پودی كه درجه از دیاد طول كمی دارند . خاصیت منحصر به فرد یك پارچه حلقوی قابلیت كشیدگی آن می باشد . یك پارچه حلقوی اساسا یك ماده الاستیك بالا می باشد.

 

اثر الیاف و كیفیت نخ روی خصوصیات پارچه حلقوی:
خصوصیات الیاف مانند طول الیاف ، كار تا حد پارگی ، ازدیاد طول، رفتار مالشی، شاخص كیفیت الیاف هستند و فاكتورهای عمده ای هستند كه روی خصوصیات پارچه حلقوی تاثیر می گذارند . شاخص های نخ مانند نمره نخ ، تاب ، رفتار مالشی، سختی خمشی . گره ها در نخ و عیوب و استحكام نخ نقش اساسی را در كارایی نخ برای بافندگی حلقوی را بازی می كنند. دیگر شاخص مهم كه علاوه بر این ها كه گفته شد وجود الیاف كوتاه در سیستم ریسندگی نخ می باشد.

كارایی نخها برای بافندگی حلقوی:
امروزه ، نخهایی که برای بافندگی حلقوی بكار می روند نخ های تولیدی از سیستمهای رینگ ، روتور ، ایرجت، و سایرو وغیره می باشند . این نخ ها از نكته نظر مهندسی با كارایی متفاوتی می باشند و خصوصیات ذكر شده بالا در هر سیستم متفاوت می باشد. اگر چه بعضی از این خصوصیات نامطلوب و نیاز بیجا برای پارچه تكمیلی می باشند كه تاثیر در مقاومت در مقابل پرز شدن ، راحتی و زیر دست و مقاومت سایشی و خصوصیات ابعاد اثر می گذارند.

 

توسعه و پیشرفت نخ ابریشمی برای پارچه های حلقوی:
پژوهش انجام شده توسط TAMAKO HATA و HIROSHI KATO نشان می دهد كه فرآیندهایی مانند رفتار جمع شدگی نمكی و پراكندگی الیاف و در رفتار رزینی برای بالا بردن كارایی ابریشم در بافندگی حلقوی استفاده شده اند.
جمع شدگی نمكی توسط خیساندن نخهای تابیده بدون آهار تعریف می شود و رفتار آنها برای تقریبا 60-30 ثانیه در دمای C80 در یك محلول غلیظ نیترات كلسیم با سنگینی مخصوص145/1 و یك جمع شدگی در رنج 50-30% می توان به دست آورد سپس نمونه نخها دوبار در حمام آهار با غلظت G/L10 در دمای C95 قرار گرفته می شوند بعد از آن به عنوان الیاف متفرق معرفی می شوند پس رفتار سطحی توسط رزین و سرانجام یك رفتار با یك ماده معرف آنتی استاتیك داده می شود.

نخ به دست آمده به شرح بالا كمی ضخیمتر و تجعد بیشتر و تبدیل به نخی با انبوهی بیشتر می گردد. همچنین مشاهده می شود كه تاب دادن و خمش نخ با افزایش جمع شدگی نمكی آسانتر شود. این رفتار شاید به یك تخریب جزئی در مناطق بلوری در لیف ابریشم و یك افزایش نتیجه بخش در مناطق آمورف نسبت داده باشد.
معمولا درجه آرایش یافتگی مولكولی در ابریشم نسبت به الیاف دیگر در قسمت آمورف معمولا بالاست و توسط جمع شدگی نمكی پایین آورده می شود . راحتی در افزایش تاب دادن با افزایش یافتن جمع شدگی نمكی در نخی با زیر دست سخت و فاقد نرمی و انبوهی افزایش می یابد . یك پایداری افزایش یافته در تغییر شكل خمش و شدت خمش افزایش یافته هم مشاهده شده است.به هر حال عمل رفتار تعداد تاب ها به نظر نمی رسد كه روی زیر دست پارچه اثر كند.

بافندگی حلقوی ابریشم:
یك نخ ابریشمی آماده شده كمك به پیشرفت گوناگونی محصولات ابریشمی میكند. بافندگی حلقوی ابریشم به سختی یك تكنولوژی جدید باشد اگر چه آن به محبوبیت منتظره نسبت زیرا مشكلات مرتبط در حلقوی ابریشم بازار پوشاك خاصش را دارداست.

گوناگونی محصولات در بافندگی حلقوی یك روش برای غلبه بر سبقت گرفتن در بازارهای بیرونی می باشد.هند به عنوان موقعیت دوم در جهان بازار ابریشم به شمار می روند. هند می تواند به عنوان یك تولید كننده در مواد خام آن را فراهم كند و پیشرفت فزایشی در گوناگونی محصولات ابرشمی و همچنین بالا بردن صادرات ابریشمی اش از سهم حاضز 2% اش در جهان به عنوان یك ابتكار خواهد بود و همچنین به عنوان یك درآمد اضافه بر كشور هند خواهد شد.

مشكلات مرتبط با بافندگی حلقوی ابریشم:
نمره نخ:
یكی از بزرگترین اشكالات ماشین حلقوی به عنوان مقایسه با ماشین بافندگی تاری پودی روی این است كه ماشین حلقوی فقط روی یك رنج دقیق در نمره نخ ها می تواند بافته شود. در ماشین تاری پودی از طرف دیگر با هر نخ می توان بافت را انجام داد و فقط با عوض كردن شانه و در وردها می توان با نخهای دیگر بافت را انجام داد. ولی گیج ماشین بافندگی را نمی توان عوض كرد( چون فاصله بین دو سوزن ثابت است). بنابراین فقط یك نخ خاص روی ماشین با گیج خاص می تواند بافته شود. اگر انتخاب دینر نخ نامناسب باشد مشكلات به وجود خواهند آمد.( به علت حركت سوزنها برای تشكیل حلقه).

زیرا این به خاطر ورود نخ است كه می خواهد از فضای بین دو سینكر عبور كنند.اگر فضای بین دو سینكر كافی نباشد. به خاطر قطر نخ بزرگتر باعث به وجود آمدن نخ پارگی یا شكستگی سوزن می شود .نمره نخ یك فاكتور كلیدی است در از پیش تعیین نمودن چگالی پارچه . بهترین دنیر نخ ابریشم( گفته می شود كمتر از 20 دنیر)برای بافندگی گردباف مناسب نمی باشد. زیرا نخ متمایل به گریز از مسیر خواهد شد یا در قسمتی از سوزن گیر می كند و باعث در رفتگی حلقه در پارچه می شود.

تاب نخ:
یك مقدار تاب كم برای نخ مورد استفاده در بافندگی حلقوی مورد استفاده است زیرا یك نخ با تاب زیاد مشكلات زیادی هنگام بافت به وجود خواهد آورد و همچنین روی زیردست پارچه تاثیر خواهد گذاشن كه یك پارچه معیوب از لول خورده شدن و پیچ خوردن شناخته می شود.

در مورد نخ فلامینت ابریشنی ، تعداد لاها در نخ و تاب نخ هر دو وابسته به هم می باشد. اگر تعداد لاها افزایش پیدا كند نمره نخ به طور متناظر افزایش پیدا خواهد كرد در نتیجه نخ مناسب برای محصولات سنگین و پارچه های چگالتر خواهد بود .ولی اگر نمره لاها افزوده شود یك درجه بزرگتر از تاب برای نگهداشتن لاها و فیلامتها كنار هم نیاز خواهیم داشت.علاوه بر آن با افزایش تاب. گرایش به پا ملخی شدن نخ همچنین بالا خواهد رفت و این می تواند باعث شكستگی سوزن و یا نخ پارگی ( به خاطر گیر کردن نخ) یا هر دو باشد.

مشكلات تاب بالا در نخ توسط آب عمل بخار زنی می تواند كاسته شود ولی بهتر آن است كه یك نخ با تاب پایین در مقایسه با نخ استفاده شده برای پارچه های تاری پودی استفاده شود ومی تواند نقص خود را به خوبی در پارچه های تولید شده با كمترین نقص ایفا كند.

خصوصیات مالشی نخ:
رفتار مالشی یك نخ با توجه به عملكرد آن روی هر ماشین حلقوی خیلی مهم است . این رفتار و البته به خصوصیات سطحی نخ است كه مقاومت مالشی را تعیین می كند هنگامی كه نخها در تماس با قسمتهای دیگر ماشین حركت می كنند.در طول فرآیند بافندگی حلقوی نخ ابریشم باید در تماس با تعداد مختلفی از سطح ماشین باشد به عنوان مثال دور سوزن و سینكر كه در طول عبورش از قسمت های مختلف تنش آن افزایش می یابد. این در برگشت مانع از بافندگی بدون اشكال خواهد شد و باعث افزایش و شكستگی سوزنها و سوراخها در پارچه خواهد شد.

سختی خمشی نخها:
سختی خمشی یك تابع تعریف شده است از نیرویی كه شامل خمش یك ماده از طریق واحد خمیدگی اعمال می شود. در حلقوی ، سوزن باعث می شود نخ به داخل یك حلقه خمش پیدا كند. بنابراین سختی نخ تعیین خواهد كرد نیروی اعمال شده خمشی نخ برای ساختن یك حلقه را درطی فرآیند بافندگی همان نیرو و روی قلاب سوزن و سوزن عمل خواهد كرد ولی در اصل یك نیروی عكس العمل می باشد.
در حالت ایده آل سختی خمشی یك نخ فیلامنتی ابریشمی از نخ پنبه ای بیشتر می باشد.

به عنوان یك نتیجه یك نیروی عكس العمل زیاد روی سوزن وجود خواهد داشت. بنابراین یك تغییر بزرگ برای قلاب سوزن یا ضربه ای برای پارگی خواهد شد. برای برطرف كردن این مشكل معقولانه تر آن است كه یك نخ انعطاف پذیر برای حلقوی ( با توجه به خصوصیات برای بهترین گیج ماشین)انتخاب كنیم.

نوع بسته تغذیه:
در بافندگی حلقوی گردباف، بسته تغذیه معمولا به صورت فرم مخروطی می باشد . نخ های ابریشمی پیچیده شده روی بسته های به فرم مخروطی یا پنیری شكل عموما تمایل به ریزش هنگام باز شدن را دارند . برای رفع این مشكل یك بوبین دوبل فلچ برای جلوگیری از تمایل به ریزش استفاده شده است و باز شدن آسان را موجب می شود . فقط اشكال كار با این بوبین های دوبل فلچ می باشد که گنجایش كم نخ در بسته و بی ثباتی باز شدن هنگام بافندگی حلقوی است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق در مورد بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی (‌اسپرك، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق در مورد بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی (‌اسپرك، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف دارای 134 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق در مورد بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی (‌اسپرك، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق در مورد بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی (‌اسپرك، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق در مورد بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی (‌اسپرك، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف :

مجموعه ای كه پیش روی شماست برگرفته از مقالات، كتابها و تجربیات حاصل از آزمایشات مختلف می باشد كه به بررسی شرایط مختلف رنگ پذیری الیاف اكریلیك با دندانه ها و روشهای مختلف پرداخته است این مجموعه از 4 فصل مجزا تشكیل شده است كه فصل 1 آن شامل كلیاتی در مورد اهداف انجام پروژه- پیشینه های تحقیق و همچنین توضیحاتی در مورد نحوه انجام كار و جمع آوری مطالب می باشد.

در فصل 2 بطور اجمالی به شرح الیاف اكریلیك پرداخته و خصوصیاتی از قبیل ساختار- خواص فیزیكی و شیمیایی، مراحل ریسندگی و تولید و انواع اكریلیك ها و روشهای رنگرزی اكریلیك مورد بررسی قرار داده است تا خواننده با بررسی آن بهتر بتواند پدیده هایی كه در بخشهای بعدی به آن می پردازیم را توجیه كند.

در فصل 3 به بررسی رنگینه های طبیعی و تاریخچه آنها و اهمیت آنها نسبت به
رنگینه های صنعتی پرداخته می شود و به طور مبسوط بر روی 3 رنگینه اسپرك، قرمزدانه و پوست گردو و خصوصیات آنها از قبیل مشخصات، تركیبات و خواص دیگر آنها پرداخته می شود.
فصل 4 مربوط به آزمایشات انجام شده پیرامون رنگرزی اكریلیك با رنگینه های طبیعی اسپرك، قرمزدانه و پوست گردو در حضور داندانه های زاج سفید و دی كرومات پتاسیم به روشهای پیش دندانه، همزمان و پس دندانه و میزان رمق كشی و جذب رنگ و خواص ثباتی این رنگینه ها می باشد.

در آخر به صورت خلاصه به تجزیه و تحلیل داده ها و بررسی نمودارهای بدست آمده می پردازیم و یك نتیجه گیری كلی پیرامون نتایج حاصل از این پروژه مطرح می شود. در خاتمه بر خود لازم می دارم از جناب آقای دكتر محمد میرجلیلی كه با راهنمایی‌های فراوان و دلسوزانه خود مرا در انجام هر چه بهتر این پروژه یاری كرده‌اند صمیمانه قدردانی نمایم.
 
فصل اول :

كلیات

1-1-    هدف  
در این پروژه به منظور ارائه شرایط بهینه و قابلیت جذب مناسب مواد رنگزای طبیعی مختلف توسط الیاف اكریلیك رنگرزی این لیف با 3 رنگزای طبیعی قرمزدانه – اسپرك و پوست گردو و در شرایط مختلف و با دندانه های زاج سفید و دی كرومات  پتاسیم و همچنین به 3 روش پیش دانه – همزمان – پس دندانه كه این عملیاتها به منظور ارائه‌مناسبت ترین روش با بهترین خواص شستشوئی مورد بررسی قرار می گیرد .

1-2- پیشینه تحقیق :
در رابطه با استفاده از مواد رنگزای طبیعی به منظور رنگرزی الیاف طبیعی و مصنوعی تحقیقاتی به انجام رسیده و همچنین كنفرانسهایی نیز برگزار شده است و قابلیت استفاده از این مواد رنگزا را برروی الیافی همچون نایلون و پلی‌استر به روشهای رنگرزی همزمان مورد مطالعه قرار گرفته همچنین كنفرانسی در هفدهم دسامبر 2001 در Iitdelhi در مورد این مواد برگزار شده است كه بخش تكنولوژی نساجی در Iitdelhi تحقیق روی این موضوع را از سال 1990 آغاز كرده است.

1-3-روش كار تحقیق
 كه این بخش شامل انجام مراحل زیر می باشد
1-3-1- جمع آوری اطلاعات پیرامون مواد رنگزای طبیعی – چگونگی به دست آوردن و استفاده از آنها و همچنین جمع آوری اطلاعات جامعی پیرامون الیاف اكریلیك خصوصیات و همچنین شرایط و چگونگی رنگرزی این الیاف

 1-3-2-رنگرزی الیاف اكریلیك تحت  شرایط مختلف به روشهای پیش كروم – همزمان – پس كروم با مواد رنگزای طبیعی اسپرك – قرمز دانه و پوست گردو با دندانه های زاج سفید و دی كرومات و مقایسه خواص رنگ پذیری ثبات شستشوئی نمونه های رنگ شده .
1-3-3- تجزیه و تحلیل نتایج

فصل دوم :

آكریلیك

2-1- تاریخچه :
در سال 1948 .م  كمپانی دوپونت ایالات متحده پس از یك رشته كوششها و پژوهشهایی كه انجام داد توانست در بدست آوردن لیفی كه از دیدگاه كارایی ، همانندی و بیشترین شباهت را با پشم طبیعی داشته باشد موفق بیرون آید و بدینسان لیف ساختگی (‌مصنوعی ) تهیه گردید .[1]
این الیاف از پلیمرها یا كوپلیمرهای اكریلونیتریل ساخته می شوند كه در طول جنگ دوم جهانی در صنایع لاستیك سازی آمریكا توسعه فراوان یافتند و از این جهت تعداد زیادی مواد شیمیایی به مقایسهای بزرگ از جمله اكریلونیتریل  تهیه شدند

 از پیوند شیمیایی مولكولهای اكریلونیتریل پلیمرهایی ساخته می شود كه قابلیت ریسندگی و تشكیل لیف دارند امروزه الیاف سنتتیك كه پایه آنها اكریلونیتریل است در انواع مختلفی تولید می شوند [2]
2-2- تعریف الیاف اكریلیك و مد اكریلیك :
 تعاریف زیر توسط كمیسیون فدرال تجارت آمریكا به عمل آمده است .

اكریلیك :
 الیاف ساخته شده سنتتیك هستند كه ماده تشكیل دهنده زنجیر پلیمری آنها حداقل شامل 85 درصد وزنی واحدهای اكریلونیتریل است .

مد اكریلیك :
 الیاف ساخته شده سنتتیك هستند كه ماده تشكیل دهنده زنجیر پلیمری آنها را ، حداكثر 85 و حداقل 35 درصدوزنی ، واحدهای اكریلونیتریل تشكیل می دهد [2]
2-3- سنتز الكریلونیتریل

 نظر به اینكه الیافی كه در این مبحث مورد گفتگو قرار می گیرند و به طور عمده از اكریلونیتریل تهیه می شوند لازم است با روشهای صنعتی تهیه این ماده آشنا باشیم این ماده برای سیانو اتیله كردن سلولز نیز به كار می رود و یكی از مواد مهم صنعت تهیه الیاف مصنوعی است  اكریلو نیتریل به چهار طریق عمده تهیه می شود :
2-3-1- اكسید اتیلن :

 این روش كلاسیك كه امروزه متداول نیست ، در سالهای اولیه فعالیت ، روی تهیه الیاف اكریلیك مورد استفاده قرار می گرفت . اكسید اتیلن كه خود محصول اكسیداسیون ، اتیلن  حاصل از كراكینگ نفت است ، می تواند با اسید هیدروسیانیك تركیب شود خود اسید هیدروسیانیك نیز از اكسیداسیون نسبی متان در مجاورت آمونیاك ، به روشهای كاتالیتیك به دست می آید این عمل منجر به تشكیل اكریلونتیریل می شود .

2-3-2- از استیلن
امروزه تهیه اكریلونیتریل از استیلن متداولترین روش است . خود استیلن كه طبق روشهای سنتی از اثر آب روی كاربید كلسیم به دست می آید ، امروزه به مقدار زیادی از تقطیر مواد نفتی تهیه می شود استیلن به هر طریقی كه تهیه شده باشد در راكسیون با اسید هیدروسیانیدریك منجر به تشكیل اكریلونتریل می شود
 
این واكنش در حضور كاتالیزور ، كلروركوئیورو و در محیط آبكی كلرور آمونیوم انجام می گیرد تا حلالیت كلرور كوئیورو را افزایش  دهد واكنش در فشار معمولی و حرارت 80 درجه سانتیگراد انجام می شود به منظور تبدیل كردن كامل اسید هیدروسیانیك به ازای هر 10 مولكول استیلن یك مولكول اسید كلریدریك افزوده می شود بازده واكنش بر مبنای استیلن به كار رفته 80 درصد و بر مبنای اسید هیدروسیانیدریك 95 درصد خواهد بود .

 2-3-3- طریقه سوهیو
راكسیون با اكسیداسیون پروپیلن شروع می شود و پس از تولید اكرولئین آمونیاك به آن افزوده می شود كمپلكسی كه به وجود می آید هیدراته و سپس هیدروژنه شده و تبدیل به اكریلونیتریل می شود .
مجموعه راكسیونهای فوق را می توان به صورت كلی نمایش داد :
 
به نظر می رسد كه كمپانیهای دوپونت آمریكا ، آساهی و میتسوبیشی ژاپن هر سه اكریلونیتریل را به طریق فوق تهیه می كنند .

2-3-4- از استالدئید
 در این راكسیون اسید هیدروسیانیك به استالدئید افزوده می شود و سیان هیدرین تولید می شود كه پس از جذب آب تبدیل به اكریلونتیریل می شود
 طرز تهیه وینیل كلراید
 بهترین طریقه ، افزودن اسید كلرئیدریك به استیلن در حضور كاتالیزور كلرو مركوریك روی ذغال اكتیو است
   
روش دیگر تركیب كردن اتیلن با كلر است كه منجر به تشكیل دی كلرواتیلن می شود كه به نوبه خود در تحت 4 اتمسفر فشار و C°550 حرارت می شكند و تبدیل به وینیل كلرید می شود [2].
2-4- حلال های مناسب الیاف پلی اكریلونیتریل
 2-4-1- دی متیل فرم آمید
2-4-2- دی متیل سولفون
2-4-3- متانیتروفنل
2-4-4- پارانیتروفنل
2-4-5- ساكسیو نیتریل
2-4-6- آدیپونیتریل      [3]
2-5- تولید الیاف از پلیمر اكریونیتریل

 ساخت و تهیه الیاف ارلون و تقریباً‌سایر انواع الیاف  اكریلیك اصلاح شده با جزئی تفاوتهایی مشابه هم هستند طرز تهیه ، آن به این ترتیب است كه پلیمر را در حلال آلی مناسبی حل می كنند و پس از عمل اكستروژن تهیه فیلامنت حلال را تبخیر می كنند و فیلامنت جامد باقی می ماند پلی اكریلونیتریل را ممكن است به روش ترهم ریسندگی كرد برای منعقد كردن الیاف از حمام گلیسرول استفاده می شود . در پایان فیلامنت تحت كشش قرار داده می شود تا آرایش مولكولی لازم را به دست آورد .

ابتدا حمامی كه حاوی 40 قسمت ( تمام قسمتهای وزنی ) است و پر از سولفات آمونیوم به عنوان كاتالیزور ، 80 قسمت بی سولفیت سدیم به عنوان ماده فعال كننده و 90 قسمت آب مقطر است ، در 40 درحه سانتی گراد آماده می شود در فاصله دو ساعت، پلیمر را با مخلوطی از 90 قسمت اكریلونیتریل و 10 قسمت از یك منومر اتیلن دیگر ، بتدریج به حمام می افزایند و مخلوط را به آرامی تحت همزن قرار می دهند .

در این عمل پلیمر كه پلی اكریلونیتریل  تغییر یافته است در محلول رسوب می كند و در این هنگام وزن مولكولی  آن 60000 است پلیمر رسوب كرده را  با صافی از محلول جدا می كنند شستشو می دهند و خشك می كنند سپس پلیمر را در حلال آلی مناسب كه معمولاً دی متیل فرم آمید است به غلظت 10 تا 20 درصد حل می كنند .تا محلول ریسندگی تهیه شود بقیه مرحله  ریسندگی شامل عمل اكستروژن و تولید فیلامنت است كه در محیط مسدود انجام می گیرد و با وزش هوای گرم یا بخار ،‌حلال موجود در فیلامنت را زدوده و فیلامنت جامد باقی می ماند در پایان ، مرحله كشش است كه ممكن است در هوا یا آب داغ انجام شود كه طی آن فیلامنت چندین برابر طول اولیه اش كشیده می شود [2]

2-6- انواع الیاف آكریلیك و مد اكریلیك
 هم اكنون تعداد زیادی لیف های اكریلیك در دسترس قرار دارد كه می توان از مهمترین آنها به اورلن ، اكریلان ، كورتل  كرسلان اشاره كرد ولی تنها چهار نوع لیف مد اكریلیك وجود داشته كه به ترتیب عبارتند از :

ورل – داینل – كانه كالون و تكلان [4]
2-7- الیاف ارلون
ارلون جزء اولین الیاف اكریلیك است كه در سال 1948 به وسیله‌كمپانی «‌دوپونت » آمریكا تهیه شد . این الیاف كه هموپلیمر بودند ؛ تحت نامهای ارلون 81 فیلامنت و ارلون 41 الیاف كوتاه (‌استایپل ) به بازار عرضه شدند نظر به  اشكالاتی كه از نظر ریسندگی و همچنین رنگرزی این الیاف وجود داشت ، سعی شد كه الیاف اكریلیك به وسیله كوپلیمریزاسیون اكریلونیتریل با مواد دیگری تهیه شود .اصلاح ساختمان شیمیایی این الیاف باعث شد كه ضمن حفظ خصوصیات فیزیكی خود ؛ خواص جالب دیگری را نیز به دست آورد .

2-7-1- انواع ارلون
اولین نوع ارلونها كه شامل ارلون 41-81 بود ، احتمالاً ساختمان پلیمری مستقیم اكریلونیتریل داشتند تحقیقات و  توسعه های بعدی سبب شد كه انواع دیگری از ارلون ساخته شود كه هریك از خواص ویژه‌ای دارند در سال 1953 نوع ارلون 42 (‌الیاف كوتاه ) تهیه شد كه برتریهایی نسبت به نوع 41 دارا بود و در همین ایام تهیه نوع 81 متوقف شد.
 ارلون نوع 42 كه متداولترین نوع ارلن است یك كوپلیمراكریلونیتریل است كه حدود 10 درصد آنرا پلیمر دیگری تشكیل می دهد این نوع پلیمر به روش ریسندگی خشك تهیه می شود ارلون 42 به حالتهای شفاف و نیمه شفاف و سیاه و در اندازه های مختلف از الیاف كوتاه ، از 25/1 تا 5/4 اینچ و 1 تا 6 دنیر تهیه می شود برای رنگرزی این نوع الیاف رنگهای بازیك و دیسپرس به كار می روند .

باید اشاره كرد كه انواع بیشمار ارلونهای نوع 393837363329282421،A39،      B 372.44.39 نیمه شفاف ، 72 شفاف ، 75 و 82 و غیره تاكنون ساخته شده اند تفاوت عمده این نوع الیاف در اندازه ، شفافیت نوع  مصرف ، نوع كوپولیمر و روشهای تولید آنهاست و هریك برای مصرف معینی نسبت به دیگران مزایایی دارد روشهای ساخت انواع مختلف ارلون با تفاوتهای جزیی تقریباً شبیه یكدیگر هستند .

 2-7-2- خصوصیات الیاف ارلون
 الیاف ارلون مانند اكثر الیاف سنتتیك میله ای شكل است ، ولی در بسیاری از موارد ، برای بالابردن كیفیت و استحكام نخ مقطع  آن را دمبلی شكل  تهیه می كنند استحكام كشش ( قوام ) ارلون در حالت خشك 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بردنیرست . تطویل آن در حالت خشك 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است . مدول الاستیسیته 35 چگالی آن 18/1 است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و كمتر از نایلون است مقاومت ارلون در برابر حرارت زیاد است و اگر به مدت یك ماده در 120 درجه سانتیگراد قرار گیرد  از استحكام آن كاسته نمی شود در حرارت بالاتر از 150درجه رنگ آن تغییر می كند و بدین جهت در اطوكاری آن باید حرارت از این حد تجاوز نكند ارلون با اشكال می سوزد و در حرارت 255 درجه سانتگراد چسبنده می شود گذشت زمان اثری روی ارلون ندارد مقاومت آن در برابر تابش آفتاب ، بالاست و پس از تابش مستقیم نور خورشید به مدت 2 سال تقریباً  قدرتش را حفظ می كند .

 ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر تركیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیاییهای ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می كند در اكثر حلالهای آلی حل نمی شود .
 حشرات و موجودات میكروسكوپی اثری روی ارلون ندارند بعلت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یكی از مصارف عمده‌ارلون  در تریكوبافی بویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریكوست . این الیاف عمل استرچ را بخوبی قبول می كنند و بدین جهت تهیه نخهای پفكی از ارلون بسیار رایج شده است و مصرف ارلون در تهیه البسه ورزش بسیار متداول گشته است .
 ارلون در مخلوط با پشم بسیار به كار می رود و پارچه های مخلوط پشم و ارلون معمولاً‌به نسبت 45 و 55 ارلون تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد.

2-8- الیاف اكریلان
 اكریلان ابتدا به وسیله‌كمپانی شركت كمیستراند در آمریكا عرضه شد 85-90 درصد ماده متشكل این الیاف را اكریلو نیتریل و بقیه آن را ماده‌ای با خصوصیات ضعیف بازیك تشكیل می دهد و جود این مقدار ماده بازیك سبب می شود كه این الیاف قابلیت رنگرزی با رنگهای اسیدی را داشته باشد .
 اینكه 10-15 درصد بقیه مواد متشكله این الیاف را چه نوع پلیمری تشكیل می دهد دقیقاً مشخص نیست زیرا هریك از كمپانیهای تولید كننده از مواد خاصی استفاده می كنند به نظر می رسد كه ماده بازیك كه در اكریلان به كار می رود وینیل پیریدین باشد ولی این مربوط به  اولین اكریلانهاست و امروزه از مواد مشابه دیگر نیز استفاده می شود .

 بدیهی است كه تغییر نوع این مواد در تركیب تشكیل دهنده الیاف ، خواص جدیدتر و متنوع تری را در پلیمر به وجود می آورد و به عنوان مثال می توانیم مقایسه بین دو نوع اكریلان را ذكر كنیم .
الف ) نوع اكریلانی است كه شامل 8  قسمت از یك كوپلیمر(‌متشكل از 95 قسمت اكریلونیتریل ، 5 قسمت وینیل استات ) و 2 قسمت از یك پلی استر (‌كندانسه اسید آزیك و متیل دی اتانول آمین ) است پلی استر مذكور یك گرافیت پلیمر از اكریلونیتریتل – وینیل استات است كه افینیته لیف را نسبت به رنگ افزایش می دهد
ب) كوپولیمر تهیه شده از 95 قسمت اكریلونیتریل و 5 قسمت وینیل استات رنگرزی كنیم آزمایش نشان می دهد كه نوع الف 99 درصد ونوع ب 10 درصد از رنگ مورد آزمایش را جذب می كند این مثال نمونه‌روشنی از تغییر صفات و خواص الیاف سنتتیك است كه متشكل از مواد مختلف هستند .

2-8-1- خواص الیاف اكریلان
 مقطع میكروسكوپی الیاف اكریلیك عموماً‌دایره نامنظم چروك خورده است و در مورد آن دسته الیاف اكریلیك كه به روش ریسندگی خشك شده باشند مقطع الیاف عموماً دمبل شكل است .
 چگالی آكریلان 17/1 است استحكام كشش در حالت خشك 5/2 گرم بردنیرو تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در حالت خیس 2 گرم بردنیر و 44 درصد كشش در حد پارگی است .
 در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود در تحت فشار و در 245 درجه سانتیگراد چسبیده می شود چنانچه به مدت 20 ساعت تحت حرارت c °150 قرار گیرد پس از سرد شدن وا ندازه گیری استحكام كشش آن 5 درصد كاهش می یابد .

رطوبت بازیافتی اكریلان  در شرایط استاندارد 24/1 است حلالهای آلی متعارفی اثری روی اكریلان  ندارند مقاومت این لیف در برابر اسیدهای معدنی و قلیاییهای ضعیف خوب است .
مقاومت اكریلان در شرایط جوی همچنین موجودات میكروسكوپی زیاد است . اكریلان آمادگی دارد كه با رنگهای مختلف نظیر بازیك ، اسیدی ، دیسپرس ، كروم و بازیك رنگرزی شود و هریك از این طبقه رنگها با ساختمان شیمیایی ویژه‌ای از اكریلان سازگاری و مناسب بهتری می توانند داشته باشند بدیهی است كه ساختمان شیمیایی اكریلان ، نقش زیادی در نوع رنگی كه برای رنگرزی آن انتخاب می شود ، دارد .

اكریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسكوزیون ، یا نایلون در انواع پارچه های كه با این نوع مخلوطها مناسب داشته باشد به كار رود .
 نخهای پفكی  از اكریلان تهیه می شود كه عموماً در تریكوبافی مصرف می شوند .

2-9-الیاف كورتل
این الیاف به وسیله كمپانی :‌كورتولدز» انگلستان تهیه شده است . خصوصیات آن شباهت زیادی به اكریلان دارد تفاوت عمده در ساختمان شیمیایی آنها در نوع كوپلیمر كورتل است كه در آن از تركیباتی با خصوصیات اسیدی به كار رفته است واز این روست كه كورتل آمادگی زیاد برای جذب رنگهای بازیك دارد .[2]
2-10-ریسندگی الیاف اكریلیك:

 الیاف اكریلیك از یك محلول پلیمری به داخل یك حلال (‌دی متیل فرم آمید ، تیوسیانات كلسیم ، كربنات اتیلن ، دی متیل استامید ) كه به شدت قطبی است ریسیده می شوند [3]
 برای تولید این الیاف از ریسندگی مذاب استفاده نمی شود چون آنها قبل از ذوب شدن تجزیه می شوند بنابراین الیاف به صورت تر یا خشك ریسیده می شود در ریسندگی تركه معمولاً برای تولید Staple به كار می رود پلیمر را در محلول DMF حل كرده و پس از پمپ كردن از داخل رشته ساز عبور داده وارد یك حمام كه حاوی محلولی كه حلال پلیمر را در آب به صورت محلول ولی پلیمر را به صورت غیر محلول در می آورد عبور می دهند و بدین ترتیب الیاف اكریلیك ساخته می شود دراین قسمت  فیلامنتها بسیار ظریف به صورت Tow می باشند كه اول آنها را شستشو داده و سپس خنك كرده و روغن می زنند و به صورت تجعد در می آورند .

 در تولید خشك پلیمر در حلال از اكسترودر به داخل رشته ساز انتقال داده شده و از یك چمبر كه حدود 400 درجه سانتیگراد حرارت دارد عبور می دهند بدین صورت حلال تبخیر می شود و بالاخره پلیمر مذاب به صورت جامد در می آید[5]
معمولاً‌الیاف اكریلیك كه به روش ریسندگی خشك تهیه می شوند مقطع دمبلی دارند و الیافی كه به روش تر ریسیده می شوند مقطع گرد یا بیضوی دارند [3]
 معمولاً‌ریسندگی خشك باعث ایجاد مقدار و اندازه فضاهای خالی كمتر می شود نسبت به ریسندگی تر كه در رنگرزی تأثیر دارد اگر ریسندگی در محلول خنثی صورت گیرد . از هر دو نوع ایجاد Viods می كند درجه حرارت در زمان ریسندگی تر یا خشك تأثیر بسزایی روی ساختار ریز الیاف داشته بنابراین روی خواص رنگرزی تأثیر دارد. [5]

2-11- خواص فیزیكی و شیمیایی الیاف آكریلیك
الیاف اكریلیك الیافی هستند مقاوم در برابر محیط های اسیدی ولی در برابر محیط قلیایی مقاومت چندانی ندارند ، مخصوصاً در درجه حرارت های بالا ، الیاف اكریلیك در برابر اكسید كننده ها مقاوم هستند به همین جهت برای بهتر سفید كردنشان می توان از حمام كلریت سدیم استفاده نمود الیاف اكریلیك مقاومتشان در برابر حرارت خوب است مثلاً‌اگر به مدت دو روز در معرض دمای 150 درجه سانتیگراد قرار بگیرند مقاومت اولیه شان كاهش پیدا نمی كند در دمای 200 درجه سانتیگراد رنگ آنها زرد شده و در دمای بیش از 200 درجه قهوه‌ای رنگ می شوند بهترین معرف یا حلال آنها D.M.F (‌دی متیل فرم آمید ) می باشد الیاف اكریلیك با معرف هایی نظیر Shirlastain یا نئوكارمین W‌به صورت رنگ صورتی پریده و كدر در می آیند .
مقطع عرضی الیاف ارلون  مانند  اكثر الیاف سنتتیك میله‌ای شكل است ولی در بسیاری موارد برای بالابردن كیفیت و استحكام نخ مقطع آن را دمبلی شكل تهیه می‌كنند استحكام كشش ( قوام ) ارلون در حالت خشك 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بر دنیر است .

 تطویل آن در حالت خشك 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و كمتر از نایلون است ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر تركیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیایی های ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می كند به علت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یكی از مصارف عمده ارلون در تریكوبافی به ویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریكوست ، این الیاف عمل استرچ را به خوبی  قبول می كند و بدین جهت تهیه نخ های پفكی از ارلون بسیار رایج شده است مصرف ارلون در تهیه البسه ورزشی بسیار متداول شده است ارلون معمولاً به نسبت 45 و 55 تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد .
الیاف آكریلان نیز در مقابل اغلب حلال های متداول مقاوم است به علاوه مقاومت این الیاف در مقابل اسیدهای معدنی و بازهای ضعیف بسیار خوب می باشد الیاف اكریلان نسبت به تجزیه در مقابل نور، موجودات ذره بینی ؛ قارچ، كرم ، و سوسك كاملاً پایدار است .

 استحكام كشش در حالت خشك الیاف اكریلان 5/2 گرم بر دنیر و تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود تحت فشار و در دمای 245 درجه سانتیگراد چسبناك می شود رطوبت بازیافتی اكریلان ، درشرایط استاندارد 24/1 درصد است اكریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسكوز ریون ، یا نایلون ، در انواع پارچه هایی كه با این مخلوط ها مناسبت داشته باشد به كار می رود . نخ های پفكی از آكریلان تهیه می شود و عموماً در تریكوبافی مصرف
می شوند[3].

چگونگی شناسایی الیاف اكریلیك
لیف های اكریلیك را می توان به عنوان یك گروه وسهولت كافی توسط آزمایشات زیر مورد شناسایی قرار داد.
2-12-1- ضمن سوختن ، مازادی به صورت دانه تسبیح ، مانند استات سولولز،بجای نهاده ، ولی معمولا بوی اسید اسیتیك ، همانند آنچه به هنگام سوختن استات سلولز استشمام می گردد ایجاد نمی نمایند

2-12-2- در استن و كلرومتیلن محلول نبوده ولی در دی متیل فرمالدهید و درجه حرارت اتاق حل می شوند برای تخمین یك اكریلیك دریك اختلاط با پنبه یا پشم بهترین كار حذف اكریلیك با (DMF) داغ است
2-12-3- وزن مخصوص پایین 119/1-12/1
درعمل آزمایش شماره 2 از همه مفید تر بوده درحال حاضر جداسازی ومشخص نمودن اكریلیك ها از یكدیگر كار ساده ای نیست[6] .    

 2-13- كاربرد نمونه های  نوینی ازآكریلیك ها
نوشتاری كه در پی خواهد آمد درباره گونه های تازه ای از الیاف آكریلیكی است كه امروزه در بازار ژاپن جایگاهی استوار وبنیادین دارند.
از آغاز درست شدن وپدید آمدن الیاف تركیبی از نهادن نام تازه بر آنها خودداری گردید ولی الیاف تازه به درستی در بر گیرنده ونمایانگر زنجیره ای ازتوانایی چین خوردگی ،ضدپرز شدن ودیگر ;.. می باشد.
باید دانست هدف ازگسترش انواع الیاف تازه ، آكریلیك آن است كه درآینده الیاف كارآمد تری پدید آید كه كاربرد های فراوانتری داشته باشد و بی گمان پدید آمدن چنین الیافی در فرآیندهای گوناگون ومتفاوت تولید ، نقش بزرگ و بی چون وچرایی را بازی خواهد كرد.

كیفیت همگانی الیاف عبارتند از:
– توانایی رنگ شدن و رنگ پذیری سریع
– توانایی ریسیده شدن به صورت نخ های پفكی ( حجیم )
– دارای زیر دست نرم باشد
– در اثر شستشو چروك نشود
– سبك وگرم باشد
– پایداری آنها دربرابر چروك شدن خوب باشد
– عمل ضد بید به آسانی انجام یابد
– پایداری نوری آنها عالی باشد
– روش رنگرزی آنها آسان انجام بگیرد.

این گونه الیاف برای ریسندگی مخلوط كاربرد داشته ودر همگی فرآیند تولید وعمل آوردن به ویژه هنگامی كه توانایی ریسندگی وبافندگی ونگرش به ویژگیهایی فیزیكی برتر مد نظر باشد همچنین زمانی كه افزایش طول الیاف تشكیل دهنده یك نخ یكنواخت خواهد بود كاری حتمی می باشد.
2-13-1- الیاف با ویژگی انقباض زیاد:
نخهای پفكی ( حجیم ) معمولی 20 تا 25 درصد چین خوردگی می یابد ولی با رساندن این چین خوردگی به 40 درصد می توانیم نخ فانتزی بدست آوریم. دو روش تولید الیاف با ویژگی انقباض زیاد وجود دارد:

یكی روش Cut Towو دیگری روش Break Tow برای الیافی كه كشش دمایی روی انها انجام شده ) درصد معمولی برای مخلوط كردن الیاف تازه با دیگر الیاف (‌طبیعی)‌بین 35 تا 40 درصد می باشدنخ بدست آمده بسیازمرغوب خواهد بود زمینه شناخته شده در فرآیند تولید آن است كه این دسته از الیاف ازتوانایی چین خودگی بالایی برخوردارند ولی به دلیل كوتاه بودن درازی الیاف در فرآیند تولیدنخهای ریسیده شده از الیاف مخلوط ونیز پس از مرحله رنگرزی ، دشواریها پدید می آید از همین رو بایستی درصد چین خوردگی  درازی كلاف هماهنگی داده شود.این الیاف برای البسه ،كاموا ، فرش ودیگر ; كاربرد دارند. البسه آكریلیكی در اثر شستشوی زیاد زیردست زبر وسفتی پیدا می كنند. از برتری های الیاف تازه آن است كه دگرگونی هایی پدید می آید كه حالت زیر دست نرم البسه پس از شستشو هم پایدار می ماند. این الیاف برای البسه ،زیر پیراهنی ، كاموا ودیگر ;. كاربرد خواهد داشت.

2-13-2- الیاف با سطح برش تغییر شكل یافته
این الیاف براق بوده و زیر دست انها به نسبت دگرگونی در سطح برش متفاوت است بدین سان كه الیاف دارای سطح سه گوش ،زیر دست خشك و حالت براق دارند واز همین رو ماده اولیه خوبی برای البسه تابستانی و بهاره به ویژه در زمان رطوبت زیاد هوا می باشند. الیاف دارای سطح برش تغییر یافته هم به صورت 100 درصد وهم به صورت تركیب با دیگر الیاف، ریون كاربرد دارند.

2-13-3- الیاف براق:
چنین الیافی نرم و براق هستند بنابراین نخی كه از این الیاف تولید ودرست می شود نخ بسیار لطیفی خواهد بود چنین الیاف برای تولید البسه ، زیر پیراهنی ،نخ های كاردستی ودیگر ;.. كاربرد دارند.

2-13-4- نخ هایی كه چین خوردگیشان به آسانی برداشته می شود :
این الیاف كمترین چین خوردگی لازم را برای ریسندگی دارند ولی چین خوردگی خود را در رنگرزی وخارزنی و دیگر مراحل از دست می دهند وبه صورت كرك درمی آیند بنابر این از این الیاف به صورت مواد اولیه برای تهیه نخ هایی كه دارای زیردست وظاهری شبیه موهر ودیگر ;. به كارمی روند. چنین الیاف درتولید البسه ، نخ های كاردستی و غیره كاربرد دارند.

2-13-5- الیاف ضد پرز:
این الیاف در برابر پرز پایدار بوده و در صورت پرز دار شدن، بر طرف گردیدن پرز ها به آسانی انجام می گیرد از آنجا كه الیاف آكریلیك دارای ویژگی پفكی شدن (حجیم) به گونه ای روز افزون در فرآیند بافندگی كاربرد دارند زیرا نخ هایی كه از الیاف آكریلیك بدست می آیند خیلی نرم بوده ونخها وبافتها ی آكریلیكی خیلی زود پرز دار می شوند وظاهری بد پیدا می كنند. الیاف تازه برای برطرف كردن چین دشواریهایی كاربرد دارند. از این الیاف كم وبیش در البسه كودكان ،خانمها وهمچنین لباسهای دیگر به كار می رود.

2-13-6- الیاف ضدالكتریسیته ساكن :
این الیاف تازه(جدید) برای جلوگیری از پدید آمدن الكتریسیته ساكن یا جلوگیری از ایجاد صدای جرقه هنگام كندن لباسی از روی لباس دیگر در هوای مرطوب ویا جلوگیری از چسبیدن دامن به پاها ویا جذب گرد و غبار ودیگر ; كاربرد دارد . از این الیاف برای البسه ،لباس زیر ملافه سود جسته می شود . رویهمرفته الیاف تازه (جدید) تولید ملانژ(Melange) می نماید همچنین نخهای ریسیده شده از صد درصد این الیاف وبا نخهایی كه مخلوطی از پشم و الیاف تازه ( جدید) باشند مواد اولیه مناسبی برای چاپ بوده وچنین الیافی نیز برای تولید البسه وزیر پیراهنی ودیگر;. به كار برده می شوند.

2-13-7-الیاف كشنده طوبت ( جاذبه الرطوبه )
مانند دیگر الیاف ساختگی و الیاف آكریلیكی زود خشك شده ورطوبت خود را از دست می دهند. الیاف تازه همانگونه كه رطوبت را جذب می كنند زود هم خشك می شوند. در سطح برش این الیاف روزنه ها وسوراخهای ویژه ای یافت می شود واز همین رو توانایی حجیم (پفكی) شدنشان فراوان است این الیاف برای تهیه لباسهای ورزشی ،بچه وسایل خواب و دیگر به كار می روند.

2-13-8- الیاف ضد شعله
این الیاف در برابر شعله (فایبر گلاس ) نیستند ولی در سنجش با الیاف آكریلیك می توان گفت كه در برابر شعله مقاوم هستند این الیاف دركفپوشها ، فرشها كاربرد خوبی دارند.[1]

 2-14-مطالبی كه قبل از رنگرزی الیاف اكریلیك باید توجه شود:
درباره رنگرزی الیاف آكریلیك برای دستیابی به بیشترین رمق كشی درحالتی كه یكنواختی صد در صد بدست آوریم باید به زمینه های زیرین نگرش داشت:

2-14-1- درجه هماهنگی رنگ
در این زمنیه محدوده ای بین 1تا 5 دارد كه نشان دهنده رفتار رنگ كاتیونیك در تركیب رنگها می باشد درحقیقت ارزش نمایش دهنده هماهنگی رنگ ها برای تركیب شدن با یكدیگر می باشد.
سرعت رنگرزی بالا ( جذب+ نفوذ با انتشار رنگ ) = 1
سرعت رنگرزی پایین ( جذب + نفوذ رنگ ) = 5
•    یاد آوری: سرعت رنگرزی هرباره ،نشان دهنده سرعت رمق كشی نیست.

رنگهایی كه دارای هماهنگی همانند هستند سرعت جذب آنها نیز برابر خواهد بود . رنگهایی كه دارای هماهنگی گوناگون هستند در تركیب سه رنگ با هم بیش از 5/0 درجه و درتركیب دو رنگ با هم نباید بیشتر از 5/1 درجه اختلاف داشته باشد.
2-14-2- سیر شوندگی لیف (‌درجه اشباع)

چنین روندی نشان دهنده بیشینه اندازه رنگ جذب شده به وسیله لیف آكریلیك می باشد. این روند به شمار گروه های جذب كننده رنگ در لیف بستگی دارد و آن را معمولا با sp نشان می دهند. این روند نشان دهنده درصد وزنی لیف است كه بیشترین اندازه رنگ كاتیونیك را جذب نموده است
2-14-3- درجه سیر0 اشباع) شوندگی رنگ
(2-1 )                                = فاكتور رنگ = F    [1]
                         
2-15- كار های پیش از رنگرزی بر روی الیاف آكریلیك
2-15-1- شستشو
2-15-2- سفید گری
2-15-3- آبرفتگی

2-15-1- شستشوی نخستین: پیش از رنگرزی این الیاف را مانند دیگر سایر الیاف شستشو می دهیم ازهمین رو از حمام زیر بهره می گیریم.
صابون ( نان آنیونیك)‌                1-2 گرم درلیتر
كربنات سدیم                     5/0 گرم در لیتر
دما                         60 درجه
زمان                        30 دقیقه

2-15-2- سفید گری:
با روش كلریت سدیم كه حمام زیر به كار برده می شود .
كلریت سدیم                     2 گرم در لیتر
اسید فرمیك                    3 = PH
نیتریت سدیم                     2 گرم در لیتر
دما                         95-90 درجه
زمان                        یك ساعت
ویا سفید گری با سفید كننده های نوری
این كار دریك محیط اسیدی همراه با ریتارد در دمای 1،‌2 درجه انجام می شود و زمان یكساعت می باشد.

2-15-3- آبرفتگی ( Shrinkage)
الیاف آكریلیك در دمای  85 درجه سانتی گراد به بالا، ترمو پلاست می شوند و چون در تهیه این الیاف عمل پلیمر یزاسیون تحت كشش می باشد طبیعی است كه در دمای85 درجه سانتی گراد زنجیره ها دوباره به حالت نخستین بازنگردد . بنابراین پیش از رنگرزی باید آبرفتگی روی الیاف انجام گیرد.[1]

2-16- اصول رنگرزی الیاف آكریلیك

2-16-1- موارد رنگرزی دیسپرس :
رنگرزی الیاف اكریلیك با مواد دیسپرس تا آنجا كه به مكانیزم رنگرزی مربوط می شود مشابه رنگرزی الیاف پلی استر با مواد رنگرزی دیسپرس است اگرچه درمقایسه با الیاف پلی استر به علت اینكه ضریب توزیع تعادل ( (cquilibrium partition coefficient) در الیاف آكریلیك بسیار پایین تر و سرعت رنگرزی الیاف آكریلیك به علت بالاتر بودن سرعت نفوذ ماده رنگرزی به داخل الیاف آكریلیك بیشتر می باشد عمق رنگ قابل حصول در الیاف آكریلیك محدود است درنتیجه خواص یكنواخت شدن مواد رنگرزی دیسپرس روی الیاف آكریلیك خوب است.

2-16-2- مواد رنگرزی كاتیونی :
رنگرزی با مواد رنگرزی كاتیونی طی مكانیزمی انجام می گیرد كه می تواند به صورت یك جابجایی یون و یا به حالت ساده تر توزیع یون بیان شود .
یك مدل رضایت بخش كه بتواند تمام آثار عملی را بیان نماید شامل سه مرحله است .
كاتیونهای ماده رنگرزی
2-16-2-1- به سطح الیاف جذب می شوند .

2-16-2-2- به داخل الیاف نفوذ می كنند.

2-16-2-3- محل نشستن مولكولهای ماده رنگرزی داخل الیاف را اشغال می كنند.
درمرحله اول سرعت رنگرزی راتعیین می كند،ومرحله آخر روی تعادل رنگرزی اثر می گذارد.
جذب مواد رنگرزی كاتیونی روی سطح الیاف آكریلیك می تواند توسط یك ایزوترم لانگ میور كه طبق آن ، الیاف در غلظت كم ماده رنگرزی در حمام اشباع می شوند بیان گردد این بدین معنی است كه بین تمام غلظت ها كه در عمل به كار می رود سطح الیاف ازماده  رنگرزی اشباع می شود و ایجاد حالت سطح اشباع شده به سرعت رخ می دهد لذا به استثنای رنگرزی های كم رنگ ( یعنی هنگامی كه كل مقدار ماده رنگرزی موجود در حمام برای اشباع كردن سطح لیف به حد لازم نمی رسد) فرآیند رنگرزی از یك لایه ماده رنگرزی با غلظت ثابت درسطح الیاف به داخل الیاف در طول زمان رنگرزی پیشرفت می كند تا هنگامی كه به نزدیكی حالت تعادل برسد. بنابراین سرعت رنگرزی همواره مستقل از ‌L/R است.

برای تعیین میزان نفوذ ماده رنگرزی با غلظت « ثابت» از یك لایه در سطح الیاف به داخل الیاف در شرایط عملی رنگرزی ، قوانین نفوذ تقریبی می توانند به كار روند بنابر این غلظت ماده رنگرزی در داخل لیف CF(t)  در لحظه t، متناسب با افزایش غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف Cs و متناسب با ریشه دوم ضریب نفوذ ظاهری Dapp ماده رنگرزی درلیف افزایش پیدا می كنند.
دردرجه حرارت ثابت (یعنی Dapp ثابت) خواهیم داشت:
 -2-2
كه درآن CF(t) با ریشه دوم زمان افزایش می یابد.

به علت اینكه غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف ثابت است و ضریب نفوذ ظاهری در زیر نقطه اشباع زیاد تغییر نمی كند. زمان tx لازم برای رمق كشی درصد ماده رنگرزی با مجذور تعداد كاتیونهای حاضر درماده رنگرزی ( یا مقدار ماده رنگرزی برحسب واحد مولاریته ) افزایش می یابد.
tx~N2-2-3
در درجه حرارت ثابت و برای یك ماده رنگرزی سرعت رمق كشی Vrcl با آن تعداد نسبت معكوس دارد.
Vrcl ~1/N2-2-4

بنابر این رمق كشی دررنگرزی های كم رنگ با سرعت بیشتر رخ می دهد مقدار Dapp  در زیر دمای انتقال شیشه ای كه برای آكریلونیتریل 60-80 درجه سانتی گراد می باشد خیلی كوچك است و در فوق دمای انتقال شیشه ای مقدار Dapp   با دما،‌طبق قانون آرنیوی ( Arrhenius law) افزایش می یابد واین با انرژی اكتیواسیون 50-75 كیلو كالری بر مول كه تا درجه حرارت به آهستگی كاهش می یابد بستگی دارد.

در موارد عملی رنگرزی این مقدار میتواند ثابت فرض شود ( این افزایش درجه حرارت برای لیف پلی استر رنگرزی شده با ماده رنگرزی دیسپرس ونایلون رنگرزی شده باماده رنگرزی اسیدی به ترتیب 5 و10 درجه سانتی گراد است) این بستگی شدید به دما عاملی است كه اهمیت كنترل دما را درحین رنگرزی الیاف آكریلیك نمایان می سازد هنگامی كه سرعت افزایش دما در رنگرزی یكنواخت باشد رمق كشی فقط در دامنه ای از دما كه بین 12 تا15 درجه سانتی گراد است انجام می گیرد.

در بسیاری از حالات دما برای انجام رمق كشی الیاف آكریلیك بین 85 تا10 درجه سانتی گراد است.
سرعت رنگرزی تحت شرایط استاندارد برای مواد رنگرزی مختلف كاتیونیك و الیاف آكریلیك متغیر است برای جلوگیری از این تغییرات در رنگرزی عملی ،با كنترل كردن دما وافزودن مواد تعاونی ،خواص سرعت رنگرزی مواد رنگزا و الیاف را به وسیله ثابت هایی نظیر «‌ضرایب نفوذ » و یا زمانهای رنگرزی استاندارد « stand» برای مواد رنگرزی و ثابت های سرعت رنگرزی v برای الیاف رامشخص نمود. این ثابت ها به عنوان یك مقیاس نسبی از سرعت رنگرزی یك لیف درمراحل اولیه رنگرزی هنگامی كه تحت شرایط استاندارد رنگرزی انجام شده است پیشنهاد شده اند.[3]

2-17- نحوه رنگرزی و اشكالات موجود در رنگرزی اكریلیك
آكریلیك ها به هنگام رنگرزی اشكالات عدیده ای را كه كاملا با موارد مرتبط با نایلون و پلی استر تفاوت داشته ارائه می نمایند. نخستین اكریلیك ، اورلن تیپ 81 یك هموپلیمر اكریلونیتریل بوده و همیشه به دلیل فقدان مكان های فعالی كه ملكول های رنگ بتوانند به آنان چسبیده ، رنگرزی اش مشكل بوده هم اكنون این نوع فرآورده از خط تولید ،خارج ،و جای خود را به اورلن تیپ 42 ودیگر محصولات  مشابه قابل رنگرزی داده است البته، فرآورده های كنونی تماما كوپلی مرها اكر یلونیترل با دیگر تركیبات دارای مكانهای چسبیدن ملكولهای رنگ می باشند .

با توجه به توضیحات داده شده درمورد اورلن تیپ 42 در فصول گذشته ، این كالا بصورت پارچه و به نحو رضایت بخشی در C°107 رنگ می گردد ولی رنگرزی انواع اكریلیك بایستی به صورت كلاف صورت پذیرفته كه بدلیل تعداد فرآیندهای پیچیدن ، سرعت های كم و بالا بودن هزینه های مربوطه چنگی بدل نزده واز جذابیت لازم برخوردار نیست این روزها هركسی كه به دنبال یك واحد كلاف بازكنی باشد میتواند عمق مشكلات عدیده آن پی برد و زمانی هم كه یك چنین واحدهایی را بطور اتفاقی پیدا كرد مشخصاً كارش را تنها بانوان مسن تحمل كرده وآنرا برای خود دلپذیر می سازند. البته اگر بتوانید محصولات خود رابصورت كلاف در نیاورید كاری بس خوشایند بانجام رسیده كه آن هم بنوبه خود دلپذیر باین سادگی ها امكان پذیر نمی باشد.

هم اكنون محدوده جذاب و قابل قبول سرمایه گذاری برماشین های بافت تاری نخ پیوسته ونخ های پیوسته قالی تمركز یافته واقداماتی صورت پذیرفته كه می توان این گونه نخ های پیوسته تولید شده را بصورت بسته رنگ نمود. البته ناگفته نماند كه با انجام یك چنین فرآیند رنگرزی آن ویژگی خاص دوست داشتنی پفكی و حجیم بودن نخ های پیوسته اكریلیك می تواند بنحوی صدمه دیده و جذابیت خود را از دست بدهد. هم اكنون سیستم های جدیدی ارائه شده كه میتوانند لیف اكریلیك را پیش – تثبیت نموده سپس با تراكم بسیار كمی بصورت بسته های مورد نظر پیچیده و بدین ترتیب تداوم جریان یافتن لیكور رنگ را از درون بسته نخ تسریع كرده واز واردشدن فشار زیاد به آن نیز ممانعت نماید برای این كار از نخ پیچ های مخصوص نخ های پیوسته كلفت با بهره گیری از اصول تغذیه زیادتر از مقدار متعارف استفاده كرده و بسته نخ های بسیار كم تراكم تهیه می گردد.

دو اصل اساسی متعلق به فرآیند های جدید معرفی شده برای رنگ كردن نخهای پیوسته حجیم اكریلیك بصورت بسته عبارتند از :
2-17-1- یك بسته نخ كم تراكم می تواند به هنگام رنگرزی تا حدودی آب رفته وبدین ترتیب از درمعرض قرار گرفتن نخ حجیم شده با تنش در طول خودش یا فشردگی دربسته نخ، كه ایجاد هریك از آنان ، باعث صدمه خوردن به ماهیت حجیم شدن محصول گردیده ممانعت بعمل آید. برای این كار از ماشین های تابندگی خاصی استفاده می شود.
2-17-2- كوتاهترین مسیر ممكنه برای مصرف بسته نخ پیوسته اكریلیك حجیم خریداری شده از ریسنده عبارت است از خرید بسته نخ مربوطه رنگرزی و دوباره پیچی بر روی دوكهای بافندگی تاری. مسیر مزبور، كوتاه ترین مقطع زمانی را در اختیار دارد: بسته نخ های ریسندگان – رنگ كردن نخ پیوسته پیچیده شده – پیچیدن بر روی دوكهای بافنده تاری كه ازآنان بعنوان ماده اولیه كار خودش استفاده می كند.
  واحد های معروف تولیدی كه در این مسیر فعال بوده و محصولاتشان را سالهای سال باین طریق تهیه و در اختیار مصرف كنندگان قرار داده عبارتند از هاكوبا Hacoba ( ووپرتال ) و سوپر باSuperba هاكوبا، ماشین بسیار جالبی داشته كه لیف های
پلی اكریلونیترل و پلی استر را با آب رفتن نخ پیوسته درحال كار، حجیم می نماید. مثلاً این كار را میتوان در هنگام پیچیدن ویا رنگ كردن بسته نخ یا بر روی دوك بافنده تاری بانجام رسانید.[6]
2-18-    مواد كمكی در رنگرزی الیاف اكریلك

1-    مواد كمكی در رنگرزی اكریلیك عبارتنداز :

2-18-1- مواد نگهدارنده تعلیق

2-18-2- ریتارد
این مواد از سرعت جذب رنگینه توسط الیاف كاسته وبه این ترتیب به یكنواخت تر شدن رنگرزی كمك می كند.

2-18-3- یكنواخت كننده
این مواد قدرت جابجایی رنگینه رابالا برده وبه یكنواخت تر شدن رنگرزی كمك می‌كند.

2-18-4- مواد بالا برنده حلالیت رنگینه
این مواد جهت افزایش حلالیت رنگینه های كاتیونی ، ثبات محلول و همچنین كمك به تثبیت رنگینه به حمام اضافه می شود.

2-18-5-مواد نرم كننده [4]

2-19-رنگرزی الیاف آكریلیك
به علت وجود تعدادی گروههای اسیدی، ارلون به طور رضایت بخشی می تواند بامواد رنگرزی كاتیونیك رنگرزی گردد و به علاوه زمینه رنگی مورد نظر زودتر از پشم حاصل می گردد الیاف آكریلان به علت داشتن تعدادی گروه های بازیك              می توانندبا مواد رنگرزی اسیدی رنگرزی گردد به این ترتیب درحالی كه مواد رنگررزی كاتیونیك تقریبا مصرف جامع روی ارلون دارند الیاف آكریلن می توانند با تعداد وسیعی ازمواد رنگرزی نظیر دیسپرس اسیدی خنثی ، پریمتالیزه ،كرومی ،گوگردی ،خمی ( با روش مخصوص )آزوئیك و همچنین خمی محلول رنگرزی گردند. جهت رنگرزی الیاف ارلون ، مواد رنگرزی اسیدی( با روش ویژه cuprous ion method و دیسپرس و خمی نیز به كار می روند.
در مورد رنگرزی الیاف آكریلیك بامواد رنگرزی كاتیونیك یك نكته حایز اهمیت است

و آن اینكه در درجات حرارتی پایین فواصل زنجیر مولكولی نسبت به یكدیگر نزدیك هستند ودر نتیجه مولكول های ماده رنگرزی به آسانی به داخل الیاف نفوذ نمی كنند هرچه درجه حرارت افزایش یابد فواصل بین زنجیرها افزایش پیدامی كند بنابه مثال مقدار جذب ماده رنگرزی كه در دمای 82 درجه سانتی گراد حاصل می شود درمقایسه با مقدار جذبی كه در 92 درجه سانتی گراد حاصل می شود درحدود 50 الی 60 درصد كمتر است بنابراین اجرای عمل رنگرزی یكنواخت در شرایط عادی مخصوصاً به هنگام عبور از درجات فوق الذكر جهت حصول رنگرزی یكنواخت خالی از اشكال نیست.

به خصوص برای آن دسته از مواد رنگرزی كه قدرت مهاجرت سریع دارند معمولا جذب سطحی لیف می شوند افزایش دمای حمام رنگرزی وعبور از درجه حرارت انتقال شیشه ای گرچه سبب می شود عمل انتشار افزایش یابد لیكن به دلیل برقراری اتصال بین مولكول های ماده رنگرزی گروه های منفی لیف در ابتدای عمل رنگرزی مخصوصا درمواردی كه غلظت محلول ماده رنگرزی در حمام پایین باشد تعداد مثبت آنچنانی در حمام موجود نخواهد بود كه به كلیه گروههای منفی لیف برسد نتیجتاً حصول رنگرزی یكنواخت با استفاده از چنین مواد رنگرزیی در شرایط معمول امكان پذیر نخواهد بود.
همانطوری كه مطلعیم در مورد كلیه رننگرزی ها دردرجه اول حصول رنگرزی یكنواخت حائز اهمیت است درمورد رنگرزی الیاف آكریلیك چنین حالتی مستثنی نیست

جهت حصول رنگرزی یكنواخت بررسی هایی انجام شده كه نتایج زیرحاصل گردیده است:
1-    اجرای عمل رنگرزی درشرایطی كه انتشار ماده رنگرزی درمحلول وافزایش دمای حمام رنگرزی در شرایطی كاملا منظم وحساب شده افزایش یابد این امر در مورد دستگاههای رنگرزی كه كالا ثابت و محلول رنگرزی درگردش باشد صادق است مانند اجرای عمل رنگرزی درماشینهای اتوكلاو خواه طاقه رنگ كنی خواه بوبین رنگ كنی خواه كلاف رنگ كنی. درمورد دستگاههای رنگرزی كه درآن محلول رنگرزی ثابت و كالا درحال گردش باشد . مانند ماشین رنگرزی ونچ یا ژیگر الزامی است كه علاوه بر كنترل دمای حمام كالای مورد رنگرزی نیز درشرایطی منظم وحساب شده چرخش كند برخی از سازندگان مواد رنگرزی درسطح بین المللی جهت حصول رنگرزی یكنواخت در مورد الیاف اكریلیكی اجرای عمل رنگرزی را در دمای ثابت پیشنهاد می نمایند بنا به مثال BASF آلمان روشی به نام دفی ترم Defetherm را پیشنهاد میكند در این روش رنگرزی دردمای   درجه سانتی گراد پیشنهاد می گردد یعنی درجه ای بالاتر از دمای انتقال شیشه ای الیاف.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید