بررسی تکنولوژی نساجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی تکنولوژی نساجی دارای 120 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی تکنولوژی نساجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی تکنولوژی نساجی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی تکنولوژی نساجی :

بررسی تکنولوژی نساجی

عنوان

صفحه

1- مقدمه

2- تاریخچه

3- خلاصه مطلب تكنولوژی و اقتصادی

– بررسی تكنولوژی بافندگی

– ماشین های بافندگی با ماكو

– ماشین های بافندگی بی ماكو

– مقایسه ماشین های با ماكو و بی ماكو و مكانیزمهای راپیری

– بررسی اقتصادی

– ویژگیهای ماشین های بی ماكوی جدید.

ماشین های با فندگی با ماكو:

1-1-1- اجزای یك دستگاه بافندگی

1-1-2- اسكلت ماشین بافندگی.

1-1-3- میل لنگ، كلاچ و الكتروموتور ماشین بافندگی.

1-1-4- ترمز

1-1-5- محور بادامكهای ضربه

1-1-6- دفتین

عنوان

صفحه

1-1-7- ماكو

1-1-8- ترمز نخ پود در داخل ماكو

1-1-9- مضراب

1-1-10- كناره گیر پارچه

1-1-11- ورد ماشین بافندگی

1-1-12- میل میلك

1-1-13- لامل و دنده شانه ای

1-1-14- غلتك نخ تار (اسنو)

1-1-15- پل نخ تار

1-1-16- میله های تقسیم كننده نخ های تار

1-1-17- غلتك كشیدن پارچه (غلتك خاردار- غلتك سمباده ای)

1-1-18- غلتك پیچیدن پارچه

1-1-19- عملیات مختلف در ماشین بافندگی (دایره زمانی)

مكانیزمهای تشكیل دهنه:

1-1- مكانیزمهای تشكیل دهنه كار

1-2- انواع دهنه

عنوان

صفحه

– نوع تشكیل دهنه

الف) دهنه رو ب) دهنه زیر ج) دهنه رو- زیر

– چگونگی تشكیل دهنه:

الف) دهنه نامنظم ب) دهنه منظم

– انواع دهنه در لحظه دفتین زدن

الف) دهنه بسته ب) دهنه باز ج) دهنه نیمه باز

– لحظه تشكیل دهنه:

الف) دهنه معمولی ب) دهنه زود ج) دهنه زیر

1-3- انواع مكانیزمهای تشكیل دهنه:

1) مكانیزم تشكیل دهنه بادامك

2) مكانیزم تشكیل دهنه دابی

3) مكانیزم تشكیل دهنه ژاكارد

1-4- طرح بادامك و انواع آن

مكانیزم پود گذاری و دفتین زدن ماشین های بافندگی با ماكو:

1-5- تئوری پود گذاری و دفین زدن

1-6- محاسبه سرعت ماكو

عنوان

صفحه

1-7- علل سریعتر كردن ماشین های بافندگی بی ماكو

1-8- دلایل دیگر برای ازدیاد سرعت ماشین های بافندگی بی ماكو

1-9- تعیین مسیر حركت ماكو

2-1- محاسبه تقعر (فرورفتگی) كف دفتین

2-2- انتخاب شانه بافندگی

2-3-شانه های بافندگی مخصوص

2-4- نگاهداری شانه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد دارای 101 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد :

مقدمه:

یكی از مواد اولیه مواد كمكی نساجی نفت می باشد ، كه اولین پالایشگاه نفت خام با ظرفیت 100 بشكه در روز در آمریكا در شهر پیست بوك توسط شخصی به نام چارلز لوكات ایجاد شده است مخزن توسط زغال سنگ گرم می شده است و سه برش نفتی روی هم بیشتر انجام نمی دادند :

برش اول : گازهای بسیار فعال

برش دوم : روغن های چراغ

و برش سوم : نفت سنگین و قیر بود

در سال 1869 ساخت بنزین به صورت ژل و وازلین را تهیه كردند ، كه این مواد اولیه برای واكس ها ، شمع‌ها ، عایق كاری ها كه هنوز هم استفاده می شود بعدها با توجه به پیشرفت خودروها در دهه 50 میلادی از مواد بالا ، روغن های موتور را ساختند .

ایران :

اولین پالایشگاه نفت در آبادان در سال 1929 شمسی نزدیك به 100 سال پیش تشكیل شد .

هنوز هم یكی از بهترین پالایشگاههای دنیا می باشد .اولین فردی كه به این مسئله پی‌برد ، فردی انگلیسی بود به نام دای ویلسون كه در مسجد سلیمان كار می كرد ، پیشنهاد كرد كه ما از پارافین ها یا همان گازوئیل ، روغن هایی را استخراج كنیم و كه به این روغن ها ، روغن های كانی گفته می شود كه در حال حاضر به همین نام است . این پالایشگاه به پیشنهاد دایشون در آبادان با ظرفیت 50 تن در سال ، در سال 1328 تأسیس شد و بعد از آن در اواخر دهه‌ی 30 پالایشگاه نفت پارس در سال 1348 و پالایشگاه تهران در سال 1350 و در نهایت پالایشگاه اصفهان در سال 1371 شروع به كار كردند ، كه در حال حاضر 5 پالایشگاه ایران ظرفیت تویلد 900 هزار تن روغن پایه است .

مواد كمكی كه در صنعت نساجی ، قبل از این كه مفهوم كامل این كلمه را بدانیم باید بدانیم كه خلاصه مراحل تولید در صنعت نساجی به صورت زیر است :

1) ساخت الیاف

2) مقدمات ریسندگی

3) ریسندگی

4) مقدمات بافندگی

5) بافندگی

6) مقدمات تكمیل

7) رنگ – رنگرزی – چاپ – تكمیل ، آنچه كه به جز رنگ در این صنعت به عنوان مواد شیمیایی مصرف می شود مواد كمكی نساجی یا مواد تعاونی نساجی گفته می شود .

تاریخچه ساخت مواد تعاونی در ایران :

تا قبل از سال 1355-90% یا 99% از مواد فوق از كشورهای خارجی وارد ایرن می شد كه به مرور زمان می توان گفت كه در دهه های 60 تا 70 این عدد به 50% و در دهه ‌ی 70 تا 80 – 90% این اجناس در داخل ایران تأمین می گردد .

چكیده‌ای از محصولات تعاونی كه در شركت های داخلی تولید می شود به قرار زیر است :

1) روغن ها

2) سطح فعال ها

3) رزین ها

4) امولسی فایرها

5) انتی استاتیك ها

انواع آهارهای چله كه مطالب و تولید آن در گزارش كاری من آمده است و شركت سایار چهارمین شركت است كه این كار را شروع كرده است كار این شركت ها بیشتر میكس است ، 50 درصد میكس ، 30 درصد پلی مریزاسیون و مابقی تركیب است .

1-1 نشانی و كروكی كارخانه :

كارخانه سایار در فضای 4000 متر مربع سوله و 200 متر مربع اداری واقع در شهر صنعتی قزوین – حكمت هشتم – فرعی سوم می باشد .

تلفن : 2223015- 2222015-0282

دفتر تهران شركت سایار :

خیابان شهید بهشتی – خیابان دلپذیر [مهناز] ، كوچه شهید ادائی ، پلاك 21 ، طبقه 4 و هم كف

تلفن : 8758244-8740865 فاكس :8747215

تلكس : SIE IR 213177

شركت تولیدی سایار یكی از شركت های فعال در زمینه مواد تعاونی نساجی یا مواد كمكی نساجی می باشد این شركت در سال 1357 تأسیس شده و پروانه تأسیس 1363 و پروانه بهره برداری 1359 می باشد این شركت از ابتدا تا هم اكنون فعالیت در زمینه مواد تعاونی نساجی داشته است .

1-3 بخش های كارخانه :

1- نگهبانی

2- آزمایشگاه

3- ساختمان اداری

4- سالن تولید

5- سالن تأسیسات

6- انبار

7- تأسیسات

8- انبار تأسیسات

9- كنترل كیفیت

10-رخت كن

11- دستشوئی

12- آبدارخانه

1-4 شیفت های كاری كارخانه :

در ابتدا 3 شیفت كامل پرسنل ها كار می كردند ولی الان بنا بر اوضاع اقتصادی بازار تبدیل به یك شیفت شده است . آزمایشگاه این كارخانه شامل 27 پرسنل است ، كه یك شیفت كار می كنند و شركت تولیدی سایار مانند سایر كارخانجات نساجی وضعیت خوبی ندارد .

1-5 مدارك تحصیلی پرسنل :

1- یك نفر دكترا

2- سه نفر مهندس شیمی نساجی

3- یك نفر تكنسین

4- هفت نفر دیپلم

5- ما بقی زیر دیپلم می باشند .

1-6 دستگاههای كارخانه

این كارخانه شامل : یك دستگاه راكتور كه 10 تن است و دستگاه میكسر و دستگاه جداره كه دارای یك میكسر پودری است و دستگاه میكس 1 جداره كه حرفه آن بی رنگ و بی تصویر كردن روغن ها است .

1-7 مواد اولیه :

تهیه مواد اولیه شركت تولیدی سایار از پتروشیمی ، شركت نفت و شركت های خارجی مانند Henkele , Hoechst , BASF می باشد .

مواد اولیه عبارتند از اسیدهای چب ، دی اتانول آمین ، تری اتانول آمین ، و فونیل فنول .

1-8 محصولات شركت شامل :

1) آنزیم آهارگیر

2) واكس چله

3) روغن ریسندگی – آس آ

4) صابون آنیونیك

5) روغن آهار – ان آی

6) ضد كف – اس آ

7) یكنواخت كننده

8) نرمكن

9) جهت كلیه الیاف

10)‌نرمكن كاتیونیك

11) انتی استاتیك – ان آی

12)دیسپرز كننده

13) صابون حلال دار

14) نفوذ دهنده ( نفوذ دهنده برای پخت پارچه های پنبه ای )

15) روغن استرچ (‌جهت پلی آمید و پلی استر )

16) بكینگ – ان آی ( چسب مخصو.ص فرش ماشینی و پلوش)

17) حلال رنگ

18) حلال رنگ در خمیر چاپ

19) رزرو كننده جهت رنگرزی و چاپ پلی آمید

20)‌امولگاتور – اس آ (‌امولگاتور برای خمیر چاپ )

2- 1 استرها

تركیب های الكل ها همراه با اسیدهای آلی هستند همچنین گروه بزرگی از مواد تجارتی را پدید می آورند. استرها به گونه طبیعی در روغن های نباتی و حیوانی و چربی ها به گونه تركیب های اسید با گلیسیرین یافت می شود . چربی های طبیعی هم كم و بیش مخلوط هایی از استرهای چندین اسید هستند . روغن نارگیل دارای بیش از 14 گونه اسید است. استر اسیدهای استئاریك ، اولئیك، پالمیتیك، و لینولئیك پایه مشترك بیشتر چربی های نباتی و حیوانی بوده و استرهای اسیدی دیگر مانند :‌لینولنیك‌، كاپریك‌، و آراشیدیك ویژگی های چربی های خاص را دارا هستند .[1]

هر چند ویژگی های فیزیكی و نقاط ذوب آن ها به گونه‌ی استرهای قلیایی موجود نیز پیوند دارد استرها در موم نیز یافت می شود . موم های نباتی در لایه رویی برگ و میوه گیاهان برای جلوگیری از تبخیر آب آن ها نیز یافت می شود تفاوت موم ها و چربی ها در این است كه در آن ها تركیب های منواسیدها با تك آبه (‌منوهیدرلیك) به تنهایی الكل بوده و نه گلیسرین ، و نیز سفت تر از چربی ها و دارای نقاط ذوب بیشتری هستند .

استرها بااوزان ملكولی كمتر نیز به میزان گسترده‌ای در روغن های ساختاری گیاهان پراكنده اند و رنگ و مزه ویژه به آن ها می بخشد همگی این استرها دارای نمودك (فرمول ) روشن ArcooR یا RcooR هستند كه R نشانه یك سازه ( عامل ) الكیل ، و Ar نشان یك سازه ( عامل )‌آریل است به گونه‌ای كه R یك هیدرو كربن صاف زنجیری یك ارزشی با نمودك ( فرمول )CnH2n+1 و Ar یك حلقه بنزین یك ارزشی C6H5 است كه در استرها با وزن ملكولی كم رنگ ها و چاشنی ها را می سازند .[1]

تركیب الكل های گوناگون با همان اسید ،روغن هایی با چاشنی گوناگون به دست میدهد و بدین سان استر استات متیل CH3-COO-CH3 عرق نعنای صحرایی ، استات آمیل CH3COOC5H11 ، عرق موز، و استات ایزوآمیل ، (CH3)2 CH3COO-(CH2)3- كه بوی اسانس گلابی را می دهد .

استرها همانند و به جای حلال ها ، جانشین ها ، عطرها ، موم ها ، روغن ها ، چربی ها، اسیدهای چرب ، در داروسازی ، و در ساخت صابون و بسیاری مواد شیمیایی دیگر كاربرد دارد .این دانه های مایع استرها دارای پایداری دمایی و اكسایشی خوب در گرماهای زیاد و روان كننده خوب در گرماهای كم هستند و به میزان بالایی در سوخت هواپیمای جت كاربرد دارند .

2-1-1 استره كردن

در اسیدهای كانی می توان به آسانی هیدروژن اسیدی را با برخی از فلزهایی چون: Fe,Zn,AI, Ca,mg,K,Na,Li و دیگر …. جانشین كرد و نمك از اسید مربوطه را به دست آورد ولی در اسیدهای آلی به درستی با اسیدهای كانی همگون نبوده و تبدیل گروه COOH – به گروه آستری (COOH-) و روی هم رفته پدید آوردن استر (RCOOR) كه در این بخش خواسته ما می باشد با روش های گوناگونی ، امكان پذیر خواهد بود از همین رو به جستار ( بحث ) درباره آن می پردازیم .[1]

2-1-2 دسته بندی استرها

1- اسید و الكل

2- نمك اسید با آلكیل هالوژن ها یا آلكیل سولفات ها

3 – اسید آنیدرید با الكل RCO)2O+ROH)

4- آسیل كلید با الكل RCOCL +ROH))

آسیل كلریدها با الكلات ها (‌RCOCL +ROK)

5- اسید و دی آزوالكان ها (‌به ویژه‌ دی آزومتان RCOOH+CH2N2)

6- كتن و الكل (Ketten +Alcohol)

2-1-2-1 استره كردن اسید و الكل

واكنش اسیدها با الكل ها برای پدید آوردن استر برابر نمودك (‌فرمول ) زیر دو سویه بوده و از تراز ثابت شیمیایی برخوردار می باشد .

K1

RCOOR+H2 RCOOH+ROH K2

بدین سان می توان واكنش را بیشتر به سوی راست كه هدف به دست آوردن استر می باشد با نگرش به نكته هایی كه در زیر آمده پیش برد و فرآورده استر بیشتری نیز به دست آورد :

  • برای این كه اندازه استر به دست آمده بیشتر شود بایستی آبی را كه از واكنش پدید می آید از محیط عمل بیرون نمود ، این كار را می توان با سازه های (‌عوامل ) آب گیر ،مانند اسید سولفوریك غلیظ یا مواد دیگر انجام داد . اگر نقطه جوش استر خیلی بالا باشد آب را تقطیر نموده و یا این كه به وسیله پدید آوردن مخلوط آزوترپ آب را به دمای كمتری از نقطه جوش رسانید و آنرا از محیط واكنش بیرون نمود .
  • همچنین با زیاد كردن اندازه الكل نسبت به اسید و یا اسید نسبت به الكل مقدار استر افزایش می یابد .
  • دیگر اینكه سرعت واكنش به دما و غلظت مواد بستگی دارد همچنین ساختمان ملكولی مواد اولیه ( الكل ها و اسیدها) به سبب استره شدن اثر داشته و روی هم رفته اسیدها و الكل های نوع نخست آسان تر و بهتر از نوع دوم و سوم پاسخ داده و استر را پدید می آورد .[1]

-CH2-COOH>-CHCOOH>-CCOOH

R-CH2COOH>R2CHCOOH>R2CHCOOH>R3CCOOH

RCH2OH>R2CHOH>R3COH

  • باید توجه داشت كه سبب كند شدن واكنش مربوط به مانع فضایی است كه الكل ها و یا اسیدهای نوع دوم و سوم را پدید می آورند همان گونه كه پیشتر گفته شد برای این كه فرآورده استر زیاد شود بایستی آب به دست آمده را از محیط خارج كرد و برای این هدف از آبگیرهایی چون: سولفات آلومینیوم ((AL2(SO4)3 بدون آب سولفات منزیم ((MgSo4 ، سولفات كلسیم (CaSo4) بدون آب ، اسید سولفوریك غلیظ را به كار می گیرند . یا این كه آب را به وسیله تقطیر از محیط خارج می نمایند ، برای آسان تقطیر كردن آب در دمای كم مخلوط آزوترپی از اتانول و آب و تترا كلرور كربن درست می كنند كه در 61 درجه سانتیگراد می جوشد و بدین سان آب را از محیط واكنش بیرون می كنند. برای نمونه ؛ تهیه اگزالیك دی اتیلات (Oxalic- deithylate) از مخلوط آزوتروپ برای بیرون نمودن آب آن استفاده می شود در این زمینه نمی توان از اسید سولفوریك غلیظ ، به جای آبگیر به كار گرفت زیرا مایه تجزیه اگزالیك اسید می گردد.

Org .Synth. . I , 256

Org.Synth .I ,259

  • همچنین باید دانست كه اگر كتواسیدها را در برابر اسید سولفوریك غلیظ استره كنند تجزیه می گردند چون گروه كربوكسیلیك در كنار گروه كربنیل بوده و ناپایدار هستند ازهمین رو با بودن اسید سولفوریك در محیط و دما هم تجزیه می گردند .
  • دیگر این كه در چنین چرخه‌ای می توان از گاز خشك اسید كلریدریك (HCI) به جای اسید سولفوریك سود جست . برای نمونه درباره استره كردن آستون دی كربوكسیلیك اسید (Aceton dicarboxlic acid) از همین روش سود می برند ، زیرا با بودن اسید سولفوریك برابر واكنش 2 تجزیه می شوند .
  • تیونل كلرید (SOCI2) نیز می تواند برای آبگیری و بجای گاز HCI خشك كاربرد داشته باشد
  • همچنین می توان واكنش استره كردن را با حلالی چون اتیلن دی كلراید (CI-CH2-CH2-CI) كه اسید سولفوریك و آب به دست آمده از واكنش در آن خوب حل نمی شوند ، ولی استر پدید آمده در آن به خوبی محلول می باشد نیز انجام داد البته در چنین زمینه هایی كه آلفاكتواسید تجزیه نخواهد شد بهترین حلال برای این هدف اتیلن دی كلراید خواهد بود .[1]

r می توان با تقطیر كردن استر به دست آمده و بیرون كردن آن از محیط واكنش ، فرآورده استر را زیاد نمود این در روندی است كه نقطه جوش به دست آمده خیلی كمتر از اسید و الكل مربوطه باشد .

2-1-2-1-1 استره كردن با روش فیشر

(الف) این روش برای اسیدهایی است كه ماندگار می باشند ، چون آدی پیك اسید (Adipic Acid) كاربرد خواهد داشت .با این روش الكل و اسید را با هم تركیب كرده و اسید سولفوریك را به جای كاتالیزور به كار می برند . برای این كه فرآورده استر زیاد گردد مقدار اسید را نسبت به الكل چند برابر می گیرند .

در این واكنش چون دو گروه كربواگسیلیك از یكدیگر به سبب 4 گروه متیلن فاصله دارند ، كار تجزیه دكربواگسیله شدن (Decarboxylation) انجام نمی گیرد ( در صورت ارزان تر بودن الكل از اسید ، الكل را چند برابر به كار می برند )

ب) ساختار واكنش : نخست پرتون (H) اسیدهای كانی با كربنیل گروه كربواگسیل اسید همچنین خارج شدن یك پرتون ، استر به دست می آید .

باید توجه داشت كه این شیوه و ساختار و یا پرتون كاتالیزوری همیشه برروی كربوگسیلیك اثر نمی گذارد و به ساختار مولكولی اسید و الكل بستگی دارد برای نمونه ، اگر الكل ا زنوع نخست و اسید از نوع سوم باشد H نخست برروی گروه هیدرواگسیل الكل اثر كرده و OH‌الكلی را از مولكول جدا می سازد .

پ) همچنین می توان از Ion-exchanger های اسیدی به جای كاتالیزور برای استره كردن نیز سود جست این گونه كاتالیزورها بیشتر در صنعت و برای استره كردن كاربرد دارند .

ث) از برتری فلراید ( BF3) نیز می توان به جای كاتالیزور برای استره كردن به كار گرفت .

روی هم رفته برای استره كردن می توان الكل را با اسید دلخواه و برتری فلراید (BF3) جوشانید پس از مدتی جوشاندن مقدار آب به دست آمده از واكنش را با معرف كارل فیشر ( karl –fisher) كه محلول قهوه‌ای بوده و مخلوطی از ید (SO2 , (I2 در مخلوطی از پیریدین و متانل است اندازه گرفت و بر حسب آن مقدار استر به دست آمده را روشن كرد فرمول واكنش H2O با معرف كارل فیشر چنین است :

معرف كارل فیشر مخلوطی به صورت محلول از ید ، و گاز SO2 در پیردین ومتانل است و رنگ آن پیش از مجاور شدن با آب قهوه‌ای می باشد كه پس از مجاور شدن با آب رنگ قهوه‌ای زدوده شده و بی رنگ می شود و از بی رنگ شدن آن می توان به آسانی اندازه آب را روشن نمود به گفته دیگر ، در برابر كاربرد معرف كارل فیشر تا پدیدار شدن رنگ قهوه‌ای می توان مقدار آب را اندازه گرفت .[1]

ث)‌روی هم رفته برای استره كردن اسیدهایی كه در ملكول آنها مانع فضایی یافت نمی شود ، بیشتر روش فیشر كاربرد دارد . باید توجه داشت كه برای استره كردن هالوژن اسیدها نمی توان هیدروژن كلراید (HCI) و یا سولفور كلراید را برای كاتالیزر به كار برد زیرا تعویض هالوژن اسید آلی با كاتالیزور شدنی نیست در چنین زمینه‌ای اسید سولفوریك یا سولفونیك اسیدها كاربرد خواهند داشت

2-1-2-2 استره كردن اسیدها با آكلیل هالوژن ها وآلكیل سولفات ها

(الف)واكنش نمك كربوگسیلیك اسیدها با آلكیل هالیدها :

از واكنش نمك (‌فلزات قلیایی خاكی و یا Ag) اسیدها با آلكیل هالیدها استر و یك نمك كانی به دست می آید .

(M = ایوان مثبت فلزی و X= هالوژن ها )

نمك های فلزات قلیایی خاكی بیشتر با آلكیل هالیدهای فعال به كار می روند با افزودن تری اتیل آمین واكنش را كمی تندتر می كند .از نمك های نقره (RCOOAg) اسیدهایی كه مانع فضایی دارند بیشتربا الكیل یدید به كار برده می شوند و به گفته دیگر نمك نقره از اسیدها با آلكیل یدید در یك حلال غیر پلار كاربرد داشته و بهتر عمل می نماید برای نمونه نمك ( ACOOAg) را به صورت ذرات بسیار كوچك در حلال معلق كرده و با آلكیل یدید وارد واكنش می نمایند .

باید دانست كه آلكیل یدیدها (RI) بهتر از سایر آلكیل هالیدها عمل می كنند و می توان آنها را چنین نمایش داد :

ب) در ملكولهایی كه مانع فضایی وجود دارد با روش فیشر اسید و الكل با هم خوب واكنش نكرده و استر به دست نخواهد داد برای استره كرده این اسیدها باید از نمك نقره اسید همراه با آلكیل یدید سود جست .

پ) آلكیل سولفات ها ( دی متیل یا اتیل سولفات ) و نمكی كربوگسیلیك اسیدها :

این مواد برای اتیله یا متیله كردن عامل كربواگسیلیك اسیدی به كار می برند .

برای متیل كردن می توان از دی متیل سولفات كه دارای نقطه جوش( (188 C می باشد سود برد و به گفته دیگر نخست اسید دلخواه را بیشتر با KOH به نمك پتانسیل آن تبدیل مینمایند و سپس نمك به دست آمده را با دی متیل سولفات مجاور كرده واكنش برابر شیوه زیر خود را نشان می دهد :[1]

ت) می توان برای متیله كردن سازه (‌عامل ) –COOH از دیازومتان (CH2N2) سود جست دیازومتان سازه ( عامل )-COOH را در دمای معمولی (20 درجه سانتیگراد ) بطور100 درصد متیله می نماید واز همین رو برای متیله كردن گروه –COOH بیشتر دیازومتان كاربرد دارد .

  • یادآوری :

هنگامی كه –OHفنلی یا الكلی در ملكول باشدامكان دارد كه گروه OH نیز آلكیله گردد وبرای جلوگیری از این كار نخست بایستی –OH را با بنزوئیل كلرید به استر تبدیل كرده و سپس با آلكیل سولفات یا دیازومتان گروه –COOH را آلكیل یا متیله نمود .

2-1-2-3 استره كردن با اسید انیدریدهاو الكل ها

1- اسید انیدریدها با الكل تولید یك ملكول اسید و یك مولكول استرمی كنند .

واكنش با افزودن پیریدین و یا چند قطره H2SO4 غلیظ و یا SnCI2بدون آب و گرم كردن تند و بی درنگ انجام می شود همچنین می توان برای تسریع واكنش از BF3 نیز برای الكل های نوع سوم كه نخست استره میشوند سود جست . [1]

2- برای تهیه استرهایی كه ریشه الكلی آنها نوع سوم باشد از برتری فلراید(BF3) با كلرور روی (ZnCI2) بدون اب و اسید آنیدرید بهره میگیرند .

2-1-2-4 استره كردن با آسیل كلریدها و الكل ها یا نمك الكل ها

1- از واكنش آسیل كلرایدها (RCOCI) با الكل (ROH) یا نمك فلزات قلیایی از الكل ها برابرروش های زیر یك مولكول استرو یك مل گاز HCI یا نمك كلراید به دست می آید چون HCI شكل گاز بوده و از محیط واكنش بیرون میرود از همین رو فرآوری (‌محصول )استر با این روش خوب بوده وبهتر از اسید انیدریدها با الكل پاسخ می دهد :

2- هرگاه از نمك فلزهای قلیایی الكل ها RONa یا ROKبه جای خود الكل به كار برده شود .در چنین روندی مواردی به جای HCI نمك NaCI یاKCI به دست می آید باید توجه داشت درزمینه هایی كه گاز HCI مزاحم بوده وامكان دارد واكنش های گوناگون پدید آید باید از سدیم یا پتاسیم الكلات سود برد . [1]

3- همچنین باید دانست كه واكنش برای مولكول های كوچك و چون با متانل یا اتانل گرمازا بوده و از این رو بهتر است استیل كلراید و یا الكل را پیشتر در حلال های غیر پلار رقیق نمود و آن گاه به كاربرد وروی هم رفته بالن واكنش را باید خوب سرد نمود .

تهیه ها كه در سنتزهای گوناگون كاربرد زیادی دارد نخست كربوگسیلیك اسید را دركنار كمی فسفر قرمرز بومه می نمایند كه آلفا بر مواسید برمید به دست می آید و پس از آن با الكل واكنش نموده وآلفا بر مواستر را نمایان می سازد. [1

4- روش Schotten – Baumann

با این روش از بازهای نیرومندی چون محلول 100 درصد سدیم یا پتاسیم هیدرواكسید سود می برند وروش كاربرد بدین گونه است كه الكل را با مقدار بیشتری از اندازه نیاز آسیل هالید (RCOX)ومقداری از محلول 10 درصد سدیم هیدرواكسید درآب مجاور میكنند و مخلوط را به شدت تكان میدهند تا این كه بوی آسیل هالید (RCOX) از بین برود . [1]

برای تركیبهایی كه دربرابربازها حساس هستند به جای سدیم هیدرواكسید می توان سدیم كربنات ،بیكربنات و یا سدیم استات به كار برد. همچنین میتوان اسیل كلراید (RCOCI)و الكل را در اثر حل كرد و چند نوبت محلول10 درصدسدیم هیدرواكسید به آن افزود و تكان داد تا آن كه روند آبی ویژگی بازی خود را نشان دهد باید توجه داشت كه با روش Schotten- baumann احتمال واكنش فرعی كه در آن آسیل كلراید به اسید آنیدرید تبدیل شود نیز هست

2RCOCI+2NaOH”R(CO)2O+2NaCI+HOH

5- روش آینهرین –هلندت (Einhorn-Hollandt)

الف) در این روش ،پیریدن به جای باز برای جذب اسید به كار می رود وپیریدین افزون بر جذب اسیدی كه از واكنش پدید می آید خود با آسیل كلراید ،تركیب افزوده‌‌ای كه به صورت نمك است خواهد داد .

2-1-2-5 استره كردن اسیدها با دیازوآلكان ها ( دیازومتان ها )

1- دیازومتانها با هیدروژن اسیدی از كربواكسیلیكل ها محلها – فنل ها – انل ها برابر نمود ( فرمول ) زیر واكنش نموده ومتیل استر یا متیل اتر و گاز N2 پدید می آورد واكنش با –COOH وتبدیل آن به متیل استر به گونه‌صددرصد است از این رو برای متیله كردن سازه (‌عامل ) –COOH در مقدار كم بسیار مناسب می باشد .

2- سازه ( عامل) –OH فنلی و انلی را نیز میتوان با دیازومتان متیله نمود

3- برابر كم ایونیزه شدن H در سازه اسیدی سرعت واكنش نیز كم میشود و می توان تركیبهای زیر را از دید فعالیت تركیبی با دی ازومتان به ترتیب كم شدن فعالیت اسیدی آنها دسته بندی نمود . [1]

یادآوری :

گاز دیازومتان در دی اتیل اتر خوب حل شده و محلول زرد رنگی را درست میكند كه باافزودن اسیدبه روش قطره قطره به آن (‌در درجه دمای صفر یا معمولی ) به شدت واكنش نموده وبا خارج شدن گاز n2 استر را پدید
می آورد.

2-1-2-5-1 واكنش های فرعی دیازومتان :

1- اسید های سیر نشده ( آلفا –بتا ) نخست با دیازومتان واكنش نموده ومتیل استر را پدید میآورد وسپس استراشباع نشده با زیادی دیازومتان واكنش نموده و حلقه پیرازولین برابر نمودك ( فرمول ) زیر پدید می آورد .

2- كتن ها با آلدهیدهای سیرنشده ( آلفا و بتا ) با دیازومتان واكنش نموده وحلقه پیرازولین را پدید می آورد:

الف )‌تركیب برای واكنش با الكل بسیار فعال می باشد.

ب- باید توجه داشت كه زیادی آسیل كلراید در پیریدین باكمی آب ،اسید انیدرید پدید میآورد روش كار بدین گونه است كه الكل را در 5تا 10 برابر از پیریدین حل میكنند وسپس محلول مزبور را قطره قطره به آسیل كلراید كه درحمام یخ و نمك خوب سرد شده می افزایند و برای مدت 10 ساعت یا چند روز در درجه دمای معمولی میگذارند ( در برخی زمینه ها حتی می جوشانند )

ج- چون نمك های سدیم ویا پتاسیم الكل ها دارای ویژگی بازی بسیار قوی هستند ودر حلال های غیر پلار خوب حل نمیشوند از این رو امكان پلیمریزه شدن آنها وجود دارد برای پیشگیری از چنین زمینهای بهتر است كه نمك منگزیم برمید الكل ها را (كه از واكنش الكل ها با معرف گرینیارد به دست می آید به جای سدیم یا پتاسیم ) تهیه نمود وسپس به آسیل كلراید واكنش داد. [1]

3- گروه های كنونی كه بتوانند به صورت ا نولی در آیند با دیازومتان متیله میشوند همچنین سازه های (عامل ها ) مركپتانی وتیوفنل ها و آمین های فعال شده با دیازومتان واكنش نموده و متیله میگردند .

2-1-3 به دست آوردن استرها از واكنش كتن ها با الكل ها

1-این روش بیشتر درصنعت كاربرد دارد ،زیرا كتن ها كه سازه اصلی برای واكنش با الكل ها و پدید آورنده استرهستند ودرآزمایشگاه ها به سختی تهیه می شوند. [1]

2- گروههای كنونی كه بتوانند به صورت انولی درآیند ،باكتن تركیب شده و استیله میگردند .

3- از واكنش دی كتن ها ( Diketene) با الكل واندازه خیلی اندكی از سدیم الكات برابر نمودك ( فرمول) زیرآسیل استات از الكل را پدید می آورند .

4- با مجاور كردن كتن با سیكلوهگزا نون همراه با همزدن شدید در محلول اتر و برتری فلراید (BF3) دردمای صفر تا 2 درجه سانتیگراد پس از 4 ساعت تركیب لاكتون‌) به دست می آید. كه با حرارت دادن آن تا (110C) CO2 از دست داده و به تركیب متیلن سیكلوهگزان (II)تبدیل می شود .

5- روش تهیه آزمایشگاهی كتن ها

میتوان كتن ها را از واكنش آسیل هالیدها با آمین های نوع سوم نیز به دست آورد .

2-2 آمین ها

كراكینگ

كراكینگ

آمونیاك

آمونیاك هیدروژن گاز طبیعی

آمونیاك هیدروژن نفتا

تاریخچه :

هر چند تا سال 1773م گاز آمونیاك ناشناخته مانده بود وبه بودن آن پی برده نشده بود ولی تركیب های آن به ویژه كلرور آمونیوم نزدیك به ده سده پیش از هجرت به وسیله كاهنان مصری شناخته شده بود . در همین هنگام نیز تازیان از تقطیر ماده‌ای كه از شاخ گوزن گرفته می شد موفق به فرآوری (‌تولید ) آمونیاك گشتند بدون این كه شناختی از فرمول شیمیایی آن داشته باشند . [1]

تا این كه به سال 1773م پریستلی (Priestly) گاز آمونیاك را به وسیله حرارت دادن كلرورآمونیوم به دست آورد در سال 1776م كارل ویلهلم (Carlwilhelm)و در سال 1784 م برتولت (berthollet) به فرمول شیمیایی آمونیاك و ویژگیهای آن پی بردند .

پدید آمدن و گسترش واحدهای تقطیرزغال سنگ وكك ایجاد شده ،خود نقش بزرگی در شناسایی و كاربرد آمونیاك داشته است سنتز آمونیاك نخست باردرسال 1912م به وسیله فریتزهاربرد (Feritz Harber) وكارل بوش ( Carbisch) برندگان جایزه نوبل در سالهای 1917م و 1930 م انجام گرفت هیدروژن لازم برای سنتز آمونیاك تا پیش از جنگ جهانی دوم از هیدروكربن های به دست آمده از منابع زغال سنگ فراهم می گشت ولی پس از آن بیشتر از گاز طبیعی ونفتالین به دست می آمد.

مواد اولیه

برای تهیه آمونیاك نیاز به هیدروژن و ازت می باشد هیدروژن رامیتوان از آب گاز طبیعی نفتا وزغال سنگ و ازت را نیز میتوان از هوا به دست آورد.

روش تهیه :

با این كه كم وبیش همگی آمونیاك كاربردی در جهان از تركیب گاز هیدروژن و ازت وهمراه با كاتالیزور در اكسید مغناطیسی آهن به دست می آید با این همه ، هریك از فرآیندهای به كار رفته با نگرش به نوع مواد اولیه كاربردی وچگونگی ساختارراكتورها هریك ویژگیهای خود را دارا هستند

از همین رو،در این جا ،تنها فرآیندهایی را بازگو میكنیم كه گاز طبیعی و یا نفتا ماده پایه واولیه كاربردها برای فرآوری ( تولید )‌هستند .

آمین ها (Amines)

گروه بزرگی از مواد شیمیایی به دست آمده از آمونیاك هستند كه در آنها یك یا شمار بیشتیر اتم های هیدروژن با یك بنیاد آلی جانشین شده است .

آمین نخست آن مانند : متیل آمین CH3NH2 كه در آن یك اتم هیدروژن آمونیاك جانشین شده است در صنعت دباغی برای زدودن موی پوست ها و به عنوان یك كاتالیزور و حلال در ساختن رزین های ساختگی (‌مصنوعی ) به كار برده می شود به صورت گاز و همانند آمونیاك ، بوده و در آب محلول است و مانند یك فرآورده در آب كاربرد بالایی دارد همچنین ماده‌ای آتشگیر بوده و محلول 40 درصد آن دارای نقطه اشتعال 7- درجه سانتگیراد و حتی بخارهای آن در هوا منفجر می گردد .

آمین نوع دوم ، دی متیل آمین (CH3)2NH برای زدوددن و ستردن مو كارایی خوبی دارند به صورت محلول در آب تشكیل هیدرات (CH3)2NH.VH2O می دهد كه دارای نقطه انجماد كم (8/16-) درجه سانتیگراد می باشد

آمین نوع سوم ، تری متیل آمین ، یا سكالین (CH3)3Nگازی است كه در دمای 87/2 درجه سانتیگراد مایع می گردد متیل آمین ها همانند منبع نیتروژن به میزان فراوانی به كا ربرده می شود . ایزوپروپیل (CH3)2NNH2 به جای آمونیاك شماری از فرآیندهای شیمیایی به جای حلال روغن ها ، چربی ها ، و لاستیك ها كاربرد بالایی دارد مایعی است روشن كه دارای وزن مخصوص 686/0 ، نقطه جوش 9/31 درجه سانتیگراد ، نقطه انجماد 101- درجه سانتیگراد و نقطه اشتعال 9- درجه سانتیگراد می باشد.

گروهی از آمین ها نیز به جای خیس كننده ونرم كننده پارچه ها به كاربرده می شود مایعی به رنگ روشن تا زرد كم رنگ بوده كه از دی متیل آتانول آمین ها یا دی بوتیل اتانول آمین ها هستند با دگرگونی سازه ( عامل) آمین ، NH2 در زنجیره های كربن ، دگرگونی هایی نیز در ویژگیهای آمین ها رخ می دهد . [1]

2-2-1 آمینو اتیل اتانولامین

HO,CH2.CH2.NH.CH2.CH2.NH2 مایعی روشن با وزن مخصوص 027/1 است كه ویژگیهای هر دو دست آمین های نوع نخست و نوع دوم را دارا بوده و خود به خود نوآوری و دگرگونی های گسترده‌ای در تولید پلاستیك ها ، نرم كننده ها ، مواد شیمیایی كشاورزی و سازه های خیس كننده پارچه پدید خواهند آورد .

2-2-2 آمین های اسید چرب

برای شناور سازی ، افزودنی ها به روغن ها و برای جلوگیری از پدید آمدن لجن و سازه های جدا كننده لاستیك از قالب به كار برده می شود آمین برگ بو، پالمتیل آمین یا سایر آمین ها با فرمول RNH2 است كه در آن ،R گویای اسید چرب می باشد

2-2-3 اسیدهای آمینه :

مواد تركیبی آلی با هر دو سازه (‌عامل ) آمینو و كربوكسیلیك هستند در طبعیت هم به گونه آزاد و هم به گونه تركیب یافت می گردد در حالت تركیب ، به عنوان تك پاره ها به كاربرده می شود كه ساختار و استخوان بندی كربن پلیمر پروتیین را تشكیل می دهند .

پروتئین ها ، پلی آمیدهای طبیعی انواع اسیدهای آمینو هستند كه با سازه های آمیدی به یكدیگر پیوسته اند همچنین پیوندهای پیتیدی نیز نامیده می شود .

یك آمید با جانشین كردن سازه هیدروكسیل ،OH، یك اسید عالی به وسیله یك سازه آمینی و تشكیل CONH2 ساخته می وشد آمین ها به سبب آسانش در پیوند بنیادهای حتی بسیار پیچیده ، برای وارد نمودن نیتروژن در مواد تركیبی و در فرآورش ( تولید ) پلاستیك ها ، رنگ ها ، داروها ، مواد منفجره ، پاكسازها و دیگر مواد شیمیایی مناسب بوده و كاربرد بالایی دارند .

استامید كه آمین اسید استیك و اثانامید هم به آن گفته می شود جسمی بلوری به رنگ خاكستری مایل به سفید با نقطه‌ی ذوب 77 تا 81 درجه سانتیگراد ، وزن مخصوص و یا به جای نرم كننده در چسب ها و اندودهای چرم و همچنین برای نرم كننده صدمه از نیترات سلولز و فیلم های استاتی به كار برده می شود.

توانایی حل نشاسته و دكسترین آن را در چسب های كاغذی مومی دارا هستند و با افزودن بازدارنده ها به آن؛ همانند ماده ضد یخ ، یك محلول 50 درصد آب با نقطه انجماد 5/27- درجه سانتیگراد به كار برده می شود .

آرامیدها‌، الیاف ساختگی (مصنوعی ) هستند كه پلی آمیدهای زنجیر بلند (‌نایلون ها ) را پدید می آورند كه در آنها 85 درصد پیوندهای آمیدی مستقیماً به دو حلقه‌ی خوشبو كننده (‌آروماتیك‌) رفته اند .

به گونه استثنایی پایدار بوده و دارای ماندگاری ، چقرمگی و سفتی خوبی هستند و این ویژگی را در دمای بیش از 150 درجه سانتیگراد نیز به خوبی در خود نگاه می دارد . [1]

همان گونه كه در پیش هم بازگو نمودیم آمین ها جایگزین هیدروژن و یا (‌هیدروژن های ) آمونیاك با یك الكیل یا یك كاریل تویلد ماده‌ای می كند به نام « آمین » و با نگرش به این كه چند هیدروژن از‌آمونیاك جایگزین شده باشد به آنها :

r آمین نوع نخست (RNH2)

r آمین نوع دوم (RNHR)

r آمین نوع سوم

منوآتانول آمین NH2CH2CH2OH (MEA)

دی اتانول آمین NH(CH2CH2OH)2 (DEA)

تری اتانول آمین NH(CH2CH2OH)3 (TEA)

كلروآمینوم + منواتانول آمین è آمونیاك + اتیلن كلرور هیدروین

آمونیاك +منوودی اتانول آمین è هیدروژن + فرمالدیید + فرمالیید سیانوهیدرین

آتانول آمین ها è اكسید اتیلن + آمونیاك

تاریخچه :

وورتز (‌Wurtz) موفق شد نخستین بار در سال 1861 م اتانول آمین ها را از راه گرما دادن اتیلن كلرور هیدروین و آمونیاك به دست آورد .

همچنین كنور (Knorr) موفق شد كه در سال 1897 م اتانول آمین ها را از تركیب آمونیاك و اكسید تولید نماید ولی فرآوری (‌تولید ) اناتول آمین ها آن هم در اندازه های داد و ستدهای بازرگانی در دهه 1920م اغاز گردید.

مواد اولیه برای تهیه اتانول آمین ها با نگرش به چگونگی فرآوری (‌تولید )نیاز به اتیلن كلر و هیدروژن (HOCH2CH2CI)و آمونیاك با این كه نیاز به فرمالدیید سیانوییدرین (HOCH2CN) و هیدروژن و یا این كه نیاز به اكسید اتیلن و آمونیاك خواهد داشت.

روش تهیه :

فرآوری (‌تولید ) تجارتی آتانول آمین ها با كاربرد اكسید اتیلن و آمونیاك در دو مرحله زیرین دست یافتنی می باشد كه در نمایه ویژگی ها نیز آمده است .

گام نخست:

كه به نام واكنش ها شناخته می شود نخست اكسید اتیلن و آمونیاك و آب به نسبت های 5/13 و 17 و 5/51 درصد به راكتور وارد می كنند ، كه فشار آن 80 اتمسفر و دمای آن نزدیك به 80 درجه سانتگراد می گردد راكتور دارای یك خشك كن و یك تلمبه پیرامون مواد می باشد تا بدین سان دمای پدید آمده از واكنش مهار گردد مخلوط خروجی از راكتور دارای 5 درصد دی اتانو آمین 5 درصد تری آتانول آمین 27 درصد اكسید اتیلن و 23 درصد آمونیاك و 6 درصد آب هم به مواد افزوده و برای جداسازی به مرحله دوم فرستاده می شود .

گام دوم :

گام دوم به نام مرحله جداسازی نامیده می شود مخلوط بیرون آمده از راكتورها به برج جداسازی محلول آمونیاك فرستاده می شود دما و فشار بالای این برج به ترتیب نزدیك به 12 اتمسفر و 115 درجه سانتیگراد و نیز دمای پایین برج را نزدیك به 150 درجه سانتیگراد مهار می نمایند محلول خروجی پایین برج یاد شده دارای 27 ردصد آب و 71 درصد از اتانول آمین هاست كه به برج جدا كننده آب فرستاده می شود فشار ودمای بالای این برج به ترتیب نزدیك به 200 میلی متر جیوه و 66 درجه سانتیگراد و دمای پایین آن نزدیك به 164 درجه سانتیگراد مهار می گردد .

در این برج آب همراه با اتانول آمین ها جدا شده و اتانول آمین ها برای جداسازی به ترتیب به برج جدا كننده و اتانول آمین (MEA) ، برج جدا كننده دی اتانول آمین (DEA) و سرانجام به برج جدا كننده تری اتانول آمین (TEA) فرستاده می شود باید دانست ساختار فیزیكی برجهای نامبرده به گونه‌ای است كه فرآورده ها ، كم و بیش و به گونه‌ای خالص و ناب از بالای هر یك به دست می آیند .

2-2-4 ویژگی های اتانول آمین ها

برای دانستن ویژگی های آمین ها نمایه ( جدول ) زیرین را ببینید

نوع آمین

نقطه انجماد

(‌درجه سانتیگراد)

نقطه جوش

(‌درجه سانتیگراد)

چگالی

حلالیت در آب

منواتانول آمین

10

170

022/1

خیلی محلول

دی اتانول آمین

5/27

270

097/1

خیلی محلول

تری اتانول آمین

9/17

360

126/1

خیلی محلول

كاربردها :

شناخته ترین كاربرد اتانول آمین ها همانند حلال برای جداسازی اسیدها و یا گازهای اسید می باشد همچنین اتانول آمین ها برای جلوگیری از توده‌ای شدن سیمان به كار می رود و نیز بازدارنده‌آی سودمند در خورندگی‌ها بوده و به ویژه در خورندگی آهن بسیار كارساز است .

در فرآوری ( تولید ) مواد آرایشی و بهداشتی در ساخت مواد پاك كننده مایع در صنایع نساجی ، آب كاری و پاك كردن فلزهای گوناگون ، تولی پلی پروتات ها و در صنایع پلاستیك همچنین در فرآوری برخی از داروهای بیماری های گیاهی نیز ، اتانول آمین ها كاربرد گسترده‌ای دارند . [1]

2-2-4-1 روش فرآوری ( تولید )‌اتانول آمین ها

راقیناسیون (‌پاویرن ) سودسوزآوری كه از برق كافت به دست می آید و ساختن NaoH سفت (‌سودكستیك جامد ) چون محلول های سود سوزآور مقداری NaCI دارد مگر آن كه در دستگاه برق كافت جیوه‌آی به دست آمده باشد كه بایستی هنگام بخار كردن آب نمك خواركی را نیز از آن جدا نمود .

پس از این كه محلول به غلظت 5 درصد رسید ، آن را سرد می كنند و در جایی بی حركت می گذارند تا نمك خوراكی آن ته نشین شود بیرون راندن آب از محلول در دستگاههای پخت چند بدنه‌ای و در تهیگی (‌خلاء) انجام می گیرد این دستگاهها وسیله‌ای برای جدا كردن نمك خوراكی از محلول دارد و مقدار فراوانی نمك هنگام پختن ته نشین می شود كلری كه در محلول حل شده باشد برای غلیظ كردن آن مزاحم است و آن را به وسیله برق كافتن با كاتود آهن جدا و یا آهن ار به وسیله برق كافتن با آنورنیلكی جدا می كنند .

برای این كه NaOH‌ سفت به دست آید محلول 50 درصدی را در دیگ چدنی كه به صورت نیمكره وسرباز است می ریزند و آنگاه با زبانه آتش به گونه مستقیم گرم می كنند تا همه آب آن بخار گردد. [1]

همچنین ، پس از این كه در 180 تا 200 زینه ( درجه ) صد بخشی محلول از جوشیدن افتاد ، كمی شورده به آن می افزایند و آن را در 500 زینه صد بخشی می گذارند این كار را می توان در تهیگی ( خلاء) با بخار داغ و پرفشار نیز به انجام رسانید .

سودسوزآور پركی را از این راه به دست می آورند بدین گونه كه یك استوانه سرد را در NaOH گداخته فرو برده و در آن می چرخاند و سپس از روی این استوانه با كاردك هایی NaoH جامد را به صورت پرك می تراشند . NaoH حبه‌ای را از این راه به دست می آورند كه جسم گداخته را از بالا به پایین می رزیند تا قطره ها مدتی از هوا بگذرند تا هنگامی كه به زمین می افتد سفت شده باشد این روند برابر نمودك (‌فرمول)‌زیرین می باشد :

Na2So4+2H2Oè2NaoH+H2So4

شكل(2-1) چگونگی روش تهیه فرآورده اتانول آمین ها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی پوشاك بین النهرین

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی پوشاك بین النهرین دارای 54 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی پوشاك بین النهرین  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی پوشاك بین النهرین،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی پوشاك بین النهرین :

پوشاك بین النهرین

دوره پیش نوشتاری و اوایل سلسله گذاری (3400-2000 ق. م)

دراكثر تمدنهای پیش آریایی در خاور نزدیك‌( پیش عبید، عبید، اور)، لباس به عنوان یك پوشش حقیقی به وجود آمده بود، چنانكه نمونه های آن در سومر واكد مشاهده شده است. پوشیدن لباس پیش ازهزاره سوم بسیار فراگیر بود و بدون شك از خلیج فارس تا منطقه مدیترانه مرسوم بوده است. درطول دوره پیش نوشتاری درتاریخ بین النهرین كه
از3400 ق .م اغاز شده و تا 2900 ق . م ادامه یافته است، وضعیت اقتصادی جامعه- كه تا آن زمان كاملاً بركشاورزی متكی بود- سبب شد تا بسیاری از اقشار عادی مردم به كار كشاورزی اشتغال یابند. خصوصاً در مناطق جنوبی تر بین النهرین كه زمینهای حاصلخیز تر بود و طبیعتاً كشاورزی رونق بیشتری داشت، كار عمده مردم كشاورزی بود. شغل كشاورزی وسایر كارهای روزانه بدون پوشش و با ظاهری برهنه انجام می شد.

در طول دوره های اولیه سلسله گذاری(2900-2334ق.م) استفاده از پارچه تا اندازه ای، عمومی تر شد وزنان و مردان دارای پوششی تقریباً مشابه بودند. این پوشش شامل پارچه ای بود كه دور تن می پیچید و قسمت كوتاه آن درناحیه چپ بدن، پشت لگن قرار میگرفت، جایی كه دنباله های دو طرف پارچه به یكدیگر گره می خورد یا كمربندی روی آن بسته می‌شد. دور تا دور دامن را ردیفی از شرابه های بلند، متشكل از حلقه های پود، فرا می گرفت. در دوره های بعدی نوع مجلل تری از این تن پوش با ردیفهایی از حلقه ها یا پرزها، كه همه جای لباس را پر می كرد. رواج یافت.

در دوره های اولیه تمدن سومری در هزاره چهارم قبل از میلاد- مردم از پوست گوسفند و بز برای پوشش خود استفاده می‌كردند، به نحوی كه لایه پشم دار آن به طرف داخل قرار می گرفت. حتی زمانی كه استفاده از پارچه را برای دوخت لباس آموختند باز به سراغ بزها و گوسفندان رفتند تا مواد خام پارچه های خود را از آنها تهیه كنند.

دستیابی سومریان به شیوه جدیدی از تهیه پوست، این امكان رابرای آنها فراهم آورد كه به شكل دیگری از پوشش – كه بیشتر شبیه یك لباس بود- دست پیدا كنند. به این لباس، اصطلاحاً لباس بلند (gown) می گویند

انواع پوست، كه از حدود 2885ق. م تا آن زمان به شكل دامن و بالاپوش استفاده می شدند، به لباسهای بلند تغییر شكل دادند. یكی از عمده ترین تغییرات،‌پیدایش آستین در لباس است؛ اگر چه شاید قیقاً آستین واقعی نبوده و احتمالاً قسمت ندوخته ای از پوست بوده كه روی بازو می افتاده در حاشیه پایین دامن این لباس كه قدمتش به هزاره سوم قبل از میلاد می رسد، ظاهراً شرابه های از جنس تسمه های چرمی آویزان بوده است.

با سیر اجمالی در نحوه تكامل شكل و شیوه تهیه این تن پوش می بینیم كه نخست این لباس قط به منظور پوشاندن پایین تنه انسان و از پوستهای خواب دار یا بدون خواب طراحی و تدارك شده بود. بعدها همین پوشش از پارچه پشمی برش خورده تهیه می شد كه با تعداد اندكی درز به هم دوخته می شد. این، همان «شكل ابتدایی» لباس سومری اس كه پیش از سومریان نیز به كار می رفت و در هزاره های دوم و سوم قبل از میلاد به این شكل لباس «كنكس» (كناكه- Kaunakes) می گفته اند. البته این واژه به نوعی از پارچه یا موی حیوان(بزو گوسفند) نیز اطلاق شده است.

در قدیمی ترین آثار سومریان «كنكس» به ظاهر، دامنی بود به اندازه طول بدن شده بود؛ و پیكركهای آهكی كشف شده، مردانی را می توان مشاهده نمود كه همین دامن را به دور كمر بسته و با عبور یك گوشه آن، از دوران كمربند،‌آن را بر بدن محكم نگه داشته اند. بدون شك، گرهی كه در پشت به نظر پرحجم می آید منگوله این كمربند بوده، و ظاهراً بقایای دم جانوری است كه به شیوه گذشتگان،‌ پوست و موی آن برای پوشش به كار می رفت.

یكی از قدیمی ترین قطعات پوشش سومریان شال بلند پشمی است كه از طرح لباس كلاسیك هند گرفته شده است. این احتمال وجود دارد كه در ابتدای هزاره سوم مردمی كه از قشر فرو دستان بوده اند شال ریشه داری، كه جنس زبری داشت و باریكتر از شكل اصلی هندی آن بود، به دور باسن خود می پیچیدند، خواه از پهنای آن برای لندای دامن استفاده می كردند و یا چند بار از وسط تا می زدند و بعد استفاده می كردند. در این حالت، این شال ریشه دار ظاهری شبیه به شنتی(Shenti) مصریان پیدا می كرد، یا شاید شبیه به فاروس (farus) كه امروزه كارگران عراقی آن را بر تن می بندند در هر حال،‌با دقت در آثار گوناگون می توان چنین نتیجه گرفت كه این شال معمولاً از جنس پوست، پشم یا پرچه لطیف بوده است. همین شال را كاه ممكن بود محكم به دور بدن بپیچند و انتهای آن را روی شانه چپ بیندازند. به نظر می رسد زنان و مردان تقریباً از همین نوع پوشش بر تن می كردند. گاهی این شال را به شكل نوعی دامن می بستند و گاه دنباله آن را طوری می انداختند كه شانه راست آزاد می ماند.

با این شیوه استفاده از پارچه و پیچیدن آن به دور بدن، شال سومریان نقش تن پوشی مستقل پیدا كرد. گاهی اوقات به عنوان یك دست لباس كامل پوشیده میشد، مانند لباسی كه پیشتر توضیح داده شد و عبارت بود از لباسی بلند یا دنباله ای روی شانه چپ.

شكل لباس زنان مشابه مردان بود با این تفاوت كه در لباس آنها از پارچه های عریض تری استفاده می شد تا به بلندی لباس افزوده گردد. به این ترتیب كه بخش كوتاهی از پارچه را روی شانه چپ به سمت جلوی سینه و دنباله آن را به پشت رها می كردند، از زیر بغل راست عبور می دادند و از جلو دوباره روی شانه چپ می انداختند. این شیوه پیچیدن پارچه باعث می شد تا دست چپ تا مچ پوشیده شود. اما،‌برای ثابت نگاه داشتن دو لایه پارچه و ممانعت از افتادن یا لغزیدن آنها به روی هم، گمان می رود كه از فیبولا (fibula) یا چیزی شبیه به سنجاق امروزی استفاده میكردند. یا آنها را با كوك مخفی محكم می ساختند. بلندی این لباس، تا قوزك پا بود.

بدین ترتیب، به نظر می رسد به احتمال قوی استفاده از این شال با استفاده سومریان از «لباسهای بلند» كه بر پیكره زنان دیده شده، همزمان بوده است. نمونه هایی كه در این تصاویر دیده می شود اولین نمونه های این لباس اند كه تصاویری از آنها در میان سومریان واكدیها ارائه شده است و به این دلیل داشتن یقه گرد و آستینهای كوتاه كه فقط تا بالای بازو را می پوشانند به راحتی قابل تشخیص اند. سراسر این لباس از درزهای افقی تشكیل شده كه در میان آنها نوارهایی از مو، یا پشم حیوانات دوخته می شد. به طوری كه با تمام شدن یك نوار نوار پایین تر شروع می شد و لباس رابه شكل مطبق در می آورد

لباسی كه برای زنان معمول بود به نحوی طراحی شده بود كه هر دو شانه آنها را می پوشاند، و البته این طرح تازگی نداشت، اما در این زمان بیشتر مورد استفاده قرار گرفت. طرح مورد نظر به این صورت بود: پارچه مستطیل شكلی را در نظر بگیرید كه وسط ضلع بلند آن روی سینه قرار گرفته و كناره های آن را زیر بغل به پشت می رفت و در پشت به صورت ضربدری از روی یكدیگر عبور كرده و چنان از روی شانه ها به جلو آورده می شد كه بازوها را می پوشاند.

در دوره های بعدی- اما نه چندان دور- این نوع لباس بلند به كار می رفت، با این تفاوت كه شیوه برگشت شال به جلو وافتادن آن از روی شانه طوری طراحی شده بود كه بدون آستین به نظر می آمد وبازوها را نمی پوشاند.علاوه بر آن، جنس مورد استفاده به جای پوستهای خواب دار، پارچه لطیف بود.

از نیمه هزاره دوم قبل از میلاد به بعد، به نظر میرسد هنوز تفكیكی بین لباس زنان و مردان صورت نگرفته باشد، مگر درباره جزئیات و ظرافتهایی كه در لباس به كار گرفته میشد. نزد مردم شوش، شال بهعنوان یك پوشش بیرونی مورد توجه خاص بود و سعی می شد تا آن را زیباتر جلوه دهند، از ای رو احتمالاً این گونه پرداختن به جزئیات و ظرافتهای لباس نتیجه نگرش این منطقه به خوش پوشی بوده است.

در برخی آثار به جای مانده نقش پارچه بعضی از لباسها شامل طرحهای شبكه ای و دایره ای كوچك بود كه در مركز هر یك از آنها یك فرورفتگی وجود داشت. احتمالا این فرورفتگیها به سبب اشتفاده از پولك و مهره هایی از جنس طلا، لاجورد(lapis iazuli) عقیق (agate) یا عقیق ترتیب‌،هنرمندان خلاق بین النهرینی می توانستند ارزش و شكوه پارچه به كار رفته درلباس پیكره مورد نظرشان را به بینندگان اثر، منتقل كنند، هر چند، بیشتر اینگونه پارچه ها مورد استفاده فرادستان بوده است كه از قدرت مالی بیشتری برخوردار بودند.

شكل پوشاك بابلیان كه تا آن زمان ویژگی پوشاك سومریان را داشت و به اسم لباس سومری شناخته می شد، از آن پس خود را ز این وابستگی رهانید و برای اولین بار برای كسب هویتی مستقل گام برداشت. اما تغییراتی كه منجر به شكل گیری هویت جداگانه ای برای لباس بابلیان شد، تغییراتی نبودند كه بتوان آنها را به سادگی نتیجه دخالت اقوام مهاجم كوه نشین، شامل هیتی ها، كاسی ها و هوری ها، دانست. اساس لباس اولیه آنها بیشتر بر مبنای «هنر پیچیدن پارچه» به دور بدن بود تا بر مبنای برش و دوخت؛ همانطور كه در میان سومریان نیز این چنین بود.

در مجسمه ها و نقوش برجسته، لباس آنها را به شكل لباسی تنگ و چسبان (sheath) نشان داده اند كه گویی به بدن كاملاً چسبیده است. این شكل ظاهری لباس حاصل تمهید هنرمندانی بوده كه قصد داشته اند تا حد امكان از ایجاد چین و شكن هنگام تصویر كردن پارچه پرهیز كنند تا به جلوه برودری دوزیهای ظریف و زینتی لباس افزوده شود.

درمیان افراد طبقات گوناگون اجتماع استفاده از «ردای بلند سومری» همچنان تا دوره سارگون تداوم یافت. این ردا، كه روی آن معمولاً كمربندی بسته می شد و تا بالای ساعد را می پوشاند، در میان درباریان سارگون نوعی شیوه پوششی تلقی می شد.

در این دوره،‌زنان اقشار عادی یا فرودستان نیز همین پوشش را برتن می كردند. نمونه ای از پوشش زنان را در نقش برجسته می توان مشاهده كرد.

اگرچه، تدریجاً بین مردان، این لباس بلند سومری، جای خود را به «تونیك» داد- تونیكهایی تمام قد( تقریباً تا روی ساق پا) یا نیمه بلند‌( تا حدود ران) و عمدتاً با آستینهای بلند (تا مچ) این پوشش احتمالاً ابداع اقوام كوه نشینی بود كه در دوره تسلط كاسیان بر بابل از مرزهای ایران وارد بین النهرین شده بودند و اقلیم بومی آنان ضرورت چنین پوششی را ایجاب می كرد.

مردم كوه نشینی كه وارد بین النهرین شده بودند با خود لباسهایی سنگین و پرتزیین كه به آن كندیش گفته می شود، گاهی حاشیه پایینی این تونیك با ردیفی از منگوله تزیین می شد این تن پوش امروزه درشرق، به شكل یك پیراهن پوشیده می شود. به عنوان مثال، در مناطق جنوبی ایران و كشورهای عربی صورتی از آن را، معروف به «دشداشه» می توان مشاهده نمود كه بلندی لباس تا قوزك پا می رسد.

تونیك مردان سه شكاف بود، یكی به روی سینه كه بالای آن با دو بندینك یا منگوله پشمی بسته می شد و دو تای دیگر برای حلقه آستین. البته، آنچه در اینجا به عنوان حلقه آستین مطرح است، تفاوت دارد. در آن زمان ایجاد تنوع در شك هر یك از قطعات لباس كه ضرورت طراحی در آن پیش می آمد، مانند حلقه آستین، گردی یقه و سایر برشها- كه امروزه پیوسته به تعداد و تنوع آنها افزوده می شود- به طور جدی صورت نمی گرفت. گرچه، كلاً به نظر می رسد كه در این منطقه پارسیان و كاسیان بیشتر از سایرین دست به ایجاد تنوع می زدند و خصوصاً در دوخت و طراحی لباس تلاش بیشتری میكردند.

طبق نظر فراسنوابوشه (Francois Boucher) به روی تونیك مردان بابلی و آشوری یك ردای شرابه دار یك تكه پیچیده می شد. این ردا حالتی از همان « شال سومریان» است كه اغلب حجیم بود و پس از عبور از زیر بازوی راست روی شانه چپ، به سمت پشت انداخته می شد لباس مردان بابلی نوین یا آشوری، كه نمونه باشكوهی از آن را به روی پیكره آشوربانیپال دوم (Ashurbanipal II) و شلمانصر سوم (Shlmaneser III) می توان مشاهده كرد عبارت بوده است از دو یا چند یا احتمالاً سه قطعه: تونیك زیرین، ردای شرابه دار و یك شال بزرگ، كه این یك یا دو مورد اخیر به افراد صاحب مقام اختصاص داشته است. به عقیده بوشه فقط زنان گاهی كمربندی طنابی روی لباس بلند خود می بستند و در مورد لباس مردان توضیح خاصی درباره نحوه و ترتیب پوشش آنها داده نشده است.

بعلاوه، ردای شرابه دار و شنل رویی در پیكره های آشوربانیپال دوم و شلمناصر سوم، از یكدیگر تفكیك نشده است. اما این احتمال را میتوان در نظر گرفته كه این شنل نازك و ریز بافت كه روی شانه چپ می افتاد و دازای آن از جلو و پشت تا روی زمین بود، به قشرفرادستان یا فقط به حكمرانان تعلق داشت و استفاده از آن برای عموم ممنوع بود. درباره اینكه چگونه این شنل بلند- كه در ذهن، شنل یكطرفه سزار و رومیها را تداعی میكند- به روی شانه چپ نگه داشته می شده، نظریه خاصی اراه نشده است. شاید بتوان حدس زد كه،‌قلاب یا بندی محكم می شده است. این شنل روی ردای شرابه دار پوشیده می شد. دست چپ ازآرنج خم شده و سراسر آن تا مچ،‌در پس شنل پنهان می شد. سپس كمربند به دور كمر و از زیر آرنج عبور می كرد و بسته می شد. در تصویری كه نمای پشت آشوربانیپال دوم را نشان میدهد، خطی كه گویای چگونگی قرار گرفتن این شنل در پشت پیكره باشد حذف شده است.

نكته دیگری كه اختلاف برانگیز به نظر می آید و تذكر آن ضروری است مسأله استفاده از كمربند رویی در این شیوه پوشش است. این كمربند كه در بسیاری موارد اصلاً به آن اشاره نشده است و در برخی دیگر از منابع كتوب ممكن است آن را قطعه ای جدا از سایر قطعات لباس معرفی كرده باشند، در بعضی نمونه های باقی مانده، ادامه ای از پارچه ردای شرابه دار است كه به سبب ظرافت بافت پارچه آن را تابیده و یكبار به دور كمر پیچیده اند و در جلو آورده باقلاب یا سگكی بسته شده است؛ به گونه ای كه حاشیه ای عمودی در طرف راست سینه ایجاد میكرد.

احتمالاً در شكل دیگر این كمربند، تسمه چرمی پهنی بود كه در حقیقت یك طناب بافته باریك یا قیطان ظریف، این كمربند را به انتهای ردای شرابه دار در جلو و سمت راست كمر متصل می كرد.

از تزییناتی كه از 2100 ق . م به روی لباسهای بابلی و آشوری نوین به كار می رفته باید شرابه های صاف و مگوله ای را عنوان كرد. كمی پس از این تاریخ، برودری دوزی باب شد كه استفاده از آن به عنوان تزیین لباس تا پایان دوره پارسیان ادامه یافته است.

تصاویر كارگران و پیشه وران مربوط به دوره «آشوری نوین» (Neo- Assqrian) آنها را در لباسهایی با تزیینات مختصر نشان می دهد. معمولترین لباس مورد استفاده قشر فرودستان از جمله قشر كارگر، تونیكهای بلند یا نیمه بلند بود كه با كمربند یا شال كمر به بدن محكم بسته می شد و پیشتر با جزئیات بیشتری به آن پرداخته شد. «تونیك ساده با كمربند» حتی در دوره های بعدی آشوری نیز پوشیده می شده اس. برای مثل كارگرانی كه تحت فرمان سنا خریب ( Sennacherib) بودند از همین شیوه پوشش استفاده می كردند این لباس راحتی خدمتكاران و ماهیگیران نیز می پوشیدند. همچنین، در نقوش برجسته سناخریب مردی كه داماد است و مرد دیگری كه تیمارگر است با تونیكهای كوتاهی ترسیم شده اند كه روی آنها كمربند بسته شده و یك شال كمر شرابه دار نیز از زیر آن عبور كرده، دنباله آن، میان دو زانو آویخته شده است.

براساس بررسیهایی كه تاكنون صورت گرفته، در این دوره حكومتی، قایقرانان و شكارچیان، تونیك ساده كوتاهی برتن می كردند كه گاهی اوقات بدون كمربند پوشیده می شد البته تصاویر نقوش برجسته ای نیز از نوازندگان و كاتبان باقی مانده كه چون معمولاً در محافل حكمرانان و فرادستان حضور داشته اند، پوشش آنها در بخش فرادستان توضیح داده می شود.

بنابرآنچه گفته شد، روشن می گردد كه «لباس ابتدایی» سومریان موجب پیدایش و تكامل لباس معمولی بابلیان و آشوریان شد و هریك از این فرهنگها با افزودن یا كاستن برخی عناصر اصلی یا فرعی لباس، موجب تنوع شیوه های پوشش و شكلهای گوناگون لباس شدند، لذا،‌در طی دوره طولانی تمدن بین النهرین، می توان تأثیر سلیقه ها، شرایط و اوضاع اجتماعی، اقتصادی، اقلیمی و غیره را ملاحظه كرد. در هر حال، آنان توانستند توانایی های خود را برای آیندگان جاودان سازند. این توانایی ها در سایر جنبه های پوششی یا وضع ظاهری نمود پیدا می كند كه در بخشهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی مهمترین خواص مكانیكی پارچه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی مهمترین خواص مكانیكی پارچه دارای 148 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی مهمترین خواص مكانیكی پارچه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی مهمترین خواص مكانیكی پارچه،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی مهمترین خواص مكانیكی پارچه :

بررسی مهمترین خواص مكانیكی پارچه
فهرست مطالب

عنوان صفحه

چكیده 3

فصل اول 5

تعاریف و كلیات 6

1-1- تنش 6

2-1- كرنش 6

3-1- نمودار تنش – كرنش 6

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه) 7

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده 8

6-1- نسبت پواسن 8

7-1- انرژی كرنشی 8

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه 9

9-1- استحكام كششی : 9

10-1- استحكام تا حد پارگی : 9

11-1- روش های مختلف تست كشش : 10

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه : 11

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه : 11

فصل دوم 12

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه 13

1-2- مقدمه 13

2-2- تعیین مدل هندسی 14

3-2- مدل هندسیPeirce 15

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس: 18

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی 18

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده 19

تعیین مدل مکانیکی 19

7-2- روش انرژی Hearl , Shanahan 19

8-2- اصلاح مدل ساختمانی پیرس 24

فصل سوم 33

1-3- آزمایشات 34

فصل چهارم 46

1-4- مقدمه : 47

2-4- بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف 48

3-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 66

4-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 86

5-4- تجزیه وتحلیل داده ها : 140

6-4- طرح پیشنهادی جهت ارائه پروژه 141

چكیده

یكی از مهمترین خواص مكانیكی پارچه استحكام آن می باشد . همچنین ازدیاد طول تا حد پارگی نیز حائز اهمیت می باشد عوامل مختلف روی این خواص می توانند تاثیر گذار باشند از جمله جنس نخ ، نمره نخ ، نوع نخ و تراكم و غیره .

در این پروژه كارهای ذیل انجام شده است :

– بررسی استحكام پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– بررسی ازدیاد طول تا حد پارگی پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– مقایسه بین استحكام و ازدیاد طول تا حد پارگی در پارچه های مورد آزمایش

آزمایشات بر روی پارچه ها با تراكم های مختلف انجام شد و نتایج بدست آمده مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت كه در نهایت در مورد استحكام پارچه مبانی تئوری و نتایج عملی مورد انطباق قرار گرفت ولی در مورد ازدیاد طول روند خاصی ملاحظه نشد و به نظر می رسد بررسی بیشتر و دقیق تری مورد نیاز می باشد .

نتایج حاصله عبارتند از :

– در مورد تاثیر تراكم تار بر روی استحكام در جهت تار و تراكم پود بر روی استحكام در جهت پود می توان پیش بینی نمود با n برابر شدن تراكم هم در تار و هم در پود استحكام نیز n برابر خواهد شد .

– همچنین بین طرح بافتهای سرژه ، تافته و تركیبی از سرژه و تافته ، طرح سرژه دارای بیشترین استحكام و تافته دارای كمترین استحكام می باشد .

– با تغییر عرض نمونه های آزمایش شده با تراكم های تار مختلف به نحوی كه تعداد سرنخ نمونه ها مساوی باشد تغییر خاصی از لحاظ آماری روی استحكام ایجاد نمی شود ولی از لحاظ عددی با افزایش تراكم تار و كاهش عرضی ، استحكام بایستی كاهش یابد .

فصل اول

تعاریف و كلیات

1-1- تنش

تنش در هر مقطع به صورت نسبت نیرو وارده به آن مقطع به سطح آن تعریف می شود :

(1-1)

كه تنش ، p نیروی وارده و A سطح مقطع مورد نظر می باشد .

2-1- كرنش

كرنش یا ازدیاد طول عبارت است از نسبت تغییر طول به طول اولیه یك ماده .

(2-1)

كه كرنش ، تغییر طول و L طول اولیه می باشد .

3-1- نمودار تنش – كرنش

خروجی اصلی دستگاههائی كه آزمایشات كشش توسط آنها انجام می شود این نمودار می باشد .

البته این نمودار برای مواد مختلف بسیار متنوع و متفاوت می باشد . ضمنا آزمایشات متعدد كشش بر روی یك نوع ماده ، ممكن است و به نتایج و نمودارهای مختلفی منجر شود كه این تفاوت به خاطر عوامل موثر بر روی آزمایش از جمله دمای آزمایش و سرعت بارگذاری می باشد .

مواد مختلف با توجه به نمودار تنش – كرنش به دو گروه عمده مواد نرم و مواد شكننده یا ترد تقسیم بندی می شوند .

در نمودار مربوط به مواد نرم ابتدا یك خط مستقیم با شیب تند وجود دارد سپس به مرحله تنش بحرانی ( ) می رسد كه تسلیم از آنجا آغاز می شود . سپس تنش نهایی ( ) در اثر حداكثر بار اعمال شده بر روی نمونه به وجود می آید . تنش گسیختن ( ) تنشی است كه در زمان گسیختن یا بریدن بوجود می آید و همان طور كه در شكل 1-1 مشخص می باشد در مواد نرم قبل از گسیخته شدن یك مرحله باریك شدن ماده نیز وجود دارد .

شکل 1-1. منحنی تنش کرنش آلومینیوم]1[

در مواد ترد و شكننده مثل چدن گسیختن یك باره و بدون مشاهده تفاوت در نرخ ازدیاد طول رخ می دهد . این موضوع در شكل 2-1 مشخص است .

شکل 2-1. منحنی تنش کرنش مواد‌ترد]1[

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه)

رابطه بین تنش ( ) و كرنش ( ) به صورت زیر می باشد

(3-1)

E ، مدول الاستیسم نامیده می شود .

اكثرا طراحی سازه های مهندسی به گونه ای است كه تغییر شكل در آنها نسبتا كم باشد به همین دلیل همواره بخش خطی نمودار تنش – كرنش را در نظر می گیرند . رابطه (3-1) با توجه به همین موضوع عنوان می شود .

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده

اگر در یك آزمون كششی ، كرنش های ایجاد شده در اثر بارگذاری پس از برداشتن بار از بین بروند ماده آزمایش شده را الاستیك گویند و در مواد پلاستیك پس از برداشت بار بر روی جسم مقدار كرنش به صفر بر نمی گردد و مقداری از این تغییر در جسم باقی می ماند .

6-1- نسبت پواسن

نسبت كرنش عرضی به كرنش طولی یا محوری به صورت قدر مطلق نسبت پواسن نامیده می شود .

(4-1)

7-1- انرژی كرنشی

كار انجام شده از طریق اعمال بار P بر یك جسم و ازدیاد طول آرام آن باید موجب افزایش نوعی انرژی در رابطه با تغییر شكل جسم گردد كه این انرژی را انرژی كرنشی گویند . این موضوع در شكل 3-1 نشان داده شده است .

شکل 3-1. سطح زیر منحنی تنش – کرنش]1[

(5-1)

كه u انرژی كرنشی و p نیروی وارده می باشد .

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه

مقدار استحكام مورد نیاز نخ یا پارچه به مصرف نهایی آن بستگی دارد . این كه نخ یا منسوخ مورد نظر در صنعت استفاده می شود یا به عنوان پوشاك به كار می رود نقش تعیین كننده ای دارد.

همچنین خواص یك ساختار نساجی مثل نخ یا پارچه به ارتباطات درونی و پیچیده بین آرایش الیاف و خواص آنها بستگی دارد .

تمام مفاهیمی كه در بخش های قبلی عنوان شد ، برای منسوجات نیز قابل تعریف و تقسیم می باشد اما در مورد منسوجات به جهت افزایش دقت در اندازه گیری‌ها تعاریف جدیدی از جمله استحكام كششی و استحكام پارگی نیز ارائه شده است .

9-1- استحكام كششی :

ماكزیمم نیروی ثبت شده در آزمایش كشش در مورد یك نمونه تا نقطه پاره شدن می باشد . این نیرو به صورت مستقیم با سطح مقطع نمونه متناسب می باشد .

10-1- استحكام تا حد پارگی :

همان طور كه در شكل 4-1 مشاهده می شود مقدار استحكام در لحظه پارگی . كمتر از ماكزیمم استحكام می باشد . این مقدار نیرو در لحظه پارگی به عنوان استحكام تا حد پارگی معرفی می شود . البته مقدار نیروی پارگی می تواند بعد از ماكزیمم نیروی تنشی نیز ادامه پیدا كند .

شکل 4-1. یک منحنی نیرو-ازدیادطول برای مواد نساجی]2[

11-1- روش های مختلف تست كشش :

بدیهی است منحنی نیرو – ازدیاد طول برای هر نمونه را می توان با تحت كشش قرار دادن نمونه و اندازه گیری نیرو برای هر مقدار طول نمونه به دست آورد . از آنجا كه ازدیاد طول نمونه و نقطه پارگی نمونه های پلیمری بستگی به زمان آزمایش دارد ، طریقه اعمال ازدیاد طول یا همان كشش عامل بسیار مهمی در نتایج بدست آمده می باشد .

به طور كلی سه نوع دستگاه تست كشش وجود دارد .

1- دستگاههائی كه با نرخ ثابت ازدیاد طول كار می كنند .

C.R.E یاConstant Rate af Elongadion

2- دستگاههایی كه با نرخ ثابت ازدیاد نیرو كار می كنند :

C.R.L یاConstant Rate af loading

3- دستگاههائی كه با نرخ ثابت تراورس كار می كنند :

C.R.T یاConstant Rate af Travers

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه :

از آنجا كه استحكام پارچه به عنوان یك منسوخ ، مقاومت آن در برابر نیروی كششی می باشد می توان برای اندازه گیری این پارامتر از هر سه روش تست كششی كه قبلا عنوان شد استفاده نمود .

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه :

یكی از مهمترین پارامترهای تاثیر گذار بر روی نتایج آزمایشات نحوه نمونه گیری از پارچه مورد نظر می باشد كه طبیعتا بایستی استانداردهائی را مد نظر قرار داد :

1- جهت تار و پود در پارچه تعیین گردد .

2- نمونه ها نباید از عرض پارچه به حاشیه نزدیك تر باشند .

3- نمونه ها را می توان در امتداد خطی مورب نسبت به قطر انتخاب نمود .

4- در انتخاب و برداشت نمونه باید دقت شود نمونه های تاری و پودی دارای تار یا پود مشترك نباشند ولی در صورت محدود بودن پارچه می توان نمونه ها را طوری انتخاب نمود كه تعدادی تار یا پود مشترك باشند .

بهتر است ابتدا پارچه روی سطح صاف پهن شود . سپس تقسیمات لازم صورت گیرد و سپس با استفاده از قیچی نمونه ها به دقت از پارچه جدا شوند.

فصل دوم

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه

1-2- مقدمه

ارتباط بین خواص مکانیکی نخ و پارچه و پیش‌بینی رفتار مکانیکی پارچه با توجه به دانستن خواص مکانیکی نخ، دارای اهمیت بسیار زیادی می‌باشد. به عنوان مثال در صورتی که رابطه‌ای بین استحکام نخ و استحکام پارچه تعریف شود، می‌توان در صورت در دسترس نبودن شرایط بافت قبل از تولید پارچه، از روی خواص مکانیکی نخ، خواص مکانیکی پارچه را پیش‌بینی نمود.

تا‌کنون تلاش‌های بسیار زیادی برای پیش‌بینی خواص مکانیکی پارچه‌ها انجام شده است. تکنیک‌های ساخت پارچه نیز تاکنون پیشرفت‌های زیادی کرده است،اما با همه‌این اوصاف هنوز دانش بشر از پیش بینی رفتار مکانیکی پارچه، خیلی محدود است]3[

در دهه‌های گذشته پارچه‌ها علاوه‌بر کاربرد لباسی، مصارف گوناگون صنعتی نیز پیدا کرده‌اند. بنابراین از آنجایی که هنگام استفاده از انواع منسوجات، خصوصا موارد صنعتی آن، استحکام خاصیت بسیار مهمی‌می‌باشد؛ اهمیت مطالعه رفتار مکانیکی منسوجات مشخص می‌شود.

یکی از اهداف در مطالعه هندسه پارچه‌ها نیز رسیدن به یکنواختی و دقت بیشتر در محاسبات می‌باشد. جدا از کاهش اشتباهات، استفاده از امکاناتی که استانداردها در اختیار می‌گذارند مزیت بزرگی می‌باشد. همچنین استفاده از روش‌هایی که هم برای نخ‌ها و هم برای ساختارهای پیچیده پارچه قابل استفاده باشد همواره مورد توجه می‌باشد ]4[

روش‌هایی که برای مطالعه ساختار و خواص ابعادی پارچه‌ها و خواص مکانیکی آن‌ها مورد استفاده قرار گرفته است را به طور کلی می‌توان به شش دسته تقسیم کرد:

1- تحلیل هندسی

2- مکانیکی

3- هندسی-مکانیکی

4- پردازش تصویر

5- تصویربرداری

6- استفاده از مدل‌های ریاضی

روش‌های تحلیل هندسی شامل تجویز نسخه‌ای از فرم هندسی برای ساختار ویژه‌ای از پارچه می‌باشد. در حالی که در روش مکانیکی تلاش بر‌این است که هندسه و خواص ساختاری پارچه از مشخصات توپولوژی و خواص مکانیکی اجزای سازنده اش (الیاف، نخ و …) به‌دست آید. البته بین‌این دو مشی مرزبندی دقیقی وجود ندارد؛ به طوری که بسیاری از مواردی که مدل مکانیکی تلقی می‌شوند شامل عناصر هندسی، و موارد هندسی نیز به‌ایده‌های مکانیکی وابسته هستند. مزیت مشی تحلیل‌های هندسی آن است که مدل‌های ساختاری به‌دست آمده ساده‌تر هستند و به محاسبات ساده‌ای نیز احتیاج دارند. در مقابل اطلاعات به‌دست آمده نیز محدود می‌باشد. در حالی که درمدل‌های مکانیکی اگر فرض‌های انجام شده به اندازه کافی به واقعیت نزدیک باشند، اطلاعات بیشتری در اختیار قرار می‌دهند؛ البته در‌این حالت پیچیدگی‌های موجود و استفاده از کامپیوتر هزینه‌ها را افزایش می‌دهند. روش‌های هندسی-مکانیکی نیز شامل استفاده از روشی می‌باشد که هر دو تحلیل هندسی و مکانیکی به طور نسبتا برابری درآن استفاده شده باشد. ]4[

2-2- تعیین مدل هندسی

هندسه پارچه‌ها تاثیر بسیاری روی رفتار آن‌ها دارد. به عنوان مثال، وقتی‌که پارچه در جهت تار کشیده می‌شود، موج پود افزایش می‌یابد. اهمیت مطالعه هندسه پارچه‌ها به خاطر موارد ذیل می‌تواند مهم باشد:

1- پیش‌بینی ابعاد پارچه‌ای که می‌بایست بافته شود وخواص ابعادی آن.

2- به ‌دست آوردن ارتباط بین پارامترهای ابعادی پارچه مثل موج و زاویه بافت.

3- پیش‌بینی خواص مکانیکی با‌ترکیب هندسه پارچه و خواص نخ مثل مدول یانگ، سختی خمشی و سختی پیچشی.

4- کمک برای فهم کارآیی پارچه‌ها مثل زیر دست و خواص سطحی آن. ]5[

3-2- مدل هندسیPeirce

تعیین مدل هندسی روشی نسبتا ساده جهت بررسی رفتار مکانیکی پارچه‌ها می‌باشد. مدل هندسی مشهور Peirce نیز نخستین روشی بود که بر‌این اساس ارائه شد. وی توانست با فرض یک پارچه بافته شده به عنوان یک قطعه هندسی کاملا ‌ایده‌آل، رفتار تغییر شکل پارچه را تحت بارگذاری از خارج توضیح بدهد ]4[

از آنجایی که مدل Peirce‌ایده‌آل می‌باشد، وی فرض‌های زیر را در نظر گرفت: ]6[

1- سطح مقطع نخ دایره‌ای فرض می‌شود.

2- نخ غیر قابل انبساط است.

3- نخ غیر قابل فشرده شدن است.

4- در نقاط تماس لغزندگی وجود ندارد.

چنان‌که در شکل 1-2 مشاهده می‌شود وی یک واحد ساختمانی بافت تافته را به صورت زیر در نظر گرفت:

شکل 1-2. واحد ساختمانی بافت تافته ]6[

اندیس یک مربوط به تار و اندیس دو مربوط به پود می‌باشد. پارامتر‌ها برای اندیس یک به شرح زیر می‌باشند:

قطر نخ تار و پود

طول نخ تار و پود در واحد بافت

زاویه موج تار و پود

فاصله جابجایی تارها و پودها

فاصله دو تار و پود

(1-2)

ضخامت‌ در جهت تار و پود به صورت زیر است:

(2-2)

(3-2)

موج تار و پود، و ، نیز به صورت زیر تعریف شده است:

(4-2)

(5-2)

همچنین با استفاده ازروابط هندسی برای این مدل ‌ایده‌آل، روابط خلاصه شده بین فاصله جابجایی و موج و فواصل بین تارها یا پود‌ها و همچنین زاویه موج و موج به صورت زیر می‌باشد:

(6-2)

(7-2)

(8-2)

(9-2)

حین تغییرات ابعادی در پارچه نیز، ممکن است نخ‌های تار یا پود خیلی به هم نزدیک شوند؛ به طوری که زاویه انحنای نخ تار یا پود به 90 درجه برسد. به‌این حالت فشردگی اطلاق می‌شود. در محاسباتی که در حالت کشش پارچه یا جمع‌شدگی آن می‌باشد، پارچه در‌این حالت مورد بحث قرار می‌گیرد.

شکل 2-2. حالت فشردگی ]6[

در‌این حالت رابطه بین فاصله تار و فاصله پود ومجموع قطر تار و پود به صورت زیر به‌دست می‌آید:

(10-2)

(11-2)

طبق تعریف داریم:

(12-2)

پس

(13-2)

زاویه موج نیز در‌این حالت از روابط زیر به‌دست می‌آید:

(14-2)

(15-2)

حال اگر پارچه از یک طرف تحت کشش قرار گیرد، در یک سمت کشیدگی و در سمت دیگر فشردگی رخ می‌دهد و می‌توان با استفاده از روابط 10-2 تا 13-2 حداکثرکشیدگی در یک سمت و حداکثر انقباض در سمت دیگر پارچه را تعیین کرد:

(16-2)

علاوه بر به‌دست آوردن‌این روابط تئوری، Peirce آزمایشات عملی نیز انجام داده است تا به میزان دقت یافته‌هایش پی ببرد. یکی از آزمایشات وی بررسی تغییرات ابعادی در پارچه‌ها می‌باشد.

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس[1]:

به‌این منظور وی نمونه‌های پارچه‌ با‌تراکم تار و پود و نمره و موج مشخص را تحت شستشوی استاندارد قرار داد و موج و نمره جدید نخ‌ها را نیز محاسبه کرد. سپس نمونه‌ها را در حالت خیس تحت بارهای متفاوت قرار داد و بعد آن‌ها را خشک کرد. در مرحله بعد ابعاد پارچه و موج نخ‌ها را اندازه‌گیری کرد. سپس سعی کرد با استفاده از مقادیر به‌دست آمده از آزمایش، دیگر پارامترهای ساختمانی پارچه همچون ضخامت آن را اندازه‌گیری کند.

وی آزمایشات دیگری نیز مثل آزمایش کشش و ازدیاد طول روی پارچه کرباس ، انجام داده است. اما در بعضی از موارد داده‌های متفاوت از دقت انطباق خوبی برخوردار نمی‌باشند که دلیل آن ایده‌آل بودن مدل می‌باشد و می‌بایست تحلیل‌ها بعد از بررسی پارامترهای متفاوت یک پارچه صورت بگیرد.

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی

در مرحله بعد pierce برای این‌که مدلش را به واقعیت نزدیک‌تر کند مدل هندسی دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن، چنان‌که در شکل3-2 دیده می‌شود، سطح مقطع نخ‌ها به صورت بیضوی در نظر گرفته شده است. اما به اعتقاد پیرس چنین مدلی بسیار پیچیده خواهد بود. ]5[

شکل3-2. هندسه پارچه‌های بافته شده تافته با نخ‌های با مقطع بیضی]5[

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده

بنابراین وی مدل دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن مقطع نخ‌ها دایروی می‌باشند ولی قطر آن‌ها برابر قطر کوچک بیضی‌ها در مدل بیضوی، می‌باشد.‌این مدل در شکل4-2 نشان داده شده است.

شکل 4-2. هندسه پارچه تافته با نخ مسطح شده ]5[

این مدل شاید برای پارچه‌های با ساختار باز کاربرد داشته باشد. اما برای حالت فشردگی ‌پارچه مناسب نیست

تعیین مدل مکانیکی

7-2- روش انرژی Hearl , Shanahan

هدف از‌این مطالعه، شرح یک مشی یکنواخت برای تحلیل مکانیکی آن دسته از مدل‌های هندسی می‌باشدکه در آن‌ها برای پارچه یک سلول واحد تکراری در نظر گرفته می‌شود]4[

فرض‌های در نظر گرفته شده نیز به قرار زیر است:

1- تغییرات انرژی درون اجزاء نخ‌ها نادیده گرفته می‌شود.

2- با تعمیم‌این روش بتوان تغییرات انرژی درون و بین نخ‌ها و الیاف را وارد تحلیل‌ها نمود.

3- حجم نخ ثابت در نظر گرفته می‌شود.

در‌این حالت قسمتی از پارچه به شکل چهارگوش و با ابعاد *، مطابق شکل 9-2 در نظر گرفته می‌شود که تحت بارگذاری دو محوری با نیروهای و قرار گرفته باشد.

شکل 9-2. پارچه به صورت چهارگوش تحت تنش دو محوری]4[

فرض شده است که یک مدل هندسی از ساختار پارچه وجود دارد که بتوان معادله زیر را برای نیروهای وارده نوشت:

(17-2)

و می‌تواند به صورت تابع زیر نیز بیان شود:

(18-2)

که یک متغیر مستقل می‌باشد. در‌این‌جا به طور ضمنی فرض شده است که پارچه به صورت مکانیزم نیرو-تحمل،تحت عمل قرار می گیرد که هیچ انرژی الاستیکی در آن وجود ندارد. یک مثال از چنین ساختار‌ایده‌آلی، پارچه ساخته شده از نخ‌های انعطاف‌پذیر و غیرقابل کشش می‌باشد.

انرژی وابسته به سیستم، انرژی پتانسیل نیروهای به‌کار برده شده و خواهد بود.

به طور قرار دادی فرض شده است که در نقطه معادله به صورت زیر است:

(19-2)

برای به‌دست آوردن مینیمم انرژی نیز :

(20-2)

(21-2)

بنابراین رفتار نیرو-تغییر شکل پارچه تحت‌این شرایط با عبارت مشتق مشخص می‌شود.

این مشی را می‌توان برای ارزیابی کارهای انجام شده قبلی نیز به‌کار برد مثلا برای هندسه ساختاری پیرس روابط زیر موجود است:

(22-2)

که ابعاد یک تکرار طرح هستند. و بقیه پارامترها نیز در شکل1-2 مشخص می‌باشند.

پنج معادله وشش مجهول وجود دارد که با فرض ثابت بودن ومقدار‌دهی به تمام پارامترهای شامل به‌دست می‌آید.

با مشتق‌گیری از نسبت به :

(23-2)

و با استفاده از معادله 21-2 رابطه زیر به‌دست می‌آید:

(24-2)

‌این مشابه نتیجه‌ای است که می‌تواند از تعادل نیروهای ناشی از کشش به‌دست آید. ‌این یک معادله اضافی است که با استفاده از آن معادلات 22-2، تحت نیروی به‌کار برده شده محاسبه می‌شوند یا‌این‌که از هندسه داده شده، نسبت نیروها تعیین می‌شوند. اگر و همچنین داده شده باشند دیگر مقادیر هندسی مخصوصا می توانند از روش‌های عددی و یا با استفاده از گراف تعیین شوند.

در‌این مدل، زمانی كه پارچه تحت كشش دو محوری به‌ترتیب در دو جهت تار و پود قرار می‌گیرد، از خود افزایش طول نشان می‌دهد تا زمانی كه انرژی باقی‌مانده در آن به مقدار حداقل برسد. مطابق آن، تعادل نیروها در تمام جهت‌ها بوجود می‌آید. در صورتی كه حجم نخ‌ها بعد از تغییر شكل ثابت فرض شود روابط زیر حاكم می‌شود:

(25-2)

و مربوط به حالت ابتدایی نخ ومشتقات انرژی کرنشی نیز به صورت زیر می باشند:

(26-2)

که سختی خمشی نخ و ثابت فنر می باشدمی‌باشد ]8[

با حل معادلات انرژی می‌توان پارامترهای نامعلوم را به دست آورد.

(27-2)

شکل 10-2 تاثیر سختی خمشی را روی منحنی‌های نیرو-ازدیاد طول نشان می دهد. مشخصات پارامترهای مختلف به صورت زیر است:

,,, متغیر است. نخ‌ها غیر قابل کشش ومقادیر مختلف سختی خمشی نیز:,, می‌باشد.

شکل10-2. تاثیر سختی خمشی روی منحنی نیرو- ازدیاد طول]7[

شکل 11-2 نیز تاثیر قابلیت کشیده شدن نخ‌های درون پارچه را، روی منحنی نیرو-ازدیاد طول نخ نشان می دهد. (منحنی‌های ).

شکل11-2. تاثیر قابلیت کشیده شدن روی منحنی نیرو- ازدیاد طول]7[

در این‌جا، مقایسه‌ای بین‌این روش و روش محاسبه دقیق انجام شده است. در‌این‌مورد،,,,متغیر است.. برای منحنی‌های ثابت فنر یعنی غیر قابل کشیدن است. برای برابر و برای برابر می‌باشد.

8-2- اصلاح مدل ساختمانی پیرس

بررسی‌های انجام شده در‌این مدل بر مبنای مدل هندسی Pierce می‌باشد. از آنجایی که مدل پیرس یک حالت‌ایده‌آل از ساختار پارچه می‌باشد، بنابراین طبیعی است که نتایج تئوری و عملی از بررسی پارامترهای مکانیکی پارچه نزدیکی زیادی با هم نداشته باشند. به عبارت دیگر خطای اندازه‌گیری قطر نخ سبب ‌ایجاد مشکل در پیش‌گویی دقیق خواص مکانیکی پارچه شده است]8[

در‌این مدل، سعی شده است که با نزدیک کردن فرض تئوری پیرس در مورد قطر نخ به واقعیت، هم‌خوانی بهتری برای نتایج تئوری و عملی به‌دست آید. از آنجایی که سعی شده است که مدل برای چند نوع طرح بافت قابل استفاده ‌باشد، اگر نخ‌های تار و پود در نقاط در هم رفتن کاملا در تماس با هم باشند، روابط (28-2) به صورت زیر خواهد بود:

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی دارای 67 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی

مقدمه                
فصل اول
مقدمه                
بررسی موقعیت جغرافیایی کارخانه                 
فصل دوم: مقدمات بافندگی
مقدمه                
مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی     
ماشین چله پیچی مستقیم       
ماشین چله پیچی بخشی       
ماشین آهار             
نخ کشی، طراحی، گره زنی       
تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری           
فصل سوم: بافندگی
مقدمه                
مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی     
معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی              
بررسی عملیات در یک سیکل بافندگی                 
علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی           
علت های موج دار بودن پارچه    
علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه     
علت های کج و معوج بودن نخ های تار                 
علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول              
علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول              
سرویس کاری ماشین آلات خط بافندگی              
تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری           
شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها    
فصل چهارم
نحوه تهیه مواد اولیه       
نحوه فروش محصولات       
بررسی تولید ماشین آلات       
بررسی میزان راندمان ماشین آلات                 
مشکلات             
پیشنهادات             

مقدمه

تعریف مقدمات بافندگی – Weaving Preparation

به مجموعه عملیات و فرآیندهایی که در طی آن نخ های تولید شده در مرحله ریسندگی آماده تولید پارچه در فرآیند بافندگی می شود را اصطلاحاً مقدمات بافندگی می گویند

عملیات بافندگی در حقیقت بین عملیات ریسندگی و بافندگی قرار می گیرد. به طور کلی روش های مختلفی برای عملیات بافندگی وجود دارد و از این رو مراحل مقدمات بافندگی برای آنها نیز با توجه به ویژگی های فرآیند بافندگی متفاوت می شود

عمده پارچه های تولید شده در دنیا در فرآیند بافندگی کلاسیک تولید        می شوند که در آن با استفاده از دو دسته نخ های تار و پود پارچه بافته  می شود

برای مقدمات بافندگی کلاسیک نیاز به عملیات آماده سازی نخ های تار و پود وجود دارد به طوری که نهایتاً خروجی یک واحد مقدمات بافندگی       می تواند آماده بافت برای نخ های تار و بوبین و یا ماسوره بافندگی برای  نخ های پود باشد

به طور کلی قبل از اینکه نخ ها در عملیات مقدمات بافندگی مورد استفاده قرار بگیرند ضرورت دارد آنها در شرایطی قرار بگیرند تا با رطوبت و دمای سالن انطباق لازم را داشته باشند و از این رو معمولاً نخ ها ابتدا ساعاتی بدون استفاده برای گرفتن رطوبت و دمای لازم در داخل سالن باقی  می مانند

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی (مدل – سال ساخت – کشور سازنده)

– ماشین چله پیچی مستقیم

Hacoba

NzB

Work Monchengladbach

1983/7/

AC     3 ~

– ماشین آهار

Sucker Muller

Year

Model : AVP

Made in Germany

– دستگاه شستشو دهنده شانه

SPLEC <

M3B

Model CE

D3 ~50Hz

400v

230/24v

35A

50A

13kv

Made in Germany

– دستگاه حمل شانه و ورده

genkinger

Type: KHR 25M GEV

Serial no: 200-

Year of construction

Carring capacity : 300/2500kg

Net weigh W/O buttery : 1050 ks

Made in Germany

– دستگاه طراحی نیمه اتومات

KNOTEX MASCHINE BAU GMBH Germany

KL1A

BJ

Made in Germany

– ماشین دوخت

Selector

TITAN

Year 1997 METAL BUEN

Type : GHS-2E

2750 BALLERUP / DENMARK

– دستگاه چله پیچی بخشی

Hacoba – Textil maschinen GmbH & Co . KG

Werk Monchengladbach

Modell / Model / Modele : Us – S /

Datum / Date / Date : JULI

– قسمت شانه ماشین چله پیچی بخشی

Hacoba

Modell / Model / Modele : KS – N

Datum / Date / Date

– دستگاه گره زنی

TITAN

DENMARK

SELECTOR , model GH

ماشین چله پیچی مستقیم

در چله پیچی مستقیم روش کار بدین ترتیب است که مطابق ظرفیت قفسه و متناسب با تعداد کل سر نخ ها در چله بافندگی بوبین در قسمت قفسه قرار گرفته و نخ از روی بوبین ها پس از عبور از قسمت های مختلف ماشین بر روی یک چله پیچیده می شود. به این چله اصطلاحاً Back Beam گفته       می شود. با توجه به اینکه تراکم نخ های تار در Back Beam ها کامل       نمی شود، به خاطر همین تعدادی از این Back Beam ها متناسب با تعداد کل سر نخ ها در چله بافندگی در قسمت ماشین آهار و یا ماشین چله برگردان قرار داده می شود که در این شرایط نخ از روی چله ها باز شده و نهایتاً بر روی چله بافندگی پیچیده می شود

معمولاً نخ هایی که نیاز به آهار دارند از چله پیچی مستقیم استفاده می شود

– این نوع چله پیچی به دو دسته تقسیم می شوند:

1) با سرعت کم: که جهت نخ های با بوبین های فلانژدار می باشد

2) با سرعت زیاد: جهت نخ های با بوبین های مخروطی و استوانه ای با سرعت 400-800 m/min می باشد

– اجزای ماشین چله پیچی مستقیم عبارتند از:

1) قفسه (Creel)

2) تنظیم کشیدگی و راهنما (Tension)

3) شانه تنظیم عرض

4) غلتک متراژ

5) حس کننده کشش

6) آنتی استاتیک

7) روغن زن

8) قسمت پیچش (Head Stock)

– قفسه

قفسه که محل قرارگیری بوبین ها می باشد به صورت V شکل بوده که به ازای هر سر نخ تار دو بوبین وجود دارد که یکی در حال کار و دیگری به عنوان ذخیره می باشد. بوبین های در حال کار در قسمت بیرونی دو بخش به هم چسبیده V شکل قرار گرفته اند و بوبین های ذخیره در قسمت درونی دو بخش به هم چسبیده V شکل قرار دارند

در هنگام اتمام بوبین های در حال کار، کلاج قفسه ها را فشار داده و    بوبین های ذخیره را جایگزین بوبین های در حال کار می کنند. این قفسه ها در هر طرف دارای 45 ردیف عمودی می باشند که در هر ردیف عمودی 7 بوبین قرار داده می شود که روی هم 630 بوبین در هر طرف قفسه ها جای می گیرند

طول نخ بر روی بوبین ها معمولاً به قدری است که بتوان از یک بوبین چند چله بدست آورد

مهم ترین ویژگی این قفسه ها عبارتند از

توقفات نسبتاً کم می باشد

دارای ته بوبین هستند

فضای کمتری را اشغال می کنند

کشیدگی کمتری به نخ های تار وارد می کنند

– وسیله کشیدگی

جهت هر سر نخ وسیله کشیدگی در قفسه قرار دارد که دانسیته چله پیچیده شده متأثر از میزان کشیدگی می باشد. کشش زیاد نخ، خواص الاستیکی نخ را تغییر می دهد و کشش نامنظم نخ ها با ایجاد بی نظمی در پیچش نورد چله و در نتیجه کاهش راندمان بافندگی و کاهش کیفیت پارچه تولیدی را باعث می گردد

کشش وارده بر نخ در قفسه چله پیچی شامل دو کشش که عبارتند از

1- کششی است که در اثر ایجاد بالن در هنگام باز شدن نخ از روی بوبین ایجاد می شود

2- کششی که توسط وسایل کشیدگی و راهنماها به نخ اعمال می شود

در این ماشین سیستم کشش به صورت انحراف مسیر عبور نخ می باشد که این عمل توسط دو میله عمودی صورت می گیرد که با توجه به تنظیم فاصله این دو میله کشش نخ تنظیم می شود

کشش ورودی

کشش خروجی

ضریب اصطکاک

زاویه پیچش

– وسیله توقف اتوماتیک به هنگام پارگی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی و معرفی وضعیت فعلی شركت نقش ایران

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی و معرفی وضعیت فعلی شركت نقش ایران دارای 78 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی و معرفی وضعیت فعلی شركت نقش ایران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی و معرفی وضعیت فعلی شركت نقش ایران،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی و معرفی وضعیت فعلی شركت نقش ایران :

2-1) سابقه شركت

شركت نقش ایران یا مولف موكت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موكت نمدی و موكت تافتینگ بصورت شركت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20/11/1356 به شركت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11/12/1356 تبدیل به شركت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

مطابق آمارهای موجود این شركت تا قبل از 1370 از تولید كنندگان عمده موكت و فرش ماشینی در ایران بوده و درخواست 64 الی 67 بعنوان بزرگترین تولید كننده صنعت متعلق به این واحد بوده است. از سال 1370 به بعد به علت شروع به تولید واحدهای جدید كه از تكنولوژیهای مدرن روز استفاده می كردند، همه ساله از بازار فروش این شركت كاسته گردید به نحوی كه عملاً در آستانه وقف قرار گرفت. از جمله علتهای عدم بازسازی این واحد قدیمی می توان به توان مالی اندك آن از یك طرف و سیاستهای وقت بخش صنعت اشاره نمود. چه از یك طرف این واحد در تمامی سنوات قبل از آزادسازی مكلف به عرضه فراوان كالا به نرخ مصوب گردیده بود و سهمیه ارزی متعلقه صرفاً میبایستی حرف خرید مواد اولیه می گردید. ضمن اینكه رعایت دقیق ضوابط قیمت گذاری و توزیع، عملاً مانع از ایجاد نقدینگی در این شركت گردیده و در همین حال شرایط جهت واحدهای جدید الاحداث و بعضاً قدیمی كاملاً متفاوت بود.

در این بخش راجع به وضعیت حقوقی شركت توضیح داده شود. (انتهای طرح)

در این بخش راجع به مشخصات كارخانه توضیح داده شود. (صفحه 2 طرح)

2-2) بررسی واحدها و تولیدات فعلی شركت

این گروه شامل 5 واحد تولید میباشد كه هر كدام به تنهائی قادر به تولید یك محصول مستقل می باشند. واحدهای مذكور به شرح ذیل میباشند:

1- واحد ریسندگی الیاف PP ( پلی پروپیلن، در این واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضایع پتروشیمی تهیه می شود و سپس توسط دستگاههای اكسترودر رسیده می شود و تبدیل به الیاف پلی پروپلین با طول های مختلف می گردد. این الیاف (Staple Fibers) به تنهائی قابلیت فروش در بازار را دارد و نیز قابلیت ریسندگی و تبدیل به نخ جهت مصارف فرش نیز دارد.

2- واحد ریسندگی نخ: دراین واحد الیاف پلی پروپیلن و یا اكریلیك و یا پنیه و پلی استر به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. این واحد شامل دو بخش نازك و سیمی برای تولید نخهای ظریف و بخش كلفت ریسی برای تولید نخهای ضخیم می باشد. نخهای تولید قابلیت فروش بصورت مستقل را دارند و نیز می توانند به عنوان مواد اولیه تولید فرش بكار روند.سالن تلید مذكور بمساحت 6300 متر مربع و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. حداكثر تولید نخ این واحد در سال 1365 روزانه 6 تن بوده است. در حال حاضر حدود 125 نفر در این بخش فعالیت می كنند.

از مشكلات این بخش می توانبه پائین بودن كیفیت نخ های تولیدی بعلاوه غیر اقتصادی بودن تولید بعلت فرسودگی و غیرقابل بازسازی بودن ماشین های رینگ اشاره كرد. لذا شركت در نظر دارد پس از اجرای طرح فعلی بازیافت نسبت به بازسازی این بخش نیز اقدام نماید. پس از بازسازی این واحد می توان نخ های 5/10 دولا و 4 دولا مركب از PP و اكریلیك و پلی استر را براحتی تولید نمود..

3- واحد قالیبافی: این واحد در سال 1355 راه اندازی شده به تولید انواع فرش های ماشینی مشغول بوده است. فرش های با عرض حداكثر 3 متر در سایزهای مختلف و با تراكم 350 و 40 و 500 شانه از تولیدات این شركت بوده است. حداكثر تولید این واحد در سال 71 بوده و مقدار آن 774 هزار مترمربع بوده است.

از مشكلات این بخش می توان به فرسودگی و قدیمی بودن ماشین آلات بافندگی فرش و همچنین كمبود قطعات یدكی به علت كمبود نقدینگی اشاره كرد. لذا طرح نوسازی این واحد نیز در دستور كار شركت قرار دارد.

پرسنل موجود در این واحد 163 مستقر می باشند. سالن تولید این واحد بمساحت 9440 مترمربع می باشد و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. (در حال حاضر بخش مذكور غیر فعال می باشد)

4- واحد تولید موكت كبریتی:‌ این واحد از سال 1354 در زمره تولید كنندگان عمده این محصول قرار گرفت و در سال 1360 حدود 2 میلیون متر مربع تولید و بفروش رساند. در ابتدا ماشین آلات موجود این واحد بصورت دست دوم خریداری شده اند و سال ساخت آنها به 1970 باز می گردد. عرض خط موجود 2 متر است. سالن تولید مذكور 3200 متر مربع بوده و دارای 7500 متر مربع انبار است. واحد فوق در حال حاضر 52 نفر پرسنل دارد. این واحد علاوه بر موكت نمدی با طرح كبریتی ( راه راه ) قادر است موكت های نمدی با طرحهای دیگر نیز تولید نماید اما با توجه به فرسودگی خط تولید امكان رقابت و تولید مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازی این واحد نیز در جریان كار شركت قرار گرفته است.

5- واحد تولید موكت تافتینگ: این سالن دارای 4 دستگاه موكت بافی می باشد كه دو دستگاه آن بصورت اسكرول و یك دستگاه بصورت كات پایل و دستگاه دیگر بصورت لوپ قادر به بافت می باشد. كشور سازنده آن انگلستان و كارخانه سازنده آنها SINGER می باشد. ظرفیت تولید هر دستگاه در هر ساعت یك رول معادل 250 متر مربع می باشد. مساحت سالن مذكور 36/3559 مترمربع و پرسنل فعلی آن 4 نفر می باشند.

می توان وضعیت تولیدی شركت ها را در جدول ذیل خلاصه كرد.

«ارقام به هزار»

ردیف

نام محصول

واحد

ظرفیت دستی

میزان تولید طی سالهای مختلف

توضیحات

1375

1376

1377

1378

1379

1

2

3

4

5

فرش ماشینی

موكت تافتینگ

موكت كبریتی

ریسندگی

الیاف سازی

kg

kg

800

8000

1200

1650

600

6/234

3/60

494

7/456

2/413

3/263

9/38

254

6/275

5/256

5/195

4/19

275

2/177

5/191

2/85

4/47

6/168

6/93

8/37

5/16

8/258

3/63

61/241

6- واحد تأسیسات و خدمات فنی: این بخش شامل قسمتهای مختلفی جهت سرویس دهی به تولید و پرسنل می باشد.

– تولید بخار جهت تهیه بخار مصرفی ماشین آلات و بخار تهویه ها و گرمایش سالنها

– تولید هوای فشرده جهت تولید هوای فشرده ماشین آلات

– گاز طبیعی: ایستگاه تقلیل فشار گاز و توزیع آن جهت مصرف در بخش های مختلف كارخانه

– آبرسانی: شامل چاه و سیستمهای انتقال آب به بخش های كارخانه

– كارگاه ماشین كاری : جهت ساخت قطعات مورد نیاز ماشین آلات

– برق رسانی: شامل پست برق و تجهیزات مربوط به توزیع برق

2-3) بررسی ماشین آلات فعلی شركت.

در این بخش به ذكر ماشین آلات تولیدی هر بخش می پردازیم:

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد الیاف سازی»

ردیف

نام ماشین

شركت سازنده

كشور

سال ساخت

تعداد

ریسندگی الیاف بریده

COVEMA

ایتالیا

1976

یكسری

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد نازك ریسی- ریسندگی»

جدول صفحه 2 طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی و احد كلفت زنی – ریسندگی»

جدول صفه 2 طرح

جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد فرش بافی»

جدول صفه 2 و 1 بخش دوم طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موكت نمدی كبریتی و طرح داد»

جدول صفه 2 بخش 3 طرح

« جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موكت تافتینگ»

ردیف

شرح ماشین

شركت سازنده

كشور سازنده

سال ساخت

تعداد

عرض كاری

توضیحات

1

2

3

دستگاه بافت موكت

دستگاه تراش

دستگاه لاتكس زنی

Singer

//

//

انگلیس

//

//

1972

//

//

4

1

1

5

5

5

2-4) بررسی ساختمانها و تأسیسات شركت

مساحت ساختمانهای تولیدی و ابنارهای واحدها بشرح ذیل می باشند.

ردیف

شرح ساختمان

مساحت))

ردیف

شرح ساختمان

مساحت))

1

2

3

4

5

6

سالن تولید قالیبافی

سالن ریسندگی

سالن موكت نمدی

سالن موكت تافتینگ

سالن دوردوزی

انبار مواد اولیه

36/9439

36/6303

36/3167

36/3559

56/1442

16/12092

7

8

انبار ضایعات، بخش فنی ملزومات و پخش

انبار محصولات

16/12092

4/6354

جمع سالهای تولیدی و انبار

72/54450

سایر بخش های فنی و تأسیساتی شامل كارگاه اتوماتیك، برق، نجاری، جوشكاری، اتاق پمپ و منبع هوائی بمساحت 1100 مترمربع می باشد.

تأسیسات شركت شامل سیستم تولید هوای فشرده ، تولید بخار ، گازرسانی ، آبرسانی و تصفیه آب (آب نرم) سیستم برق رسانی و برق اضطراری می باشد. در اینجا به ذكر مشخصات این سیستم های می پردازیم .

سیستم تولید بخار (دیگ های بخار)

كل ظرفیت تولید بخار كارخانه 29 تن در ساعت می باشد كه توسط 4 دستگاه دیگ بخار قابل ارائه است.

«جدول مشخصات دیگ های بخار كارخانه»

ردیف

شرح

دیگ شماره1

دیگ شماره2

دیگ شماره3

دیگ شماره 4

واحد

1

2

3

4

5

6

7

8

ظرفیت

كشور سازنده

شركت سازنده

ظرفیت برچسب پوند

حداكثر فشار كاری

نوع سوخت مصرفی

درجه حرارت بخار

سال ساخت

10

ایران

ماشین سازی اراك

22500

150

گازوئیل-گاز

180

1363

8

ایران

ماشین سازی اراك

18000

150

گازوئیل-گاز

180

1368

8

ایران

ماشین سازی اراك

18000

150

گازوئیل-گاز

180

1367

3

انگلیس

VYNCKE

700

150

گازوئیل-گاز

180

1975

تن

1bs/hr

PSI

ظرفیت مصرف بخار كل كارخانه حداكثر 8 تن در روز می باشد كه در مقایسه با ظرفیت كل 29 تن در روز 21 تن در روز ظرفیت خالی برای بخار موجود است.

سیستم آبرسانی

انشعاب آب ورودی به كارخانه بصورت 2 انشعاب 2 اینچ می باشد كه یكی از درب غربی و یكی از درب شرقی وارد كارخانه می شوند. مخازن نگهداری و ذخیره آب یكی ظرفیت 400 ( مخزن زمینی )و یكی به ظرفیت 100 ( منبع هوائی با ارتفاع 356 متر) است.

آب ورودی به كارخانه در یك مخزن بتونی پرپوشیده به ظرفیت 400 ذخیره و جمع می گردد. سپس توسط پمپ به یك مخزن100 در ارتفاع 5/3 اتمسفر قرار دارد.

در حال حاضر مصرف آب معمولی كارخانجات متغیر می باشد ولی هیچگونه شكلی از نظر تأمین آب در آینده وجود ندارد.

سیستم تولید هوای فشرده

سیستم تولید هوای فشرده كل كارخانه شامل 3 دستگاه كمپرسور اطلس كوپكو می باشد (یكی مدل GA404 و دو تا مدل GA808). ظرفیت تولید هوای فشرده میباشد كه در فشار حداكثر 8 بار قابل تولید است.

در حال حاضر مقدار هوای مورد استفاده در كارخانه 300 می باشد.

سیستم گازرسانی

واحد تقلیل فشار گاز و ایستگاه ورودی گاز به كارخانه در بخش ورودی كارخانه قرار دارد و ظرفیت استفاده از این خط لوله گاز 15 پاوند در ساعت معادل می باشد.

در حال حاضر میزان استفاده از گاز می باشد.

سیستم برق اضطراری

برق اضطراری كارخانه از طریق دو دستگاه ژنراتور (دیزل) با ظرفیت KW250 ساخت كارخانه آمریكائی SELINGTON تأمین می گردد.

سیستم سختی گیر آب

در حال حاضر دو دستگاه سیستم سختی گیر آب به ظرفیت هر یك 2000 لیتر در ساعت موجود می باشد. تنها مصرف آب نرم كارخانه در دیگ های بخار می باشد.

سیستم برق رسانی

در حال حاضر اشتراك برق كارخانه KW2500 می باشد. در مجموع 4 پست برق برای 4 سالن تولیدی دایر شده است كه ظرفیت ترانسفورماتور جهت تغذیه برق به هر سالن به شرح ذیل می باشد:

ترانسفورماتور برق سالن قالیبافی 630 KVA یك دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن ریسندگی 1000 KVA دو دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موكت نمدی 1000 KVA یك دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موكت تافتینگ 1000 KVA یك دستگاه

در حال حاضر متوسط مصرف برق كارخانه حدود KW1000 در ساعت می باشد.

در انتهای این بخش به ذكر مشخصات و تعدد خودروهای صنعتی و سواری كارخانه می پردازیم.

«جدول مشخصات خودروهای صنعتی و سواری كارخانه»

ردیف

نوع وسیله

تعداد

توضیحات

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

لیفتراك هایستر

لیفتراك سهند

لیفتراك سهند

لیفتراك سهند

لیفتراك تویوتا

تراكتور

لیفتراك برقی

موتور سیكلت

پیكان

آمبولانس مزدا

آتش نشانی

لندور آتش نشانی

سیمرغ

1

1

4

1

3

1

1

3

1

1

1

1

10 تنی- گازوئیلی

5/1 تنی- گازوئیل

3 تنی گازوئیلی – یك دستگاه غیرفعال

5 تنی گازوئیلی

5/1 تنی بنزینی – دو دستگاه غیرفعال

ساخت رومانی- غیرفعال

1 تن – غیر فعال

بنز- 10 تنی

2-5) بررسی نیروی انسانی

در حال حاضر 428 نفر تحت پوشش بیمه شركت می باشندكه از این تعداد 207 نفر در كارخانه حضور ندارند و تحت بیمه بیكاری بوده و 221 نفر در كارخانه مشغول به كار می باشند.

«جدول تعداد پرسنل موجود شركت»

ردیف

نام بخش

تحت بیمه بیكاری

شاغل

ردیف

نام بخش

تحت بیمه بیكاری

شاغل

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

قالیبافی

ریسندگی

موكت بافی

موكت نمدی

صنعتی

امور انبارها

بازرسی انبارها

امور مالی

كارگزینی

كارت ساعت

انتظامات

آتش نشانی

دبیرخانه

خدمات

رستوران

ترانسپورت

90

14

3

7

17

12

2

4

1

1

9

5

1

6

8

106

51

4

5

2

3

1

12

3

1

4

3

2

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

اورژانس

تلفنخانه

امور حقوقی

امور فروش

تداركات

دفتر مدیریت

تعاونی

برق

تأسیسات

جوشكاری

تراشكاری

كانال سازی

لیفتراك

نجاری

اتوماتیك

مدیریت

ساختمانی

4

1

1

2

4

2

3

1

5

1

3

1

1

1

1

1

4

5

1

2

1

2

1

1

جمع كل

207

219

علاوه بر پرسنل شاغل فوق 2 نفر مهندس مشاور نیز در مجموعه حضور دارند.

چارت پرسنلی فعل كارخانجات نیز به شرح صفحه بعد می باشد:

بخش سوم- مطالعات فنی طرح

در این فصل ابتدا مختصری راجع به مشخصات الیاف پلی استر توضیح می دهیم. سپس به معرفی تعرفه گمركی كالا، مصرف ایجاد طرح، شرح تولید،‌‌ ماشین آلات تولیدی و در آخر پیش بینی زمانبندی اجرای پروژه می پردازیم.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ دارای 136 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ :

موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ
فهرست

1

3

4

7

8

10

12

16

19

21

26

29

30

33

34

35

38

43

44

46

52

53

عنوان صفحه

پیشگفتار ……………………………………………………………………………………..

مقدمه ………………………………………………………………………………………….

پیدایش بافندگی در ایران ………………………………………………………………..

فصل اول …………………………………………………………………………………….

1-2-عدل پنبه……………………………………………………………………………….

2-1 مخلوط پنبه …………………………………………………………………………

3-1 ماشین حلاجی یا ماشین بالش …………………………………………………

4-1 دستگاه تغذیه ………………………………………………………………………

5-1 مخروطیهای دستگاه تنظیم خوراک …………………………………………..

6-1 زننده ها ……………………………………………………………………………..

7-1 میله های اجاقی ………………………………………………………………………

فصل دوم …………………………………………………………………………………….

1-2 دستگاه یونی فلاک ریتر ……………………………………………………………

2-2 مخلوط کننده مینی میکس شرکت ریتر ……………………………………..

3-2 تمیزکننده ERM شرکت ریتر ………………………………………………….

4-2 مفهوم اساسی تغذیه شوت فید …………………………………………………

5-2 سیستم تک شوتی …………………………………………………………………

6-2 ترازو WTC ………………………………………………………………………

7-2 زننده IM …………………………………………………………………………..

8-2 کاردینگ ……………………………………………………………………………….

فصل سوم ……………………………………………………………………………………

1-1 چند لاکنی 1 ……………………………………………………………………….

موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ
فهرست

56

60

61

61

65

70

71

72

72

84

97

98

102

103

103

107

110

112

114

114

114

116

عنوان صفحه

2-3 چندلاکنی 2 ………………………………………………………………………….

فصل چهارم …………………………………………………………………………………

1-2 ریسندگی چرخانه ای …………………………………………………………….

2-4 نمای کلی از یک واحد چرخانه ای …………………………………………

3-4 برتری ماشین های چرخانه ای ………………………………………………..

فصل پنجم …………………………………………………………………………………..

1-3 سالن مقدمات بافندگی …………………………………………………………..

2-5 آهار …………………………………………………………………………………..

3-5 اهمیت عملیات آهار …………………………………………………………….

4-5 انواع الیاف در آهار ……………………………………………………………..

5-5 مواد افزودنی برای آهار ………………………………………………………..

6-5 لوازم و وسایل مربوط به آهار و کنترلها …………………………………..

فصل ششم ………………………………………………………………………………….

1-6 بافندگی …………………………………………………………………………….

2-6 انواع ماشینهای بافندگی ………………………………………………………..

3-6 ماشینهای بافندگی راپیری ………………………………………………………

4-6 ماشینهای بافندگی ارجت ………………………………………………………

5-6 ماشینهای بافندگی واترجت ……………………………………………………

6-6 مکانیزم تشکیل دهنه کار ………………………………………………………

7-6 انواع دهنه ………………………………………………………………………….

8-6 نوع تشکیل دهنه ………………………………………………………………….

9-6 چگونگی تشکیل دهنه …………………………………………………………..

موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ
فهرست

117

118

120

121

121

121

122

122

125

عنوان صفحه

10-6 انواع دهنه در لحظه دفتین زدن ………………………………………………..

11-6 لحظه تشکیل دهنه ……………………………………………………………….

فصل هفتم …………………………………………………………………………………….

1-7 تاریخچه شرکت دیبا نخ ……………………………………………………

2-7 وضعیت تولید ریسندگی دیبا نخ …………………………………………

3-7 اجرای پروژه بافندگی دیبا نخ …………………………………………….

4-7 وضعیت ضایعات تولید دیبا نخ …………………………………………..

5-7 وضعیت مواد اولیه ارسالی به سالن ………………………………………….

منابع و ماخذ …………………………………………………………………………………

تقدیر و تشکر

در اینجا لازم می دانم که از راهنمایی استاد گرانقدر و محترم جناب آقای دکتر میر جلیلی که به عنوان استاد راهنما ، اینجانب را راهنمایی کردند سپاسگذاری کنم و همچنین از مدیریت محترم کارخانه دیبا نخ نهایت تشکر و قدردانی را دارم و امیدوارم که این گزارش کارآموزی من بتواند مورد تائید این عزیزان باشد و برای دانشجویان وخوانندگان محترم مفید باشد.

موضوع کارآموزی

کارخانه دیبا نخ

پیشگفتار

در قدیمیترین نوشته هایی كه درباره صنعت منسوجات پنبه ای به شكل ابتدایی باقی مانده است ، شواهدی می توان یافت دال بر اینكه ، قبل از شروع عمل ریسندگی ، راههای مختلفی برای استخراج مواد اضافی یا آشغال از پنبه خام مورد استفاده بوده است.

وجود قطعات نسبتاً كوچك آشغال ، حتی در زمانی كه عمل ریسندگی به وسیله ادوات دستی انجام می شد ، برای تهیه نخهای نازك بسیار نا مطلوب بود . روی این اصل ، برای پاك كردن هر چه بیشتر پنبه از نا خالصی ، از « كمان » حلاجی از راههای مختلف استفاده می كردند . بنابراین تعجب آور نیست كه ، از همان اوایل ماشینی شدن صنعت نساجی ، مخترعین با مسئله استخراج آشغال از پنبه دست به گریبان بودند . طبیعیترین راه حل این مسئله این بود كه توده های فشرده الیاف را به وسیله زدن یا « حلاجی كردن » از هم باز كنند . این عمل در آن واحد دو مزیت داشت ، و آن این بود كه باز كردن پنبه ( كه برای ریسندگی ضروری است ) و زدودن آشغال در یك مرحله انجام گرفت .

پیش از اینكه ماشین پرس روغنی در صنعت نساجی مورد استفاده قرار گیرد ، عدلهای پنبه ابداً فشردگی عدلهای پرس شده امروز را نداشتند ، و مراحل باز كردن پنبه احتیاج به عملیات مكانیكی زیادی نداشت ؛ بدین سبب پدید آوردن و تكمیل ماشینهای حلاجی ( ماشینهای باز كننده و تمیز كردن پنبه ) به اندازه ماشینهای سایر رشته های دیگر صنعت نساجی مورد توجه قرار نگرفت .

در آخرین سالهای قرن هجدهم صنعت نساجی از شكل یك صنعت خانگی به صورت « سیستم كارخانه ای » درآمد و این تحول سبب شد كه در متخصصین فنی كارخانه ها تحركی ایجاد شود تا هوش و استعداد اختراعی خود را به كار بیندازد ؛ در نتیجه ماشینهایی پدیدار شد كه ماشینهای حلاجی كنونی بر اساس ساختمان آنها طرح شده است .

مقدمه

هر کارخانه نساجی اعم از کارهای ریسندگی ، بافندگی ، تکمیل در خود باید قسمتهایی دیگر برای کنترل و سالنهای مختلفی داشته باشد و در حالت کلی ابتدا پنبه ورودی به انبار پنبه سپس به سالن حلاجی بعد سالن ریسندگی و سپس به سالن مقدمات و از آنجا به بافندگی و از بافندگی به متراژ و از متراژ به سالن تکمیل رجوع داشته می شود و از آنجا عدلهای پارچه با طرحهای مختلف که عموما طرحها نیز بنا به درخواست خریدار می باشد طرح می خورند .یک قسمت به نام آزمایشگاه کنترل کیفیت باید در هر کارخانه وجود داشته باشد که مانند اتولولر در دستگاه ها کار می کند در این قسمت ما بر روی تمامی مواد اولیه و محصولات تولیدی کنترل کامل را باید داشته باشیم و با پیدا کردن ایراد کار توسط قسمت مربوط رفع عیب می گردد . برخی از ایرادها مکانیکی وعده ای نیز برقی و عده ای مربوط به خود پنبه است به هر صورت وظیفه خیلی مهمی بر عهده این قسمت می باشد که اگر این قسمت کار خود را خوب انجام ندهد راندمان کاری کارخانه خیلی افت می کند .

پیدایش بافندگی در ایران

صنعت پارچه بافی و زمان پارچه بافته شده در ایران دقیقاً معلوم نیست ولی شواهدی در دست است كه پارچه بافی و پارچه بافته شده در حدود چهار هزار سال قبل از میلاد مسیح رواج داشته است.

از حفریات شوش آثار بدست آمده گواه بر این است که در آن زمان نساجی به صورت كارگاهی وجود داشته است بنابراین پارچه بافی ازصورت تک دستگاهی به صورت كارگاهی بوده است . هرودت مورخ یونانی می‌نویسد پارچه‌های

زر بافت ایران در بین جهانیان مشهور و معروف بوده و رومیان برای خریدن آن مبلغ گزافی خرج می‌كردند. همچنین از قبر شارلمانی پادشاه معروف فرانسه یک قطعه پارچه زر بافت بدست آمده كه متعلق به دوران سلطنت ساسانیان است و از جمله شاهكارهای هنری ایران به شمار می‌رود.

از انواع پارچه‌های آن دوره زری لبه بافی، زری اطلس، زری پشت كلاف، زری برجسته گلدار و ختائی را می توان نام برد. ضمنا مهمترین بافنده پارچه‌های زری در ایران مردی به نام خواجه غیاث بوده و نمونه‌های پارچه‌ای كه به وسیله این شخص هنرمند بافته شده است، در موزه آرمیتاژ لنینگراد نگهداری می‌شود.

در زمان قدیم صنعت ابریشم بافی تا مدتها در انحصار چینی‌ها بود و بر حسب عادت ملل قدیم، صنایع ارزنده و زیبایی از ابریشم به وجود آوردند، به طوریكه در بازار جهانی برای خود جایی باز كردند، تا آنجائی كه خود چینی‌ها با وجود دارا بودن مقام اول به وجود آورنده ابریشم در ردیف خواستار و خریداران پارچه‌های ابریشمی ایران در آمده بودند.

بعد از پارچه‌های ابریشمی پارچه‌های مخمل ایران شهرت جهانی داشت و در شهرهای شوشتر، یزد، اصفهان، كاشان و ری پارچه‌های بافته می شد.

در موزه‌های تروپولیتن نیویورک نمونه‌های عالی و بی نظیری از مخملهای ایران وجود دارد كه به عقیده باز دید کنندگان این موزه مجموعه‌ای از منسوجات قدیم و مخملهای ایران به شمار می ‌رود.

از آغاز پیدایش انسان ، همواره چگونگی پوشش و نجات او از سرما مطرح بوده است. مصریها نزدیک به 5500سال پیش هنرریسندگی و بافندگی پنبه راآموختند و چینیها با پرورش کرم ابریشم در حدود 3600سال پیش مشکلات پوشش خود را حل کردند. در سده هفدهم دانشمند انگلیسی به نام رابرت هوک “Robert- Hooke” پیشنهاد کرد که می‌توان الیاف را با توجه به شیوه‌ای که کرم ابریشم عمل می‌کند تولید نمود. پس از آن ، یک بافنده انگلیسی به نام لویزشواب Lois- Schwabe توانست الیاف بسیار ظریف شیشه را با عبور شیشه مذاب از منافذ بسیار ریز تهیه نماید. پس از چندی ، سایر دانشمندان موفق به استخراج سلولز چوب و در نتیجه تولید الیاف شدند در سده‌های هجده و نوزدهم، همراه با انقلاب صنعتی ، ریسندگی و بافندگی مبدل به تکنولوژِی تهیه پارچه از الیاف گوناگون طبیعی و مصنوعی شد.

فصل اول

سیستم حلاجی پنبه

1-1 عدل پنبه

معمولاً پنبه به شكل عدلهای مخصوص تحویل كارخانجات نساجی می گردد ، و در نقاطی كه این كارخانه ها نزدیك مزرعه پنبه اند ، اغلب از عدلهای فشرده نشده یا به اصطلاح مسطح استفاده می شود . پنبه را در كارخانه پنبه پاك كنی پس از استخراج تخم پنبه عدلبندی می كنند ؛ اندازه هر عدل در حدود 48 * 27 * 54 اینچ ( یا تقریباً 120 * 70 * 140 سانتیمتر ) ، وزن آن در حدود 500 پوند ( یا 230 كیلوگرم ) ، و وزن مخصوص آن تقریباً بین 10 الی 15 پوند در فوت مكعب ( 160 تا 240 كیلوگرم در متر مكعب ) است ، در امریكا ، برای حمل عدلها به نقاط دور دست ، ابعاد عدلهای مسطح معمولی را در ایستگاههای باربری به وسیله پرسهای قوی تا تقریباً 24 * 28 * 156 اینچ ( 60 * 70 * 140 سانتیمتر ) تقلیل می دهند ؛ وزن مخصوص عدل در این موقع در حدود 25 پوند در فوت مكعب ( یا 400 كیلوگرم در متر مكعب ) می شود . برای صادر كردن پنبه به خارج ، آن را بوسیله پرسهای قوی در عدلهایی با وزن مخصوص 35 الی 40 پوند در فوت معكب ( 560 تا 640 كیلوگرم در متر مكعب ) بسته بندی می كنند كه ابعاد آنها تقریباً با عدلهای استاندارد یكی است و فقط ضخامتشان تقلیل بیشتری می یابد و تقریباً به 15 اینچ ( 38 سانتیمتر ) می رسد .

اغلب اظهار نظر شده است كه الیاف ظریف پنبه وقتی تحت چنین فشار زیادی قرار بگیرد صدمه خواهد دید ؛ در صورتی كه این طور نیست . البته اگر چنین فشار عظیمی به لایه نازكی از الیاف وارد می شد آنها را خرد می كرد و صدمه می زد . ولی ، هنگامی كه توده پنبه زیاد باشد ، یك حالت ارتجاعی بین انبوه الیاف به وجود می آید ، و مشاهدات میكروسكوپی نشان می دهند كه در بسته بندی با فشار زیاد به الیاف صدمه ای وارد نمی شود .

مقدار نا خالصی پنبه معمولاً به شرایط آب و هوایی زمان باز بودن غوزه پنبه ، و طریق كشت و پنبه چینی بستگی دارد . وجود شن و خاك در پنبه یا ناشی از وزیدن باد به زمین خشك و غبار آلود شدن هوا در موقع باز بودن غوزه است و یا به علت پاشیدن خاك به غوزه های بازی كه در قسمت پایین بوته قرار دارند . در حالت اخیر غالباً روی غوزه هایی كه با زمین تماس دارند لكه های كثیفی باقی می ماند . پنبه خاك آلود را معمولا از ظاهر تیره آن می توان تشخیص داد . استفاده از روش پنبه چینی ماشینی كه اخیراً معمول شده است باعث می شود كه مقدار زیادتری آشغال به صورت برگ و ساقه خشك همراه پنبه وارد ماشین پنبه پاك كنی شود . در موقع پاك كردن پنبه این مواد گیاهی خشك به آسانی خرد شده به ذرات ریز تبدیل می شود ؛ این نوع آشغال را به اشكال می توان در مراحل بعدی خارج كرد و در نتیجه ممكن است باعث پایین آمدن مرغوبیت و ارزش محصول نهایی شود .

وقتی كه پنبه ارسالی وارد كارخانه می شود ، اول آن را وزن و سپس برچسب آن را بازرسی می كنند . یك عدل ممكن است دارای چنیدن برچسب باشد : مثلاً ممكن است یك برچسب را موقع پرس كردن ، یكی دیگر را در انبار قبل از فروش و سومی را موقع حمل كردن از انبار به عدل بزنند . بعلاوه روی پوشش عدل را نیز با شابلونهای مخصوصی می نویسند تا اگر احیاناً تمام برچسب ها كنده شد و نوع پنبه ، جنس و وزن عدل نا معلوم بود ، حداقل مبدأ عدل مورد نظر مشخص باشد .

2 ـ 1 مخلوط پنبه

در موقع طرح ریزی سالن مخلوط كنی و انتخاب نوع ماشینهای آن نكات زیر را در نظر داشت :

معمولاً این طور تصور می شود كه چون پنبه هر عدلی از یك مزرعه است بنابراین مشخصات آن باید كاملاً یكسان باشد . این نظریه ممكن است صحیح باشد ، ولی غالباً اختلاف زیادی در مشخصات خاك یك مزرعه پنبه وجود دارد و محصول پنبه یك قسمت مزرعه ممكن است كاملا با محصول قسمت دیگر مزرعه فرق داشته باشد . شاید بتوان ادعا كرد كه شرایط آب و هوا و طرز كشت برای تمام مزرعه الزاما یكسان است ، ولی به هیچ وجه نمی توان مطمئن بود كه شرایط خاك هم یكسان باشد .

البته قسمت اعظم تفاوتهایی كه در جنس پنبه دیده می شود ناشی از آن است كه ، ضمن عدلبندی پنبه هایی كه از نقاط مختلف گرد آمده اند با هم مخلوط می شوند ؛ و هر چند این تفاوتها ظاهراً بدان سبب است كه جنس پنبه یك گروه یا مارك ( تحت یك درجه بندی ) از این عدل تا عدل دیگر فرق می كند ، ولی حتی در یك عدل هم تفاوتهایی كه ناشی از روشهای مختلف كشت و شرایط رشد است مشاهده می شود . پنبه ای كه معروف به داشتن الیافی با طول و مشخصات یكسان است ممكن است از این عدل تا عدل دیگر كه از یك گروه یا مارك باشند فرق كند ؛ و حتی اغلب در یك عدل هم اختلافات فاحشی مشاهده می شود . یا ، به طوری كه اغلب پیش می آید ، پنبه هایی را باید مصرف كرد كه از نقاط مختلفند ولی درجه بندی طول الیاف و مشخصات آنها یكی است . به طور كلی برای به دست آوردن نخی كه حتی المقدور یكنواخت باشد مخلوط كردن چندین عدل نه تنها مطلوب بلكه ضروری نیز هست .

ماشینهای عدل شكن و عدل باز كن

چون پنبه را برای مدت زمان زیادی ( معمولاً چندین ماه ) به صورت عدل كه تحت فشار 2 الی 2 تن بر اینچ مربع ( تقریباً 240 الی 315 كیلو گرم بر سانتیمتر مربع ) بسته بندی شده نگهداری می كنند ، پنبه یك حالت سخت و تخت شده ( نظیر نمد ) دارد ، و برای آنكه آن را دوباره به وضع قبل از عدلبندی برگردانند عملیات مخصوصی لازم است .

اولین قدم برای رسیدن به این وضع باز كردن نوار ها و پوشش عدل است ، كه در نتیجه عدل بلافاصله منبسط می شود ولی لایه هایی كه در موقع بسته بندی به نوبت پرس شده اند همچنان سخت و فشرده باقی می مانند و پاره كردن آنها بسیار مشكل است . هر اندازه عدل پنبه را پس از باز كردن نوار های آن بتوان مدت بیشتری به حال خود گذارد ، به همان میزان نیز ماشینهای باز كننده سریعتر می توانند كار باز كردن آن را تمام كنند ؛ و ادعا می شود كه با استفاده از این روش می توان محصول ماشین عدل شكن را افزایش داد .

3 ـ 1 ماشین حلاجی یا ماشین بالش

پس از اینكه عملیات باز كنی و تمیز كنی زیادی روی پنبه صورت گرفت ، پنبه وارد ماشین حلاجی یا بالش می شود كه آخرین مرحله عمل آوری و پیچیدن در سالن حلاجی است .

در گذشته معمول این بود كه ، ماشین حلاجی را با یك باز كننده خارپشتی به كار برند ، و از این تركیب متكایی به دست می آمد موسوم به « متكای ماشینهای باز كننده » . این متكاها را سپس روی حصیر ماشین حلاجی نهایی قرار می دادند ، یا در بعضی موارد از ماشینهای حلاجی میانه و نهایی استفاده می شد . به كار بردن ماشین حلاجی نهایی به تنهایی و یا همراه با ماشین حلاجی میانه در مراحل حلاجی یك كارخانه ، به طول الیاف پنبه تحت عمل بستگی داشت و از این عملیات تكراری دو هدف مورد نظر بود : یكی تمیز كاری بیشتر پنبه ، و دیگری یكنواختی بیشتر و بهتر متكای حاصل . تمیز كاری و یكنواخت كردن لایه متكا دو هدف اصلی عمل ماشینهای حلاجی به شمار می رود ، ولی در ضمن مزایای دیگری از قبیل خرد شدن پنبه به پنجكهای كوچكتر و مخلوط شدن بیشتر آنها نیز وجود دارد . با به كار بردن ماشینهای حلاجی میانه و نهایی ، ریسنده می توانست ، اولاً با استفاده ار یك نوع زننده خاص و زدن بیشتر پنبه و ثانیاً با مخلوط كردن چند متكا در ماشینهای نهایی ، به این هدفها برسد .

هر چند كار اضافی حمل این متكاها از یك ماشین به ماشین دیگر مستلزم صرف نیروی كار بیشتر بود ، ولی رسیدن به یكنواختی در محصول در همان مراحل اولیه یكی از هدفهای مورد نظر محسوب می شد و با مخلوط كردن چهار متكا در یك ماشین حلاجی و یا 16 متكا در دو ماشین حلاجی ، از طریق « قانون میانگینها » در جهت عملی ساختن این هدف گام بر می داشتند . گرچه اكنون بیش از 40 سال از آغاز تهیه متكا به روش « یك مرحله ای » كه بعداً شرح خواهیم داد می گذرد ، ولی بسیاری از ریسندگان هنوز از ماشین حلاجی نهایی استفاده می كنند و مدعی هستند كه با این طریق متكا های بهتر و یكنواخت تری به دست می آورند .

عمل ماشین حلاجی بستگی به نحوه تغذیه ماشین ندارد ، چه تغذیه به وسیله ماشین تغذیه اتوماتیك ( با پنبه پاره پاره ) و چه به وسیله متكا های ساخته شده صورت گیرد . حصیر ، تغذیه ماشین پنبه را به دستگاه تغذیه ، كه به طوری كه دیدیم ممكن است دستگاه دو غلطكی یا غلطك پیانویی باشد ، می رساند و بدین ترتیب آن را به زننده می دهد تا زده شود . زننده نیز ممكن است از نوع تیغه ای ، خار پشتی ، یا كیرشنر باشد . قطر آن معمولاً 16 اینچ یا 18 اینچ است و با سرعت 750 تا 1100 دور در دقیقه روی یك سری میله های اجاقی كار می كند . و باز كردن و تمیز كردن پنبه را بطور خیلی مؤثری انجام می دهد .

پنبه با جریان هوا از محفظه زننده به سمت قفسهای تراكم حركت می كند و ممكن است از روی یك سری میله ها اجاقی بگذرد . ولی این ترتیب تدریجاً عوض شده است واكنون بیشتر از یك ورقه صیقلی استفاده می كنند . جریان هوایی كه پنبه را به سوی قفسها می برد توسط یك مكنده ایجاد می شود كه به وسیله لوله های مناسبی به دوانتهای قفسها مربوط است . پنبه به صورت یك لایه یكنواخت روی سطح قفسها جمع آوری می شود ، و عمل زننده مقدار قابل ملاحظه ای غبار و آشغال ریز را از پنبه جدا می كند كه از سطح مشبك قفسها عبور می كند و از دهانه خروجی مكنده خارج می شود . اكثر ماركهای مختلف این ماشین از نظر اصول كار و مشخصات كلی مشابه است و تنها در جزئیات مكانیكی اختلاف دارد .

همان طور كه قبلاً ذكر شد ، یكنواختی ( لایه ) متكایی از خواص ضروری محصول نهایی به شمار می رود ، و هر چند در این مورد نمی توان به حد كمال رسید ، در هیچ یك از مراحل تولید نباید گذاشت كه این عامل از یك حد معینی پایینتر رود .

چه در مورد حلاجی یك مرحله ای كه در آن یك ماشین حلاجی به كار می رود ، و چه در سیستمهای قدیمتر ، كه از ماشین حلاجی نهایی استفاده می كنند ، هدفهای اصلی این عملیات یكسان است و عبارتند از : ( الف ) تهیه متكای یكنواخت ، ( ب ) باز كردن بیشتر پنبه تا كوچكترین تكه ( پنجك ) ممكن ، و ( ج ) استخراج هرچه بیشتر مابقی آشغالی كه هنوز در پنبه باقی مانده است .

در اكثر كارخانه ها معمول چنین است كه هر متكای تهیه شده را وزن كنند و متكاهایی را كه خارج از حدود تعیین شده و مورد قبول كارخانه است از نو عمل آورند . این حدود بر حسب سطح مرغوبیت محصول ، كه مورد نظر مدیران كارخانه است ، تعیین می شود و از یك كارخانه به كارخانه دیگر فرق می كند ، ولی برای یك متكای 40 پوندی تغییری برابر با 4 +و – تا 6 + و ـ انس رقم نسبتاً خوبی برای تولرانس وزن یا حدود تقریب وزن به شمار می رود . با این روش كنترل ، هر چند مقصود ما از نقطه نظر یكسان نگاهداشتن وزن متكاها به طور تقریب و سریع تأمین می شود ، ولی به هیچ وجه نا یكنواختیها یی را كه در داخل هر متكا وجود دارد و ممكن است بسیار زیاد نیز باشد نشان نمی دهد ، و این نا یكنواختی را میتوان با وزن كردن متكا یارد به یارد ( یا متر به متر ) بررسی كرد . پیدایش و به كار بردن ماشینهای آزمایش نا یكنواختی متكا چه از نوع مكانیكی و چه الكترونیكی ، روشن ساخته است كه تا چه حد نا یكنواختی « داخل » متكا ممكن است زیاد باشد و در عین حال در موقع وزن كردن ، در اثر « تعدیل » یافتن قسمتهای سبك و سنگین در 40 یارد طول لایه متكا ، این نا یكنواختی آشكار نشود .

مدت هاست كه این عمل میان ریسنده های مجرب و با بصیرت معمول شده است كه متكایی را از ماشین حلاجی به طور اتفاقی انتخاب كنند ، آن را باز كرده به دقت به قطعاتی به طول یك یارد یا متر تقسیم و هر یك را جداگانه وزن كنند ، و سپس وزن های این قطعات را با هم مقایسه كرده به میزان نا یكنواختی درون متكا پی ببرند .

4-1 دستگاه تغذیه

كنترل یكنواختی در ماشین حلاجی با طرز تغذیه شروع می شود و ، اگر پنبه ای كه به ماشین حلاجی تغذیه می شود به اندازه كافی باز شده باشد و ماشین تغذیه یا ناودان تغذیه كننده به طور یكنواخت آن را تحویل دهد ، دستگاه تغذیه ماشین می تواند لایه پنبه یكنواختی به زننده ارائه دهد تا آن را بزند . سازندگان ماشینهای نساجی سیستمهای مختلفی برای قسمت تغذیه ماشین به كار می برند ، ولی تمام سیستمهای مورد استفاده را میتوان به دو دسته تقسیم كرد : ( الف ) دستگاه غلطك پیانویی ( یا غلطك وپدال ) ، ( ب ) دستگاه سه غلطكی .

غلطكهای به كار رفته قطرشان 2 یا 2 اینچ است و شیار دارند ، و یا دارای شیار و عاج هستند تاگیر خوبی بر پنبه داشته باشند . سیستمی كه در شكل 56 نشان داده شده نوعی دستگاه تغذیه است این طور استدلال شده كه در دستگاه تغذیه غلطك پیانویی امكان صدمه دیدن الیاف بلند خیلی بیشتر است ، زیرا نوك اهرمهای پیانو و غلطك تغذیه به مسیر زننده خیلی نزدیكند . ولی وقتی كه پنبه به وسیله یك جفت غلطك تغذیه به زننده تحویل داده می شود ، فاصله بین نقطه گیر غلطك ها و محل « ضربه » زننده به قدری است كه صدمه به الیاف را به حداقل می رساند .

این نكته كه پنبه را در مقابل عمل زننده باید محكم نگاهداشت به آسانی قابل درك است ، زیرا در غیر این صورت زننده پاره های بزرگی از پنبه را از نقطه گیر دستگاه تغذیه بیرون می كشد و در نتیجه میزان باز كردن پنبه و استخراج آشغال كمتر می شود . در دستگاه سه غلطكی معمولا به وسیله فنر به غلطك بالایی ( از جفت غلطك جلویی ) فشار كافی وارد می كنند تا از این عمل « قاپیدن » حتی المقدور جلوگیری شود . در حالی كه در دستگاه تغذیه غلطك پیانویی این فشار را با گذاشتن وزنه كافی روی اهرمهای پیانو تأمین می كنند .

اهرمهای پیانویی ، كه تعداد شان تقریباً 16 عدد است ، پهلوی همدر تمام عرض ماشین قرار دارند ، و برای جلوگیری از اصطكاك آنها را روی یك تیغه ( تكیه گاه ) سوار كرده اند . به انتهای بازوی دراز اهرمهای پیانو ، دستگاه تنظیم خوراك ماشین حلاجی متصل است ، و در موقع كار ماشین وزن این دستگاه است كه فشار بین غلطك و اهرمهای پیانو را ایجاد می كند . معمولاً یك میله سرتاسری در تمام عرض اهرمها قرار دارد تا در موقعی كه بین غلطك تغذیه و اهرمهای پیانو پنبه وجود ندارد اهرمها را نگهدارد و از تماس پدالها با غلطك تغذیه جلوگیری كند . در دستگاه تغذیه غلطك پیانویی نا یكنواختی در عرض لایه پنبه در نقطه گیر جبران می شود ؛ بدین ترتیب كه یك محل ضخیم در لایه پنبه سبب می شود كه اهرم همان محل ، بدون تأثیر بر نقاط دیگر ، به پایین فشار داده شود ، در حالیكه در سیستم تغذیه سه غلطكی یك محل ضخیم در لایه پنبه سبب می شود كه فشار روی قسمتهای مجاور آن كاهش یابد و در نتیجه احتمال دارد كه زننده پنبه را از این نقاط كه فشار كاهش یافته است بقاپد .

در جایی كه از دستگاه تغذیه ، برای آشكار ساختن نا یكنواختیهای لایه پنبه و به كار انداختن دستگاه تنظیم خوراك ماشین حلاجی ، از اهرمهای پیانو و غلطك مربوطه آن ( در عقب جفت جلویی ) استفاده می كنند ؛ و چون این نا یكنواختیها قبل از غلطكهای تغذیه آشكار می شود ، ادعا شده است كه فاصله زمانی بین نقطه آشكار سازی و نقطه تغذیه به قدری است كه دستگاه تنظیم خوراك ماشین می تواند سرعت غلطكهای تغذیه را میزان كند وبه این وسیله با افزایش یا كاهش مقدار پنبه ای كه به جلو رانده می شود نا یكنواختی را كه در نقطه قبلی آشكار شده است جبران كند .

یك سیستم تغذیه غلطك ـ پیانویی دارای این مزیت است كه هم نقطه گیر آن به زننده نزدیكتر است و هم اهرمهای پیانویی جداگانه ای برای آشكار سازی نا یكنواختیها دارد . از این شكل میتوان مشاهده كرد كه زننده پنبه را ، از روی لبه اهرمهای پیانو می زند ، ولی این اهرمها به دستگاه تنظیم خوراك ماشین متصل نیست و برای خود وزنه ای جداگانه دارد كه فشار در نقطه گیر را تأمین می كند . این طرز تركیب اهرمها تغییر سرعت غلطك تغذیه را ، تقریباً در همان لحظه ای كه محل ضخیم یا نازك دارد و از زیر غلطك تغذیه عبور می كند ، امكانپذیر می سازد . زیرا نا یكنواختی لایه پنبه ، به طریقی كه تا اندازه ای مشابه دستگاه تغذیه سه غلطكی است ، قبلا به وسیله پدالهای تنظیم كننده آشكار شده است . به علاوه با این تركیب خاص ، لازم نیست كه وسیله آشكار سازی یا پدالهای تنظیم خوراك ماشین خودش پنبه را در مقابل عمل زننده محكم بگیرد و بنابراین می توان آن را حساستر تنظیم كرد .

5-1 مخروطیهای دستگاه تنظیم خوراك

سیستمهای مختلف تغذیه در بالا تشریح شد و به آنجا رسید كه چگونه از آنها برای تنظیم كردن خوراك ماشین حلاجی استفاده می شود . اكنون تئوری مربوط به استفاده مخروطیها برای تغییر دادن سرعت تغذیه به منظور مقابله با

نا یكنواختیها ی لایه پنبه را شرح می دهیم .

اهرمهای پیانو یا پدالها ـ كه تعدادشون در حدود 16 عدد است و مجاور هم در سرتاسر ماشین حلاجی قرار دارند ـ به ترتیب خاص با چنگال تسمه مخروطیها اتصال دارند و حركات متناسبی به چنگال مزبور منتقل می كنند كه در نتیجه آن ، سرعت غلطك تغذیه افزایش یا كاهش می یابد و محلهای ضخیم یا نازك در لایه تغذیه شده را جبران می كند . اگر لایه پنبه ای كه تغذیه می شود كاملا یكنواخت باشد تمام اهرمهای پیانو نسبت به غلطك تغذیه ای كه همراه آن در كارند در یك سطح قرار می گیرند ، ولی اگر محل ضخیمی پیش بیاید ، اهرم یا اهرم هایی كه قسمت ضخیم روی آنها حركت می كند به پایین فشار داده می شود . پیش آمدن یك قسمت نازك در لایه تغذیه اثر معكوس خواهد داشت و سبب می شود كه نوك اهرم بالا بیاید . چون هدف این است كه در زمانهای مساوی مقادیر مساوی پنبه تحویل زننده داده شود ، واضح است كه اگر قسمتهای ضخیم و نازك به طور مساوی در سرتاسر لایه پخش شده باشند این مقصود عملی می گردد . در چنین صورتی ، نوك نیمی از اهرمها پایین خواهند گرفت ونیم دیگر بالا خواهند آمد ، و به این ترتیب همدیگر را خنثی خواهند كرد . ولی این وضع تغذیه فقط

لحظه ای طول می كشد ؛ چون در سیستمهای تغذیه به طور متوسط در هر لحظه یا قسمتهای ضخیم زیر غلطك بیشترند و یا قسمتهای نازك ، و فزونی یكی بر دیگری گاهی اندك و گاهی بسیار است .

به هر حال ، مادامی كه ضخامت متوسط لایه پنبه تغییر نكرده است مهم نیست كه محلهای ضخیم یا نازك چقدر هر یك از اهرمها را جا به جا كند ، و در این مورد سرعت غلطك تغذیه تغییر نخواهد كرد . اگر محلهای ضخیم از محلهای نازك بیشتر باشد ، كاملا روشن است كه پنبه بیش از حد به جلو تغذیه می شود ، در حالی كه اگر عكس این عمل اتفاق افتد ، پنبه ای كه به جلو تغذیه می شود كافی نیست . بنابراین اگر مقدار متوسط تغذیه زیاد از حد باشد باید سرعت غلطكهای تغذیه را تقلیل داد ، و اگر ضخامت متوسط خیلی كم باشد سرعت را افزود ، تا یكنواختی حاصل شود . تغییر صحیح سرعت غلطك تغذیه ، طبق ضخامت لایه پنبه و یا مقدار پنبه ای كه تغذیه می شود ، عامل بسیار مهمی به شمار می رود ، و بجاست چگونگی انجام یافتن آن را مورد بررسی قرار دهیم .

افزایش یكنواخت ضخامت لایه پنبه ای كه از بین غلطك تغذیه و اهرمها عبور می كند باید تسمه مخروطیها را نیز به طور یكنواخت در طول دو مخروطی حركت دهد . در مثالهای فوق ، كلفتی تسمه ای كه دو مخروطی را به هم متصل می كند منظور گردیده است ، زیرا خط مركزی تسمه قطر مؤثر مخروطیها را تعیین می كند و در موقع ساختن مخروطیها باید آن را در نظر گرفت .

وسیله تغییر مكان تسمه مخروطیها به اهرمهای پیانو متصل است و حركت خود را از طریق دستگاه تنظیم خوراك ماشین حلاجی از آنها می گیرد . ظاهر این وسیله بر حسب مارك ماشین تغییر می كند ، ولی اساس كار آن همیشه یكی است .

6-1 زننده ها

قبل از اینكه پنبه به ماشین حلاجی برسد ، معمولا تحت عملیات باز كردن و تمیز كاری بسیار زیادی قرار گرفته است ، با این حال هنوز مقداری آشغال در پنبه باقی مانده است كه میزان آن به راندمان تمیز كاری و تعداد ماشینهای باز كننده و تمیز كننده در خط حلاجی بستگی دارد . هدف در ماشین حلاجی ، باز كردن بیشتر پنبه به قطعات یا پنجكهای كوچكتر و استخراج هرچه بیشتر آشغال باقی مانده در پنبه است ، و سپس تهیه متكا برای ماشین كارد . عامل اصلی برای رسیدن به این هدف زننده است ، و همیشه نظرات مختلفی در مورد نوع زننده ای كه در این نقطه از مرحله حلاجی باید استفاده كرد وجود داشته است . اگر طرز عمل انواع مختلف زننده های موجود را بررسی كنیم ، این نظرات متفاوت را میتوان حل كرد .

باز كردن بیشتر پنبه ، كه در بالا به آن اشاره شد ، توسط زننده صورت می گیرد . دستگاه تغذیه ماشین ، كه یا عبارت از دو غلطك ویا غلطك و اهرمهای پیانو است ، لایه پنبه را به دم زننده می دهد و زننده قطعات كوچكی از آن را با خود می كشد . میزان تمیز كاری بستگی به این دارد كه زننده ، در موقع زدن باریكه پنبه ای كه به آن ارائه شده است ، چه مقدار ذرات آشغال را بتواند از لای میله های اجاقی ، كه قسمتی از زننده را احاطه می كنند و در ضمن الیاف را در داخل محفظه زننده نگاه می دارند ، به بیرون براند اغلب از سه نوع زننده استفاده می شود كه معمولاً قطرشان 16 اینچ یا 18 اینچ است و معروفند به :

( الف ) – زننده خارپشتی ،

( ب ) ـ زننده تیغه ای ( كه دارای دو یا سه تیغه است ) ،

( ج ) ـ زننده كیرشنر یا زننده كاردینگ .

در گذشته هر یك از این زننده ها را برای عمل كردن یك نوع پنبه خاص با درجه معینی به كار برده اند . به طور كلی ، زننده خارپشتی را به عنوان زننده ای كه عمل باز كردن را خیلی خوب انجام می دهد به شمار می آورند ، در حالی كه همه موافقند كه زننده تیغه ای یك تمیز كننده فوق العاده خوب است . زننده كیرشنر تقریباً یك عمل شانه زنی روی پنبه انجام می دهد .

1-6-1 زننده خارپشتی

مناسبترین زننده برای عمل كردن پنبه های تمیز تر و طول الیاف بلند تر ، زننده خارپشتی است كه در مقایسه بازكننده های دیگر در هر دور تعداد ضربه كمتری به هر اینچ لایه پنبه تغذیه شده وارد می كند ، تیغه های این زننده با زوایای مختلف و به طرز خاصی كار گذاشته شده است تا در یك دور كامل زننده سرتاسر عرض لایه پنبه تغذیه شده زده شود . بنابراین ، یك تیغه مفروض ، در هر دور زننده یك بار لایه پنبه را در همان محل قبلی می زند .

برای مثال ، اگر یك زننده دارای 18 دیسك و هر دیسك دارای 12 تیغه یا پره باشد ، از هر دیسك یك پره ، یعنی كلاً 18 پره با هم بر باریكه پنبه وارد می آید . این عمل در هر دور كامل زننده 12 بار انجام می شود و در كار كردن مؤثر و روان این نوع زننده سهم بسزایی دارد . روی این اصل این زننده خیلی مورد پسند ریسندگان پنبه های الیاف بلند شده است .

2-6-1 زننده های تیغه ای

در گذشته ، در مورد نسبت راندمان تمیز كاری دو نوع زننده تیغه ای اختلاف نظر های زیادی وجود داشت . بعضی ریسنده ها عقیده داشتند كه زننده دو تیغه ای بر زننده سه تیغه ای ترجیح دارد ؛ ولی اكنون عموماً پذیرفته اند كه عمل زننده نوع سه تیغه ای مؤثر تر است . به علاوه این زننده انعطاف بیشتری دارد ، زیرا برای تغییر دادن تعداد ضربه در هر اینچ امكانات بیشتری در اختیار ما

می گذارد .

یك خاصیت بارز زننده تیغه ای این است كه هر تیغه ، سرتاسر باریكه پنبه ای را كه از دستگاه تغذیه سر بیرون آورده است در یك زمان می زند ، به ترتیبی كه ممكن نیست هیچ قسمت از آن باریكه ضربه نخورده بگذرد . بعلاوه ، مخصوصا قابل توجه است كه زننده تیغه ای در استخراج قطعات پوست تخم پنبه كه مقداری الیاف به آنها چسبیده است و به این سبب خوب تحت عمل زننده های دیگر قرار نمی گیرد ، بسیار مؤثر است . بازرسی ضایعات استخراج شده زننده تیغه ای این خاصیت ویژه آن را نشان می دهد .

3-6-1 زننده كیرشنر

هر چند زننده كیرشنر سالهاست كه به بازار آمده است ولی نسبتاً فقط در این اواخر این نوع زننده بیشتر مورد استفاده عموم قرار گرفته است . چون در مراحل اولیه عملیات حلاجی ، استخراج آشغال بهبود یافته و اكنون خیلی بهتر انجام می شود ، استخراج نا خالصی در مرحله ماشین حلاجی از تهیه متكای یكنواخت و خوش ساخت اهمیت كمتری دارد . زننده كیرشنر تشكیل شده است از سه بازویی كه روی یك آسه سوارند و تخته های درازی به این بازو ها محكم شده است . روی هر یك از این تخته ها تعداد زیادی « سوزن » یا خار فولادی تیز قرار دارند كه سر تا سر عرض لایه پنبه را به حد كافی « شانه » می كنند .

4-6-1 محافظت و نگهداری زننده ها

باید به خاطر داشت كه سوزنهای زننده كیرشنر خیلی زودتر و ساده تر صدمه می بیند تا پره ها و تیغه های زننده های دیگری كه تا كنون تشریح شده اند ، و لازم است كه این زننده مرتباً بازرسی شود و سوزنهای صدمه دیده را باید راست و صاف كرد و یا در آورد ؛ در غیر این صورت ممكن است به پنبه زیر عمل صدمه وارد شود ، بخصوص با ایجاد نپ و پارگی در الیاف . تخته های سوزندار جدید را میتوان زود جا انداخت و همیشه باید تعدادی از آنها در انبار موجود باشد .

وقتی كه یره های زننده نوع خارپشتی و یا تیغه های زننده تیغه ای ساییده و لبگرد می شوند تأثیر بدی روی راندمان تمیز كاری آنها می گذارد ، و معمولا این زننده ها را سرته می كنند تا لبه تیز و تازه ای پنبه را بزند . برای آنكه این كار عملی باشد طول محور زننده را در دو سر آن مساوی می سازند .

7-1 میله های اجاقی

مانند انواع دیگر زننده ها كه در ماشینهای پنبه پاك كنی گوناگونی به كار می روند ، در ماشین حلاجی هم یك سلسله میله های اجاقی قسمتی از محیط زننده را ( از هر نوع كه باشد ) احاطه كرده اند تا بدین ترتیب نا خالصیهایی كه زننده از پنبه جدا می كند بتوانند به آسانی از لای این میله ها عبور كنند . معمولا این

میله ها در قابهای منحنی قرار دارند و مقطعشان به شكل مثلث است ، و در بعضی موارد قابل تنظیم هستند به طوری كه می توان زاویه میله ها را تغییر داد و لبه كمتر یا بیشتری را در مسیر پنبه گذران قرار داد . در موقع زدن پنبه به وسیله زننده ، چون آشغال وزن مخصوصش از الیاف پنبه بیشتر است ، مقدار حركت آن بیشتر خواهد بود و در نتیجه تمایل دارد كه به طور مماس از مسیر حركت زننده خارج شود ، و این سبب می شود كه به وسیله لبه میله های اجاقی به داخل جعبه آشغال كه در زیر زننده قرار دارد هدایت شود .

در بعضی مواقع معمول است كه یك جریان هوای ملایم و تحت كنترل را از لای میله های اجاقی به داخل زننده عبور دهند تا از رد شدن زیاد الیاف خوب از بین میله ها جلوگیری و به حركت پنبه به طرف قفسها كمك كند . ولی این جریان هوا از بین میله ها را باید به دقت كنترل كرد ، وگرنه اگر سرعت آن زیاد باشد ذرات سبكتر آشغال به داخل محفظه زننده بر می گردند و دوباره پنبه تمیز شده را آلوده می كنند . برای اجتناب از این پیشامد ، بعضی از سازندگان ماشینهای حلاجی هوا را در نقطه ای بعد از میله های اجاقی وارد مسیر حركت پنبه به سوی قفسهای تراكم یا استوانه های آبكشی می كنند .

1-7-1 تنظیم فاصله ها

روش معمول این است كه فاصله قسمتهای اصلی در اطراف زننده را نسبت به زننده تنظیم می كنند ؛ به عبارت دیگر ، زننده را می توان به عنوان ستاد یا مبدأ ثابت فرض كرد . دستگاه تغذیه و میله های اجاقی نسبت به زننده تنظیم می شوند ؛ تیغه پاك كننده ، كه برای منحرف كردن جریان هوا و هدایت پنبه به طرف استوانه های آبكشی به كار می رود ، نیز نسبت به زننده تنظیم می شود . فاصله بین تیغه پاك كننده و زننده اهمیت زیادی دارد ، زیرا اگر این فاصله زیاد باشد ممكن است پنبه عوض این كه تخلیه شود چندین بار در محفظه زننده بگردد و در نتیجه مقداری نپ و گلوله پنبه تولید كند و الیاف نیز صدمه ببینند .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی ساختمان ماشینهای وینچ

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی ساختمان ماشینهای وینچ دارای 25 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی ساختمان ماشینهای وینچ  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی ساختمان ماشینهای وینچ،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی ساختمان ماشینهای وینچ :

مقدمه

وینچ:

این ماشین جهت رنگرزی برخی از پارچه هایی كه به آسانی تغییر شكل می دهند مانند پشمی و تریكو استفاده می شود. همچنین جهت رنگرزی پارچه هایی كه در مقابل چروك حساس بوده و نبایستی در خلال فرآیند رنگرزی تحت كشیدگی قرار گیرند از ماشین رنگرزی وینچ استفاده می شود. عملیات رنگرزی در این این دستگاه به فرم طنابی صورت می گیرد به این ترتیب كه پارچه تغذیه شده به دستگاه دو سر آن بهم دوخته شده و بشكل طناب درازای در آمده و پی در پی از میان محلول رنگ عبور و از روی درام شیار دار یا و پنچ می گذرد. هنگامی كه پارچه وینچ را ترك
می كند در درون محلول در پشت دستگاه برای مدت زمان كوتاه به صورت تا خورده انباشته می شود تا از قسمت زیر به سمت جلو در اثر حركت غلتك وینچ كشده شود. این انباشتگی برای پارچه های پشمی و پنبه ای اهمیتی ندارد ولی در مورد
فراورده های ترموپلاستیك مانند دی استات وتری استات باعث چروك می گردد. چنین مشكلی را با بكار بردن غلتك وینچ بیضی شكل بجای یك غلتك وینچ دایره ای و بلندتر كردن ارتفاع محل استقرار غلتك وینچ و كم عمق نمودن مخزن رنگرزی بهبود می بخشد. غلتك وینچ بیضی شكل این مكان را فراهم می كند كه در ضمن اینكه پارچه بدون محلول رنگرزی می اُفتد به صورت كاملاً یكنواخت و لایه لایه در ته دستگاه قرار گیرد. كمپانی (Leemetals ltd) برای مقابله با هر دو نوع وینچ را تولید كرده كه می توان بدون تغییر دادن محیط فوق الذكر آن را از حالت دایروی به به فرم بیضوی تبدیل نمود كه نهایتاً سرعت پارچه تغییر نمی كند.

معمولاً چندین طاقه، شش یا هفت، پارچه ضمن دوخته شدن كنار به كنار بر روی این وینچ قرار گرفته و بطور هم زمان رنگ می شود.

اینجا چین و شكن بر روی اینگونه پارچه ها بویژه اگر از الیاف ترموپلاستیك تولید شده باشند. مثلاً استات سلولز و نایلون امری محتمل می باشد این نقیصه را همانگونه كه قبلاً اشاره شده در كنار استفاده از غلطك وینچ بیضی شكل می توان با بست كردن قبلی پارچه قبل از رنگرزی توسط بخار و به صورت صاف شده رفع كرد. در صورت انجام چنین كاری ایجاد چین و شكن در حین عملیات رنگرزی پس از بیرون آورده شدن پارچه رنگ شده از وینچ برطرف می گردد. اصول اساسی همه ماشینهای وینچ حركت تعدادی طنابهای وسیع پارچه با طول های یكسان از درون محلول رنگ و بدنبال ان حركت بر روی او غلطك مستقر در بالای حمام رنگرزی می باشد در جلوی ماشین وینچ و در حدود 35 سانتی متر بالاتر از سطح محلول درون دستگاه غلتكی با قطر 15 سانتی متر بنام jockey قرار دارد. و در قسمت عقب ماشین وینچ
(Winch reel) قرار گرفته كه وظیفه به حركت در آوردن طنابهای پارچه را به عهده دارد. در ماشینهای وینچ قدیمی در ساخت بعضی از قسمت های ماشین از چوب استفاده می شده اما امروزه جهت ساخت این ماشین از فولاد ضد رنگ كه از طریق جوشكاری به هم متصل شده اند استفاده می شود. گوشه ها و جوشهای درونی ناصاف و هر گونه نا همواری كه ممكن است به پارچه صدمه بزند می بایست پرداخت و صاف گردند. از جمله فولادهای ضد زنگ با كیفیت عالی كه در ساخت این دستگاه می تواند مورد استفاده قرار گیرد، نوع AISI Type 316 یا معادل آن می باشد.

شكل و ابعاد مجاری و قرقره های ماشین وینچ از اهمیت زیادی برخوردار بوده و به نوع پارچه ای كه تحت عملیات رنگرزی قرار می گیرد بستگی دارد.

ساختمان اغلب ماشینهای وینچ دارای ابعادی چون:

– 5/2 متر از جلو تا پشت دستگاه.

– طول جلوی دستگاه از 50 سانتی متر برای یك طناب پارچه تا حدود 5/4 متر برای حدوداً 40 طناب پارچه (از پارچه های سبك) می باشد.

جهت انجام عملیات در ماشین وینچ بر روی كالاهای پشمی و پنبه ای سفت، دستگاه بر اساس شكل 2-1-5 طراحی می گردد. این عمق قادر است طول زیادی از پارچه را در خود جای دهد و شیبی كه در قسمت عقب دستگاه در نظر گرفته شده است پارچه ها را بطور مرتب روی هم نگهداشته و به سمت جلو هدایت می كند در این سیستم عمق محلول رنگی حدود یك متر می باشد در حالیكه سطح حمام كاهش یافته است از این رو انجام عملیات رنگرزی كالای پنبه ای با رنگرزی خمی در چنین دستگاهی با صرفه خواهد بود.

جهت پارچه هایی كه جنس فلامنت ویسكوز و استات طرح ماشین وینچ جهت جلوگیری از وقوع هر گونه چین خوردگی در كالا توسعه و تكامل یافته است. میزان كشش وارده بر روی كالا در جریان حركت آن از درون حمام اینگونه از دستگاه های وینچ حداقل است . در سیستم فوق كه تصویری از آن در شكل 3-1-5 نشان داده شده است عمق مایع تا حدود 75 سانتی متر كاهش یافته و ته ماشین صاف و مسطح است.

1-1 رنگینه ها در رنگرزی

خواص مختلف شیمیایی و فیزیكی الیاف، رنگرزی هر طیفی را با یك و یا چند خانواده از رنگینه ها امكان پذیر می سازد. بعضی از خانواده های رنگینه ای به علت عدم میل جذبی (تمایل) نسبت به لیف خاصی اصلاً جذب نگردیده و یا فقط لیف را به مقدار بسیار كم، رنگ می كند به عبارت دیگر فقط اثر لكه گذاری روی لیف دارد. رنگینه هایی كه برای رنگرزی مورد استفاده قرار می گیرند با توجه به خواص و یا كاربرد آنها به گروه های مختلف تقسسیم بندی می گردند. شركت های تولید كننده به هر گروه و یا خانواده رنگینه ای نام خاصی داده اند. مثلاً رنگینه های دیپرس شركت هوخست سامارون (Samaron) و رنگینه های دیپرس شركت بایر رزولین (Resolin) نام گرفته است. سپس هر رنگینه از یك خانواده با رنگ خود مثل زرد، قرمز ، آبی و غیره نامیده می شود. (مثلاً رنگینه رنگینه قرمز سامارون). علاوه بر نام هر رنگینه، معمولاً بعد از آن حروف و اعدادی وجود دارد كه مشخصات رنگینه را با رنگ معین باز تر كرده و می توان به طور خلاصه معانی زیر را از حروف كه بعد از نام رنگینه می‌ آید برداشت.

اعداد و حروفی كه بلافاصله بعد از نام رنگرینه می آید معمولاً ته رنگ رنگینه را مشخص می سازد. به عنوان مثال:

رنگ زرد سبزتر از 5G

-Yellow 10 G

رنگ زرد سبزتر از G

-Yellow 5 G

رنگ زرد متمایل به سبز

-Yellow G

رنگ زرد متمایل به سبب

-Yellow R

رنگ زرد متمایل به قرمز و گرفته

-Yellow RT

قرمزتر از رنگ قبلی و مقاوم در مقابل نور

-Yellow 3 RL

حروف بعد از نام رنگینه ها بیشتر از كلمات زیر گرفته شده است:

آبی

B=Blau (Blue)

زرد ویا سبز

G=Gell – Grün ( Yellow – Gteen)

قرمز

R = Rot (Red)

مقاوم در برابر نور

L=Fast To Light

حلالیت آسان

LL=Leicht löslich (Readily Soluble)

گرفته و تیره

T=Trüb = Dull

حروف دیگری ممكن است كاربرد رنگینه را با روش مخصوص در رنگرزی و یا چاپ و یا كاربر آنها را فقط در رنگرزی و یا چاپ مشخص سازد.

چاپ

P=Printing

رمق كشی

E= Exhaustion

بعد از حروف ممكن است فرم فیزیكی رنگینه ذكر گردد. مثل:

پودر

Pulver = Powder

مایع

Flüssig = Liquid (F1 – Liq.)

خمیر

Paste

از آنجایی كه بیشتر رنگینه ها مقداری مواد كمكی به همراه خود دارد و آنچه به عنوان رنگینه از طرف شركت های تولید كننده به بازار عرضه می شود صد درصد رنگینه خالص نمی باشد، لذا درجه خلوص هر رنگینه ممكن است با درصدهائی كه در آخر می آید مشخص گردد به این ترتیب كه هر شركت تولید كننده درصد معینی از رنگینه خالص را صد درصد فرض نموده و سپس مقدار رنگینه خالص را نسبت به آن بیان می كند. مثلاً در رنگینه:

Sirius Light Yellow FGR – LL 200%

200 درصد نشان می دهد كه این رنگینه نسبت به رنگینه استاندارد دو برابر رنگینه خالص دارد.

2-1 تقسیم بندی رنگینه ها در شاخص رنگ (Colour Index)

منظور از تقسیم بندی پنج جلد كتابی است كه توسط

The Society of Dyers and Golorists (SDC)

American Association of Textile Chemists and Golorists (AATCC) و

تهدید گردیده است. در جلد اول، رنگینه های خانواده های اسیدی، آزوئیك و بازی (بازیك)، در جلد دوم رنگینه های خانواده های مستقیم، دیپرس، سفید كننده های نوری، غذایی، اینگرین (Ingrain) و رنگینه های مناسب برای رنگرزی چرم در جلد شوم رنگینه های خانواده های دندانه ای، طبیعی، رنگدانه (پیگمنت)، رآكتیو، احیاء كننده ها، رنگینه های محلول در حلال، گوگردی، خمی و خمی محلول به ترتیب در آمده است. رنگینه های هر خانواده به ترتیب زرد، نارنجی، قرمز، بنفش، آبی، سبز، قهوه ای و بالاخره مشكی بوده و رنگینه های (غیر مخلوط) موجود هر خانوار رنگینه ای شماره ای داده شده است. به عنوان مثال:

(نام ژنریك شاخص رنگی و یا كالرایندكس)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی دارای 74 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی :

تاریخچه :

شركت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یكصد میلیون ریال برای ایجاد كارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تكمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید .

در اولین مرحله با 400 دستگاه بافندگی در سال 1339 شروع به بهره برداری گردید و پس از آن واحد رنگرزی و چاپ و تكمیل پارچه نصب و راه اندازی شد .

هم زمان برای تأمین نخ مورد نیاز نسبت به ایجاد واحد ریسندگی اقدام نمود و به تدریج طی چند مرحله توسعه یافت .در سال 1354 تعداددستگاه های بافندگی به 1309 دستگاه با تولید روزانه 150000 متر پارچه خام و تعداد دوكهای ریسندگی به 54000 دوك و تولید روزانه 15000 كیلو انواع نخ با نمره 20 تا 30 رسید .

از سال 1359 با رهنمودهای سومین شهید محراب حضرت آیت الله صدوقی ایجاد كارخانجات جدید در دستور كار قرار گرفت . پس از مطالعات اولیه از سال 1360 عملیات ساختمانی طرح توسعه برای ایجاد 65000 متر مربع سالن های سرپوشیده بتن آرمه آغاز و هم زمان مطالعه و بررسی برای انتخاب ماشین آلات تولیدی طرح شروع گردید .

گزارش مختصری از كارخانه:

كارخانجات قدیم

كارخانجات جدید

سال تأسیس

1335

1360

سال بهره برداری

1338

1370

مساحت كارخانه

120000متر مربع

80000 متر مربع

ساختمان

55000متر مربع

65000 متر مربع

بخش های كارخانه

ریسندگی بافندگی تكمیل

ریسندگی بافندگی تكمیل

تعداد كاركنان

1500

500

تعداد شیفت كاری

3

3

ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌

15000 كیلوگرم

17000كیلوگرم

ظرفیت تولید روزانه بافندگی

150000متر مربع

200000متر مربع

ظرفیت تولید روزانه تكمیل

15000متر مربع

نوع محصول

چیت – پوپلین – چلوار

متقال باعرض100تا315سانتیمتر

سهم صادرات

15 درصد

55 درصد

عملیات ساختمان سازی سالن های اصلی و جنبی طرح و خرید و نصب و راه اندازی ماشین آلات خط ریسندگی با ظرفیت روزانه 17 تن نخ و نیز ماشین آلات مقدمات بافندگی و بافندگی ، 360 دستگاه تولید، نماید به تدریج و تا اواخر سال 1370 پایان یافت و بهره برداری از آن شروع شد .

سهم عمده‌ای از محصولات كارخانه جدید برای صادرات در نظر گرفته شده است . با وجود رقابت شدید در بازارهای جهانی برای پارچه های متقال خام وطی سال های 72تا 7 4 به ترتیب 895000 و 8200000و 14000000 متر مربع به ارزش 9850000 و 12 میلیون مارك متقال خام و پارچه تكمیل شده به كشورهای آلمان ، ایتالیا تركیه و یونان و كره جنوبی صادر گردید .

ایجاد و راه اندازی واحد رنگرزی و چاپ و تكمیل طرح و توسعه امكان رسیدن به هدف صدور بیش از 50%از تولیدات و با ارزش افزوده‌ای به مراتب بیش از متقال خام را فراهم مینماید .

تقسیم بندی الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی

الیاف مورد استفاده در نساجی به دو گروه تقسیم بندی می شوند:

الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی

الیاف طبیعی به الیافی اطلاق می شود كه به صورت طبیعی وجود دارد و تنها بایستی یكسری عملیات جهت تبدیل آنها به محصولات بالا دستی و كاربردی انجام گیرد.

الیاف طبیعی نیز به سه گروه الیاف پروتئینی و الیاف سلولزی و الیاف معدنی قابل تفكیك هستند .

الیاف سلولزی یا الیاف گیاهی بر مبنای سلولز می باشند كه بیشتر از گیاهان و موادی كه سرشار از سلولز می باشند تهیه می شوند . این الیاف نیز به چهار گروه عمده تقسیم می شوند.

  1. الیاف برگی مانند سیسال
  2. الیاف ساقه‌ای مانند كتان
  3. الیاف دانه‌ای مانند پنبه
  4. الیاف میوه‌ای مانند نارگیل

طبقه دیگری از الیاف طبیعی الیاف پروتئینی یا حیوانی می باشند . این الیاف نیز به دو گروه عمده تقسیم می شوند:

1- الیاف رویشی مانند پشم

2- الیاف ترشحی مانند ابریشم.

دسته سوم الیف طبیعی الیاف معدنی می باشند كه از این گروه می توان پنبه نسوز و یا اسبست كه به پنبه كوهی معروف است را نام برد .

همان طور كه گفته شد به جز الیاف طبیعی دسته دیگری به نام الیاف مصنوعی وجود دارد كه به دودسته الیاف بازیافتی و الیاف سنتتیك تقسیم بندی می شود .

الیاف بازیافتی به الیافی گفته می شود كه مواد اولیه آنها در طبیعت وجود دارد ولی به شكل لیف نیست كه به سه دسته تقسیم بندی می شود :

1. الیاف بازیافتی سلولزی

2.الیاف بازیافتی پروتئینی

3. الیاف بازیافتی معدنی

الیاف سنتیك نیز به پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اكریل ها ، پلی واینیل ها ، پلی اولفین ها و پلی اورتان تقسیم می شود.

تئوری رنگرزی

الیاف طبیعی مثل الیاف سلولزی و پروتئینی دارای سطوح داخلی خیلی بزرگ هستند كه دارای شیار می باشند. وقتی الیاف نمناك می شوند آب به سرعت به داخل این شیارها نفوذ می كند و مقدار زیادی از این شیارها پر از آب می شود و به همین ترتیب رنگ های محلول نیز می تواند در شكاف ها نفوذ نماید .

اغلب الیاف مصنوعی در مقایسه با الیاف طبیعی سطوح داخلی كمتری دارند.

با این حال محلول های رنگ هایی كه برای رنگرزی این الیاف به كار می روند توانایی نفوذ بین مولكولهای الیاف را دارند در صورتی كه آب همیشه توانایی انجام چنین كاری را ندارد.

رنگ ها مواد فعال كننده سطح هستند و به این علت وقتی در آب حل می شوند بیشتر تمایل دارند در سطح محلول جمع شوند تا به پخش در درون محلول . معمولاً‌غلظت زیاد متناسب با رنگرزی عمیق نمی باشد و عوامل دیگری دررنگرزی دخالت دارد.

این عوامل نیروهای شیمیایی است كه بین مولكولهای رنگ و مولكولهای الیاف و همچنین ما بین مولكولهای رنگ عمل می كند و به این ترتیب واكنش پیوستن مولكول رنگ به الیاف از نوع جذب سطحی است .

چهار نیروی موثردر جذب و نفوذ مولكول رنگ به الیاف عبارتست از:

  1. نیروی هیدروژنی
  2. نیروی واندروالسی
  3. نیروی یونی و الكترو استاتیك
  4. نیروی كووالانسی

در زیر به بررسی هریك می پردازیم :

الف) پیوندهای هیدروژنی:

اتم هیدروژن با قبول زوج الكترون های منفرد اتم دهنده این پیوند را تولید می نماید، مثال ساده در این زمینه مولكول آب می باشد كه دارای نقاط ذوب و جوش خیلی بالا نسبت به آنكه انتظار می رود دارد زیرا آن توسط پیوند هیدروژنی به هم متصل می‌شود.

پیوندهای هیدروژنی ضعیف بوده و اغلب به پیوندهای درجه دوم معروف هستند. بیشتر الیاف در رنگ ها دارای گروه هایی هستند كه می توانند این پیوندها را تشكیل دهند. این گروه ها را می توان به دو گروه الكترون دهنده و الكترون گیرنده تقسیم كرد. دلایل مهمی وجود دارد كه پیوندهای هیدروژنی در رنگرزی بعضی از الیاف دست ساز انسان مانند استات سلولز و احتمالاً الیاف سلولزی دیگری و پروتئینی شركت می كنند.

مثلاً درمورد الیاف سلولزی می توان به صورت زیر پیوندهای مذكور را نشان داد .

ب) پیوندهای واندروالسی :

در مقایسه با دیگر نیروهای بین اتمی ضعیف تر هستند . نیروهای واندروالسی در مورد رنگ كه دارای خواص مخصوص می باشند بیشتر موثر هستند و این موقعی است كه هم رنگ و هم الیاف دارای مولكولهای مسطح و طویل باشند(‌مانند سلولز و رنگ های خمی و مستقیم و یا سلولز استات و رنگ های دیسپرس ) و یا هم در مولكول و هم مولكول لیف گروه های هیدروكربن آلیفاتیك یا گروه آروماتیك موجود باشد ( مانند برخی از رنگ هایی كه برای رنگرزی پشم و یا بسیاری از رنگ هایی ك برای رنگرزی پلی استر به كار می رود.)

در این حالت ها حضور آب در حمام رنگرزی فرآیند جذب رنگ توسط الیاف را به وجود می آورند. زیرا گروه های هیدروكربن از آب دور می شوند و به هم می پیوندند .این اثر به عنوان پیوند هیدروفوبیك معروف است كه به معنای پیوندهای آبگریز می‌باشد.

ج) پیوندهای یونی :

سومین نوع جاذبه بین رنگ و لیف مربوط به بارهای الكتریكی مختلف بین آنهاست. در آب الیاف به صورت بار منفی ظاهر می شوندو از آنجایی كه رنگ قابل حل در آب آنیونی می باشند لذا دارای یون های منفی بوده و بدین جهت نفوذ این گونه رنگ ها در الیاف به سختی انجام می گیرد.

در این موارد لازم است قبل از این كه یون رنگ به مواضع غیر پلار نزدیك و موثر واقع شود با رروی الیاف كمتر شده یا به كلی عوض شود (‌البته این در مورد كاربرد رنگ های كاتیونی برای الیاف آكریلیك صادق نیست )

افزودن نمك ها به حمام رنگرزی اثر مورد نظر را با الیاف سلولزی حاصل می نماید و این عمل را اسیدها با الیاف پروتئین و نایلون انجام می دهند.

نمونه هایی از این واكنش ها رنگرزی پشم است. رنگ هایی كه برای رنگرزی پشم به كار می رود اغلب به صورت نمكهای سدیم ( یا نمك سایر فلزات‌) سولفونیك اسید بوده و محیط رنگرزی اسیدی ( معمولاً سولفوریك اسید رقیق ) می باشد این واكنش ها را می توان به صورت ذیل نشان داد :

در این جا W جزء اصلی مولكول پشم ،HX اسید معدنی و NAD رنگ در فرم نمك سدیم اسید مربوط كه معمولاٌ سولفونیك اسید می باشد. در حالت عادی و در آب گروه های آمینو و كربوكسیل الیاف یونیزه می شوند.( مرحله 1)

وقتی كه الیاف در حمام رنگرزی اسیدی قرار گیرند اسید به سرعت جذب می شود. یون هیدروژن ، یون های كربوكسیلات الیاف را خنثی می كند.(مرحله 2)

در نتیجه الیاف به صورت بار مثبت ظاهر شده و یون های منفی به طرف آن جذب می‌گردند . مرحله اول آنیون های اسید (x) وارد شده و با گروه مثبت آمینو جمع می‌شوند ونهایتاً آنیون های رنگ ( D)كه به دلیل بزرگ بودن نسبت به آنیون های اسیدی به كندی حركت می كنند وارد شده و به ترتیبی كه در مرحله 3نشان داده شده است وصل می گردند. چانچه قبلاً اشاره شد اتصال آنها توسط نیروهای غیر پلار تقویت می‌گردد.

د)‌پیوندهای كووالانسی :

اینها پیوندهای معمولی شیمیایی بین رنگ و مولكول الیاف می باشند. مولكولهای مذكور به وسیله واكنش بین رنگ راكتیو و مثلاً گروه هیدروكسیل پنبه به وجود می آیند . این پیوندها در مقایسه با نیروهای قبلی قویتر بوده و در هم شكستن آنها خیلی مشكل است . واكنش بالا را می توان به صورت زیر نشان داد :

همچنین در زیر به بررسی رنگ های مناسب برای هر نوع لیف می پردازیم كه براحتی نمایش به صورت جدول نمایش می دهیم:

مناسبترین الیاف :++

در درجه دوم اهمیت :+

الیاف

نوع رنگ

پشم

پنبه

مشتقات سلولز

پلی‌استر

پلی آمید

پلی اكریلونیتریل

بازیك

++

++

++

++

++

++

مستقیم

++

++

گوگردی

++

++

آزوئیك

++

++

++

اسیدی

++

خمی

++

++

دندانه‌ای

++

++

دیسپرس

++

++

++

++

راكتیو

+

++

پیگمنت

+

+

+

+

  • درجه رنگرزی

سرعت در رنگرزی كه اغلب زمان نیمه رنگرزی T1/2 به آن اطلاق می شود زمانیست كه تعادل در حمام رنگرزی به 50% نهایی رسیده باشد. در این عمل برای خیلی از الیاف هر دو نوع رنگرزی یعنی سریع و آرام دارای اشكالاتی هستند زیرا در اولی رنگرزی به صورت یكنواخت انجام نگرفته و دومی نیز به علت مصرف سوخت زیاد و مسائل اقتصادی و همچنین به علت ضایعات زیاد مقرون به صرفه نیست.

  • تأثیر دما در رنگرزی

تغییر دما دررنگرزی تأثیراتی به وجود می آورد مثلاً افزایش آن

1) سرعت رنگرزی را بیشتر می كند

2) مقدار رنگ جذب شده به لیف را كم می كند

3) باعث انتقال رنگ از قسمت های با عمق زیاد به نواحی كمرنگ می گردد

  • تأثیرات محتویات در حمام رنگرزی

مواد اصلی كه درحمام های مختلف به كار می روند عبارتند از :

1- اسیدها برای رنگرزی الیاف پروتئینی و نایلون بارنگهای اسیدی

2- قلیاها برای رنگرزی الیاف سلولزی با رنگ های آزوئیك خمی یا گوگردی

3- نمك ها برای رنگرزی اشكال مختلف سلولز با رنگ های اسیدی

4- معرف های فعال كننده سطوح با رنگ های خمی یا دیسپرس و بعضی از رنگ‌های اسیدی

5- بسترها برای رنگرزی بعضی از الیاف جدید مصنوعی

6- حلال های آلی اغلب برای رنگرزی پشم و بعضی از الیاف مصنوعی

7- معرف های احیاء كننده كه در رنگرزی با رنگهای خمی و گوگردی به كار می رود.

  • اثرات هندسی مولكول رنگ

شكل و اندازه مولكول رنگ كه در خواص رنگرزی دارای تأثیر است مهم می باشد این اثرات را می توان به سه دسته تقسیم كرد:

الف) نفوذ: مسطح بودن مولكول رنگ خواص رنگرزی را تغییر می دهد هر گروه شیمیایی كه در رنگ مستقیم یا دیسپرس استخلاف شود و مسطح بودن آن را به هم زده وچرخشی را در مولكول به وجود آورد به ترتیب مقدار رنگی را كه سلولز یا سلولز استات خواهد گرفت كم میكند.

ب) درجه رنگرزی : این اثر بستگی به حجم نازكی یعنی كمترین برش مولكول دارد این یك اثر مكانیكی بوده كه هرچه قطر مولكول كمتر باشد بیشتر می تواند به شیارهای الیاف كه كمی بزرگتر و عریض تر است نفود نماید.

ج) مقاومت : در سری رنگ های اسیدی كه هركدام دارای تعداد مساوی ( مثلاً 2 تا ) گروه سولفونیك اسید در مولكولشان هستند مقاومت در مقابل شستشو با افزایش وزن مولكولی یعنی ابعاد مولكولی زیاد می گردد.

  • انواع رنگرزی

به طور كلی رنگرزی را می توان به دو صورت انجام داد :

الف) رنگرزی در حمام رنگرزی

ب) رنگرزی توسط چاپ

این روش در زمان های قدیم نیز متداول بوده اند . در این زمان ها رنگرزی در خم‌های سفالی انجام می گیرد و امروزه حمام های ضد زنگ با اجزای مختلف مثل بهمزن های قوی به كار برده می‌شوند و بدین وسیله می توانند منسوجات زیادی در ابعاد مختلفی را در مدت كوتاهی رنگرزی نمایند.

روش چاپ از دوران قدیم در رنگرزی منسوجات معمول بوده است و این عمل به كمك سه شیوه اصلی مكانیكی انجام میگیرد.

چاپ قالبی

در این روش قاب چوبی مناسب حك می شود و سپس نمونه مخصوص توسط یكی از رنگها طراحی می‌شود، قالب توسط مواد رنگی از قبیل رنگ یا پیگمنت به همراه غلیظ كننده ها مثل چسب یا محلول نشاسته آماده شده و برروی پارچه ها چاپ می‌شود. قالب های حكاكی شده برای هر قسمت از طرح به وسیله رنگهای لازم به كار رفته و در نتیجه طرح كامل می گردد.

چاپ غلتكی

در اینجا غلتكهای مسی گراور شده برای خمیر چاپ مورد استفاده قرار می گیرد، بدین ترتیب كه به تعداد رنگهای موجود در طرح غلتك به كار برده می شود. پس از چاپ پارچه از یك خشك كننده گذشته و توسط بخار عمل فیكس كردن انجام گرفته و بعد از شستشو با صابون نهایتاً خشك می شود.

چاپ توری

در این روش غربالهایی به وسیله پارچه ابریشمی در روی اسكلت چوبی درست شده و طرح ها به غربال انتقال داده می شود. این عمل را معمولاً‌توسط متدهای فتوگرافیك با به كاربردن بی كرومات و ژلاتین انجام می دهند.

قسمتی از طرح كه ژلاتین قابل حل را شامل می شود توسط شستشو با آب از بین رفته و ژلاتین غیر قابل حل كه توسط فرآیند عكاسی به این صورت درآمده برروی ابریشم مانده كه توسط خمیر رنگ مربوطه تولید طرح می نماید. حال موقعی كه این توری بر روی منسوجات گذاشته می شود و خمیر رنگ به روی آن سریعاً فشار داده می شود . رنگ فقط برروی آن قسمت ابریشمی كه باز است نفوذ كرده و توری دوم برای رنگ دوم كه قبلاً تهیه شده به كار برده می شود این عمل برای رنگهای بعدی انجام می‌گیرد.

  • خواص ثباتی

امروزه هزاران نوع رنگ برای استفاده از رنگرزها و سایر مصرف كننده ها به بازار عرضه شده است و برای این تنوع و تعداد رنگ دلایل مختلفی وجود دارد . رنگ های مختلف از نظر ساختمان شیمیایی می توانند الیاف گوناگونی از پشم گرفته تا پنبه ، استات سلولز، پلی استر ، پلی آمید ، پلی اكریلونیتریل و غیره را رنگ نماید. رنگرزی پلاستیك ها و انواع دیگر پلیمرها رنگهای متنوعی را طلب می كند.

بعد از عملیات رنگرزی كالای رنگ شده در معرض تعدادی عوامل قرار می گیرند . مهمترین این عوامل كه در صنایع رنگرزی نساجی مقاومت در برابر آنها سنجیده می شود عبارتند از: نور و شستشو .

مقاومت رنگها در مقابل این عوامل را خواص ثباتی مختلف از نظر كمی توسط آزمایشات استاندارد تعیین می گردد.

در سال 1934 كمیته آزمایشات ثبات انجمن رنگرزها و شیمیدان ها رنگ SDC برای اولین بار روش های تعیین ثبات در مقابل نور و عرق و شستشو را چاپ نمود و تا سال 1984 این كار گسترش یافت . روش های آزمایشی تعیین مقاومت برای حدود سی عامل در مورد چهار گروه از الیاف مشخص گردید. این متدها از نظر بین المللی استاندارد بوده و مورد قبول اكثر صاحبنظران در این گونه صنایع می باشد.

The Society of Dyer and Colorists , brad ford , England (S.D.C)

The American Association of Textile Chemits and Colourists (A.A.T.C.C)

Europaisch – Continental Echtheits – Convention (E.C.E)

این انجمنهای علمی به وجود آورنده سیستم بین المللی است كه تحت عنوان ISO مورد استفاده قرار میگیرد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی توسعه تكنولوژی فرآوری TSC در نساجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی توسعه تكنولوژی فرآوری TSC در نساجی دارای 38 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی توسعه تكنولوژی فرآوری TSC در نساجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی توسعه تكنولوژی فرآوری TSC در نساجی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی توسعه تكنولوژی فرآوری TSC در نساجی :

توسعه تكنولوژی فرآوری TSC در نساجی

1-مقدمه

توسعه سریع تركیبات ساختاری نساجی (TSC ها) بازار و فرصت های پژوهشی جدیدی را برای صنعت نساجی و دانشمندان این رشته ایجاد كرده است. تركیبات نساجی سه بعدی، بر طبق، یكپارچگی ساختاری شان دارای یك شبكه دسته تارها در یك حالت یكنواخت می باشد، كه نتیجه آن افزایش قدرت درون بافتی و بین بافتی، انعطاف پذیری بیشتر تشكیل شكل ساختاری پیچیده و امكان بیشتر تولید قطعات بزرگ با هزینه كمتر در مقایسه با تركیبات سنتی است. سختی و استحكامل بیشتر همراه با وزن كمتر باعث افزایش كاربرد آنها در صنایع هوا فضا، خودروسازی و مهندسی شهری شده است. پیش بینی شده است كه بهبود تكنولوژی های فرآوری و تركیب آنها با تكنولوژی‌های ساختار هوشمند منجر به رشد صنعتی عمده در قرن بعد با استفاده از به چالش افتادن وضعیت فلز است دیگر مواد متداول مهندسی گردیده است.

یك موفقیت در توسعه تكنولوژی فرآوری TSC به درك بهتر رابطه خواص- ساختار پردازش دارد. یك گام مهم در این جهت نظارت بر توزیع تنش/ كرنش داخلی در زمان واقعی در طول فرآوری اجرای منسوج و جامد شدن متعاقب آن تا ساختارهای نهایی است. مسئله مهم دیگر در كاربرد TSC ها حساس كردن آنها به شرایط داخلی سلامت و محیطی خارجی آنها است. تجمیع شبكه های حسگری در داخل ساختارهای تولید- تقویت اولین گام برای هوشمند ساختن مواد محسوب می شود. علاوه بر این، پیچیدگی ساختار TSC مثل اثر پوست- هسته تركیبات تابیده سه بعدی كاراكتریزه كردن مواد را امری دشوار ساخته است.

در گذشته اندازه گیری توزیع تنش/ كرنش داخلی یك چنین ماده ای پیچیده با استفاده از روش های متداول مانند معیار كرنش و حسگرهای فرابنفش تقریباً غیرممكن شده است. به علاوه، نیاز به بعضی انواع شبكه حسگری در این ساختارها لحاظ شده است تا وسیله‌ای باشد برای (1) نظارت بر توزیع تنس داخلی TSC های insith در طول فرایند تولید، (2) اجازه دادن جهت نظارت سلامت و ارزیابی آسیب TSC ها در طول خدمات و (3) قادر به ساختن یك سیستم كنترلی برای نظارت فعال و واكنش نشان دادن به تغییرات محیط كاری.

تكنولوژی های فیبر نوری كه ارائه دهنده كاركردهای انتقال سیگنال و حسگری با هم است. در سال های اخیر توجه زیادی را به خود جلب كرده است، به ویژه در ساختارهای بتن هوشمند شامل بزرگراه ها، پل ها، سدها و ساختمان ها. تعدادی از پژوهشگران از تكنولوژی حسگرهای فیبر نوری (FOS) برای نظارت بر فرآیند تولید و ارزیابی سلامت ساختار تركیبات الیافی تقویت شده استفاده كرده اند. از آنجایی كه فیبرهای نوری دارای اندازه كوچك و سبك وزن، ساختار با تارهای منسوج و آماده مشمول یا حتی بافته شدن درون TSC ها هستند، مطمئن ترین وسیله برای تشكیل شبكه حسگری ذكر شده در بالا می باشند.

این فصل مروری بر انواع مختلف حسگرهای فیبرنوری، مسائل عمده تركیبات منسوج هوشمند تجمیع شده با حسگرهای الیاف براگ (Bragg) كه زوج دما و كرنش است، ابزار اندازه گیری كرنش چند محوری، مسائل مربوط به اعتماد پذیری و مؤثر بودن اندازه گیری و همچنین سیستم های مختلف اندازه گیری برای تركیبات منسوج هوشمند تجمیع شده با حسگرهای نوری فیبر.

2- فیبرهای نوری و حسگرهای نوری فیبر

به طور طبیعی، یك فیبرنوری شامل یك هسته است كه اطراف آن یك روكش كاری صورت گرفته كه شاخص شكست آن كمی كمتر از شاخص مربوط به هسته می باشد. این فیبر نوری در طول فرایند ترسیم با یك لایه محافظ پلیمری، پوشیده شده است. درون هسته فیبر، اشعه های نور تابیده شده روی هسته- روكش با زوایای بزرگتر از زاویه بحرانی به صورت كلاً داخلی منعكس شده و از داخل هسته و بدون شكست هدایت می شوند. شیشه سیلیكا متداول ترین ماده برای الیاف نوری است، جایی كه روكش كاری به طور طبیعی با سیلیكای خالص گداخته صورت می گیرد و هسته از سیلیكای داپ تشكیل شده كه حاوی چند مول ژرمانیم می باشد. سایز ناخالصی ها مانند فسفر را نیز می توان مورد استفاده قرار داد. جذب خیلی كم در یك فیبر ژرمانوسیلیكات همراه با یك حداقل ضریب افتدر و یك حداقل مطلق در صورت می گیرد. بنابراین نور در دو پنجره ده ها كیلومتر از طریق فیبر انتقال می یابد، بدون اینكه افت زیادی در یك شرایط هدایت صحیح به وجود می آید. به همین علت است كه امروزه فیبر نوری جایگزین سیم كواكسیال مسی به عنوان وسیله انتقال برتر امواج الكترومغناطیس نشده و انقلابی در ارتباطات جهانی ایجاد كرده است.

موازی با توسعه سریع عهد ارتباطات فیبر نوری، حسگرهای نوری فیبر نیز توجه زیادی به خود جلب كرده و رشد زیادی را در سال های اخیر تجربه كرده است. این حس گرها سبك، كوچك و انعطاف پذیر هستند. بنابراین آنها بر یكپارچگی ساختار مواد مركب تأثیر نمی گذارند و می توان آنها را با پارچه های تقویت شده تجمیع كرد تا ستون فقرات ساختار را تشكیل دهند. آنها مبتنی بر یك تكنولوژی واحد متداول هستند كه ابزارها را قادر می سازد تا برای نابسامانی های فیزیكی بیشمار حس گری از یك ماهیت آبی، الكتریكی، مغناطیسی و گرمایی توسعه یابند. تعدادی از حسگرها را می توان در امتداد یك فیبرنوری با استفاده از تكنیك های تقسیم طول موج، فركانس، زمان و پلاریزاسیون تسهیم كرد تا سیستم های حس گری توزیع شده یك، دو یا سه بعدی ایجاد شود. آنها از داخل ساختار یك مسیر هدایت كننده ایجاد نمی كنند و گرمای اضافی تولید نمی كنند كه بتواند به صورت بالقوه به ساختار آسیب بزند. آنها به جداسازی الكتریكی از ماده ساختاری ندارند و تداخل الكترومغناطیسی ایجاد نمی كنند، این می تواند یك مزیت خیلی مهم در بعضی كاربردها باشد.

FOS ها را برای بكارگیری در ساختارهای هوشمند می توان بر طبق اینكه آیا حسگری توزیع شده، موضعی (نقطه) یا تسهیم شده (چند نقطه) است تقسیم بندی كرد. اگر حسگری در امتداد طول فیبر توزیع شده باشد،‌ توزیع اندازه گیری شده به عنوان یك تابع موقعیت می تواند از سیگنال خروجی تعیین گردد. بنابراین یك فیبر واحد می تواند به طور مؤثر تغییرات در كل جسمی كه در آن قرار دارد را كنترل كند. یك حسگر موضعی تغییرات اندازه گیری شده را فقط در مجاورت حسگر شناسایی می كند. بعضی حسگرهای موضعی می توانند خودشان تسهیم شوند، كه در آن حسگرهای موضعی چند گانه در فواصل معین در امتداد طول فیبر قرار می گیرند. هر حس گر را می توان به وسیله تشخیص طول موج، زمان یا فركانس جداسازی كرد و در نتیجه امكان پروفایل كردن زمان واقعی پارامترها در كل ساختار فراهم می شود.

پیش از اختراع گراتینگ های براگ فیبر(FBC ها)، FOS ها را بر طبق طرح حسگری ؟؟ در دو گروه بزرگ طبقه بندی كرد، اینتزیومتریك و اینترفرومتریك. حسرگرهای اینتنزیومتریك فقط مبتنی بر میزان نور شناسایی شده كه از فیبر عبور می كند است. در ساده ترین شكل آن یك توقف انتقال ناشی از شكستن یك فیبر درون سیستم، آسیب ممكن را نشان می دهد. حسگرهای اینترفرومتریك برای گستره ای از كاربردهای با حساسیت بالا مانند حس گرهای میدان مغناطیسی و آبی تولید شده است و معمولاً مبتنی بر الیاف تك حالتی هستند. برای مثال، اینترفرومتریك ماچ- زند، همانگونه كه در شكل 1-10 نشان داده شده، یكی از متداول ترین پیكربندی ها است. با این نوع ابزار، تنش را می توان مستقیماً به وسیله قرار دادن بازوی فیبر حس گری در ساختار كنترل كرد و این امر هنگامی صورت می پذیرد كه بازوی مرجع به طول یكسان از محیط جدا شده باشد. گرچه یك چنین پیكربندی نسبت به تنش خیلی حساس است اما كل طول فیبر در یك بازو به كشش پاسخ می دهد و بنابراین موضع گیری ناحیه حسگری مشكل است. یك حس گر می تواند تداخلی دیگ، كه برای حسگری موضعی مناسب تر است، مبتنی بر تداخل بین نور منعكس شده از دو سطح نزدیك می باشد كه تشكیل یك اینترفرومتر نوع فابری پیروت (FP) با طول معیار كوتاه می دهد (شكل2-10).

كشش یا تنش به كار رفته در درون شاخص ساختار را می توان با اندازه گیری طیف بازتابی یا سیگنال نور بازتابی از انحناءFP تعیین كرد كه تابعی از فاصله بین دو سطح بازتابی است. عیب اینگونه ابزارها این است كه انجام اندازه گیری های مطلق سخت است و تشكیل یك ردیف حس گر تسهیم شده در امتداد طول یك فیبر به علت اتلاف زیاد ساختار ناپیوسته یك كاوFP مشكل می باشد. بررسی و تحلیل مفصل به وسیله Measures, Udd ارائه شده است.

3- تحلیل مبانی حسگرهای گراستیك براگ فیبر لحاظ شده

1-3- مبانی FBGS

چون FBG دارای مزیت های زیادی بر دو گروه دیگر است و اطمینان زیادی را می‌دهد، ما در این بخش بر روی FBG متمركز خواهیم شد. FBG به وسیله مدولاسیون شاخص شكست هسته در یك فیبر نوری تك حالتی تولید می شود كه به طور كامل در فصول 8و9 توضیح داده شده است. فرض كنید تغییر در دوره مدولاسیون شاخص مستقل از وضعیت پلاریزاسیون نور بازرسی شده باشد و فقط به كشش محوری فیبر بستگی داشته باشد، اختلاف طول موج براگ در معادله (15-9) نتیجه می دهد:

(1-10)

كه در آن كشش محوری كل فیبر نوری است. به طور كلی دارای مقادیر مختلف در جهت های پلاریزاسیون هستند. زیرنویس I=1,2,3 دلالت بر مقادیر در جهت پلاریزه تعریف شده دارد. یك سیستم كوئوردینانس كارتزین محلی به كار رفته است: با 1،2،3 كه به ترتیب بیانگر سه جهت اصلی هستند. معادله (1-10) را می توان به این صورت بازنویس كرد.

(2-10)

برای كشش زیرنویس (j=1,2,3,4,5,6,…) به كار رفته است. سه عدد اول بیانگر كشش‌های نرمال در به ترتیب مهارت اول (محورهای فیبر)، دوم و سوم می باشند. كشش یك فیبر نوری می تواند با مشاركت یا انبساط گرمایی یا تنش باشد. بنابراین علامت برای كشش فیبرنوری القا شده فقط به وسیله تنش به كار رفته است. شاخص شكستn هم با درجه حرارتT و هم كشش مرتبط است، بنابراین:

(3-10)

برطبق نظریه كشش نوری (4-10)

كه در آن Pij برابر است با ماتریس ضریب كشش- نور برای یك واسط ایزوتروبیك همگن داریم:

Pij=……………. (5-10)

كه در آن P44=(P11-P12)/2

برای یك واسط ایزوتروپیك همگن می توان فرض كرد كه شاخص شكستn دارای یك رابطه خطی6 درجه حرارتT است: (6-10)

كه در آن ثابت نوری- گرمایی است.

به علت اینكه نورها امواج متقاطع هستند، فقط انحرافات متقاطع (جهات2و3) از شاخص شكست می تواند باعث تغییر طول موج براگ شود- با جایگزین كردن معادله های (4-10) و (5-10)و (6-10) در معادله (3-10) تغییرات طول موج پیك برای نور پلاریزه خطی در جهات دوم و سوم به صورت زیر درمی آید:

و (7-10)

(8-10)

در بسیاری از موارد تغییر طول موج برای حسگر براگ برای هر حالت ایگن پلاریزاسیون فیبرنوری به هر سه جزء كشش اصلی درون فیبر نوری بستگی دارد. سركیس و هاسلاچ مدل بوتر و هاكرا توسعه دادند و نشان داده اند كه نتایج آنها به نتایج مشاهده شده در آزمایش های بارگیری متقاطع باری حسگر فیبر نوری اینتر فرومتریك نزدیك است.

مورد كلی در بخش 2-4-10 مورد بحث قرار خواهد گرفت. در اینجا ما فقط در مورد مسئله تقارن محوری بحث خواهیم كرد كه در آن . اگر فیبر نوری یك ماده ایزوتروپیك گرمایی با ضریب توسعه ثابت باشد، در این صورت (j=1,2,3) معادله های (7-10) و (8-10) را می توان به همان شكل نوشت:

(9-10)

كه در آن (10-10)

و (11-10)

f به صورت فاكتور حساسیت و به عنوان ثابت نوری- گرمایی اصلاح شده تعریف شده است.

2-3- عامل حساسیت

زمانی كه تغییر دما به قدری كوچك باشد كه از اثر آن بتوان صرف نظر كرد FBG را می‌توان به عنوان یك حسگر كشش در نظر گرفت. بگذارید را به عنوان نسبت مؤثر پایسون (EPR) فیبر نوری تعریف كنیم. از معادله (11-10) واضح است كه عامل حساسیتf یك ثابت نیست بلكه تابعی ازV* می باشد.

شكل 3-10 یك منحنی نوعی از عامل حساسیت را به صورت تابعی از نسبت مؤثر پایسون نشان می دهد كه با استفاده از پارامترهای مواد فیبرنوری ارائه شده در جدول (1-10) محاسبه شده است. موارد زیر را در نظر بگیرید.

1- 17/0=V* و 798/0=f به معنی آن است كه EPR برابر است با نسبت پایسون ماده فیبر و شرایط فرض بوتر و هاكر را برآورده می سازد. مقدار فاكتور حساسیت 798/0=f به وسیله بسیاری از تولید كنندگان FBGS توصیه شده است.

2- 1- =V* و 344/0=f به معنی آن است كه كشش ها در سه جهت اصلی فیبر برابر هستند. كه با مورد تنش یكنواخت ایستا یا حالت توسعه گرمایی مطابقت دارد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید