گزارش كارآموزی شرکت پارسا پلاستیک(PAPCO)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كارآموزی شرکت پارسا پلاستیک(PAPCO) دارای 54 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كارآموزی شرکت پارسا پلاستیک(PAPCO)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش كارآموزی شرکت پارسا پلاستیک(PAPCO)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش كارآموزی شرکت پارسا پلاستیک(PAPCO) :

گزارش كارآموزی شرکت پارسا پلاستیک(PAPCO)
فهرست صفحه

بخش اول : آشنایی با مکان شرکت

مکان و تاریخچه شرکت 6

هدف شرکت 7

بخش دوم: مشتری و مشتری شناسی

مشتری شناسی 11

نیاز مشتری 14

روش های تامین نیاز 17

توانایی های مشتری 18

استعدادهای مشتری 20

رفتارهای مشتری 22

ایرادهای مشتری 25

انتخاب مشتری 29

مشتری گرایی 30

بسته بندی کالا 35

CRM 39

جایزه کیفیت در آمریکا 45

تقسیم بازار 47

بخش سوم : آزمون ونتایج آن

آزمون 56

نتایج آزمون 57

مکان شرکت و تاریخچه آن:

شرکت پارسا پلاستیک از سا ل 1362 با حدود 25 نفر کارگر کار خود را با بسته بندی و

مونتاژ جامدادی و غیره در میدان رسالت سی متری آزادگان بصورت سهامی خاص شروع

بکارنمود.

درسا ل 1365 از رسالت نقل مکان نموده و به چهارراه رشید ( تهرانپارس) درامر تولیدلوازم

اداری و تحریر فعالیت نموده در مکانی به وسعت 300 متر مربع تا سال 67 که در این سا ل

با حدود 105 نفر پرسنل به محل خیابان اتحاد درکارخانه ای به وسعت 1000 مترمربع انتقا ل

پیدا کرد تا اینکه درسا ل 81 کارخانه به شهرکت صنعتی عباس آباد واقع درجاده خاوران بعد

ازشریف آباد انتقال یافته در محلی با حدود 12000 متر مربع زمین وبیش از 3000 مترمربع

زیربنا و تولید کلیه لوازم تحریر و اداری و با پرسنلی با لغ بر 200 نفر مشغول به کار می

باشد.

هدف شرکت پاپکو:

شرکت پارسا پلاستیک ( PAPCO) با هدف تولید انواع لوازم التحریر ، اداری ، سمیناری،

مدیریتی و دانشجویی تاسیس گردید.

و با توجه به زمان فعا لیت شرکت و میزان سرمایه اولیه بسیار موفق بوده است و طبق گفته

مدیرعامل شرکت : دلیل این موفقیت استفاده از مواد اولیه مرغوب و درجه یک و نظارت دقیق

درفرایند تولید و همچنین بازاریابی صحیح بوده است . ایشان همچنین فرمودند که اصلی ترین

دلیل موفقیت شرکتش توجه کامل به رضایت مشتری و جلب نظر مشتریان بودهو است. لذا بنده

به دلیل همین گفته ایشان پروژه ای با موضوع رضایت مندی مشتری انتخاب کرده ام تامشخص

کنم آیا واقعا مشتریان این شرکت از عملکرد آن راضی هستند

یا خیر و به گونه ای میزان صحت حرف و گفته مدیر عامل شرکت پاپکو را بدست بیاورم .

و متوجه بشوم رضایت مندی مشتری به چه میزان بر موفقیت شرکت تاثیر گذار است.

مشتری شناسی

در جهان کنونی دیگر نمی توان حیطه بازاریابی و فروش را با ابزارهای محدود گذشته تعریف

کرد بلکه باید با روشهای علمی و تعاریف جدیدی که در حوزه بازاریابی وفروش مطرح گردی

ده است آشنا شد و در مقام عمل آنها را بکار بست تجربه های تاریخی نشان می دهد آنان که از

منظرسنتی وتجربی و با تگرش سطحی به مفاهیم مشتری کالا بازار فروش خرید رقابت تبلیغا

ت کیفیت و…نگاه کرده و میکند. ضمن آنکه موفقیتی در این راه دست نیاورده اند بلکه سرمایه

های خود را نیز از دست داده اند. دربرسی خدمات بدون در نظر گرفتن مبانی علمی بازاریابی

و فروش منشا این عدم موفقیت بوده است د رگذشته اگر تولید وعرضه کالا محدود بود امروزه

دیگر برای تولید هیچ محصولی محدودیت.وجود ندارد . بازارها گسترش یافته اند رقابت هافشر

ده وتنگا تنگ شده اند و نقش مشتریان از حا لت پیروی از تولید کنند گان به هدایت سرمایه

گزاران تولید کنند گان وحتی محققان و نوآوران مبدل گشته است. بدین ترتیب مفهوم بسیاری

از واژه های متداول در امربازاریابی و فروش گسترده تر و کامل تر شده اند و در برخی

موارد نیز مفاهیم جدیدی به این مباحث اضافه گردیده است نکته اساسی که در بحث های علمی

بازاریابی و فروش مطرح گردیده است سمت و سوی کلیه فعالیت های بنگا ه اقتصادی برای تا

مین نیازهای مشتری و کسب رضایت و اعتماد اوست . مطلبی که در گذشته بدان کم توجه شده

است و یا لا اقل از چنین جایگاه مهمی که فعالیت ها ی یک بنگاه اقتصادی را تحت تاثیرخود

قراردهدبرخوردار نبوده است . دراین چارچوب مشتری فرد فاضل هوشمند و دانایی است که

درباره تا مین نیازهای خود بخوبی مطالعه و بررسی می کند .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی جوشكاری با اكسی استیلن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی جوشكاری با اكسی استیلن دارای 21 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی جوشكاری با اكسی استیلن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی جوشكاری با اكسی استیلن،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی جوشكاری با اكسی استیلن :

تعریف جوشكاری

جوشكاری یكی از فرآیندهای فلز كاری است كه به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.

روشهای مختلف جوشكاری و برشكاری

معمول ترین انواع جوشكاری: جوشكاری با گاز، جوشكاری با برق، جوشكاری با برق و گاز و جوشكاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشكاری با هیدروژن اتمی، جوشكاری با ترمیت، جوشكاری سرد، جوشكاری با ماوراء صوت، جوشكاری با اشعه الكترون، جوشكاری با لیزر و جوشكاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشكاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

1. اصول جوشكاری با استیلن كه شامل اصول مهم انواع دیگر جوشكاری نیز هست.

2. جوشكاری بااستیلن معمولترین جوشكاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.

جوشكاری با گاز

یكی از معمولترین اقسام جوشكاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اكسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اكسیژن می توان از اكسیژن كپسول و یا از اكسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اكسیژن به سه طریق ممكن است با گاز تركیب شود.

1. از هوای اطراف كه:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. كار كاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم كم است.

2. هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده كه:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. كار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

3. اكسیژن كپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود كه:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.

شعله های جوشكاری

جوشكاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یك شعله متمركز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می كنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، كنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود كه دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشكاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه كافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیكه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اكسیده كند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینكه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می كنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا كوچكتر استفاده كنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد كرد.

باید خاطر نشان كرد كه مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی كه می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشكاری و برش كاری با گاز معمول است:

1. استیلن- اكسیژن 2. هیدروژن- اكسیژن 3. گاز طبیعی یا صنعتی- اكسیژن 4. گاز مایع- اكسیژن.

شعله اكسی استیلن

شعله ممكن است دارای اكسیژن زیاد یا كم باشد كه خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اكسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اكسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اكسید كننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا كننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را كه به فلز حرارت می دهد و آنرا اكسیده یا احیاء نكند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود كه نسبت گاز استیلن و اكسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم تركیب شده، اكسیژن با كربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است كه گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اكسیژن= گاز كربنیك+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز كربنیك و بخار آب سمی نیستند.

اكسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تكمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است كه وقتی در شكاف یا گوشه ها بخواهیم جوشكاری كنیم، بطوریكه هوا نتواند به شعله برسد، اكسیژن بیشتری از كپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشكال را روشن خواهد كرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان كرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشكاری می شوند:

الف. ممكن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از كیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را كارخانه سازنده مشخص كرده و باید در نظر داشت كه گرمای شعله استیلن- اكسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اكسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به كمی بالاتر هم ممكن است برسد.

دستگاه جوشكاری اكسی استیلن

قبل از بحث در طرز كار جوشكاری، بهتر است اطلاعاتی درباره دستگاههای جوشكاری پیدا كنیم تا امكانات و حدود كار این دستگاه‌ها مشخص شود.

در اصل، دستگاه جوشكاری اكسی استیلن شامل وسایل زیر است:

یكی منبع تامین دو گاز اكسیژن و استیلن و دستگاهی كه در آن، دو گاز بدون خطر با هم مخلوط شده و به مشعل می رسند. در آنجا گازهای مزبور مشتعل شده و درجه حرارت زیادی ایجاد می شود. در اینجا دستگاهی را كه بیشتر بكار می رود توضیح می‌دهیم:

الف. كپسولهای گاز: یكی كپسول اكسیژن و دیگری كپسول استیلن.

ب. تنظیم های فشار و فشارسنج ها: تنظیم فشار اكسیژن و تنظیم فشار استیلن.

ج. لوله اكسیژن و لوله استیلن.

د. مشعل جوشكاری.

معمولاً دو نوع مشعل جوشكاری استیلن و اكسیژن به كار می رود:

1. مشعل از نوع فشار مساوی 2. مشعل از نوع تزریقی در نوع اول همانطور كه از اسم آن پیداست گازهای اكسیژن و استیلن هر دو فشاری مساوی یا تقریباً نزدیك بهم دارند. این نوع مشعل ها خیلی بیشتر بكار می روند. در مشعل نوع تزریقی، فشار گاز استیلن نسبتاً كم و فشار اكسیژن خیلی بالاتر است.

سوار كردن دستگاه جوشكاری اكسی استیلن

در صورت استفاده صحیح از دستگاه جوشكاری، خطر عمده ای پیش نمی آید و نتیجه جوشكاری خوب و عمر دستگاه تا اندازه ای زیاد می شود.

كپسول های اكسیژن و استیلن معمولاً در تملك شركتهای فروشنده گاز است. تا مدت معینی از كپسولها اجاره نمی گیرند ولی پس از آن اجاره جزئی دریافت می‌كنند. بقیه قسمتهای دستگاه متعلق به جوشكار است.

چون فشار گاز اكسیژن در كپسول زیاد است و قابلیت اشتعال استیلن زیاد می‌باشد، لازم است در جابجا كردن كپسولها دقت زیاد معمول شود. در موقع جوشكاری همیشه عینك مناسب به چشم بزنید.

نحوه عملیاتی كه در شروع و خاتمه كار با دستگاه باید اعمال شود، تقریباً یكسان است. رعایت دستورهای حفاظتی همیشه باید مورد توجه قرار گیرد.

قبل از استفاده از دستگاه باید مطمئن شویم كه دستگاه بطور صحیح نصب شده زیرا این مطلب خیلی مهم است. ببینید كپسولهای گاز در شرایط مناسب قرار دارند؟ این كپسولها باید بطور محكم در محلی ثابت باشند بطوریكه امكان افتادن و برگشتن آنها وجود نداشته باشد.

اگر دستگاه قابل انتقال است بایستی كپسولها را با نوار فولادی یا زنجیر بطور محكم بوسیله نقلیه متصل كنید و وسیله نقلیه طوری باشد كه امكان وارونه شدن كپسولها بهیچ وجه موجود نباشد.

در محل های ثابت كپسولها را بدیوار محكم ببندید یا در كف محل كار، ستونهائی نصب كرده كپسولها را بوسیله تسمه یا زنجیرهای فولادی بآنها متصل كنید. محكم كردن كپسولها باید طوری باشد كه تعویض آنها بطور سریع صورت گیرد.

قبل از اینكه دستگاه تنظیم فشار را روی مخزن وصل كنیم، با كمی باز كردن شیر كپسول، سرپوش روی كپسول بیرون می رود. باید بگذاریم كمی گاز با فشار زیاد خارج شود تا ذرات زائد را بیرون براند. سطوح مهر و موم و زانو و پیچها را بررسی كنید. از اجزا و قسمتهای خراب استفاده نكنید. سپس فشار سنج ها را روی كپسول ببندید. فقط از آچارهائی استفاده كنید كه انتهای آنها ثابت و دارای گیره های وسیع بوده و برای این منظور ساخته شده اند. مطمئن شوید كه مهره تنظیم فشار درست با شیر كپسول متناسب است. شیر كپسول سوخت، معمولاً پیچ های چپ گرد دارد، در صورتی كه شیر كپسول اكسیژن دارای پیچ های راست گرد است. قطر پیچ شیر دو كپسول با هم اختلاف دارند بدین دلیل كه نتوانیم تنظیم فشار را عوضی ببندیم و باین ترتیب گازها مخلوط نگردیده و احتیاط حفاظتی رعایت شود. معمولاً انواع مختلفی از وسائل تنظیم فشار و كپسول بكار می رود.

لوله هائی كه از تنظیم فشار به مشعل وصل شده اند باید محكم بآنها مربوط شده باشند. اتصال آنها باید طوری صورت گیرد كه وقتی مشعل را در محل جوشكاری بدست می گیریم روی لوله تاب نیفتد. وقتی مشعل را در دست می گیریم در محل جوشكاری نباید وضع طوری باشد كه بدست ما فشار وارد شود یا لازم باشد مشعل را بچرخانیم تا در جای خود قرار گیرد. قبل از اینكه لوله را به مشعل وصل كنیم و در حالتیكه تنظیم فشار وصل شده باشد، شیرهای كپسول ها را باز می كنیم. شیرهای تنظیم فشار را به ملایمت باز و بسته می كنیم، ابتدا تنظیم فشار گاز استیلن و بعداً تنظیم فشار گاز اكسیژن را باز و بسته كرده تا گاز از لوله خارج شود. با این عمل لوله‌ها تمیز می شوند، در جایی كه از لوله فشار استفاده می شود، در بستن پیچها از خمیر مخصوص (منجمله مخلوط گلیسیرین و سرنج) استفاده كنید.

پس از پاك كردن لوله ها، مشعل را بآن وصل می كنیم. در نظر داشته باشید، در مورد دستگاه جوشكاری اكسی استیلن، مهره‌های لوله استیلن پیچ چپ گرد و مهره‌های لوله اكسیژن پیچ راست گرد دارند. فقط از آچار با دهانه باز و مناسب استفاده كنید. پس از سوار شدن دستگاه جوشكاری، امتحان كنید كه از نقطه‌ای گاز خارج نشود. امتحان نشت گاز یكی از كارهای اساسی است. هر دستگاهی را كه بخواهیم مجدداً سوار كنیم بایستی از این لحاظ امتحان كنیم. همینطور اگر قسمتی از دستگاه را بخواهیم تعویض كنیم باید این عمل را انجام دهیم.

امتحان نشت گاز بدین ترتیب توصیه می شود كه مقداری آب صابون در نقطه مورد نظر میمالیم از روغن و شعله بهیچ وجه نباید استفاده كنیم. پیچ تنظیم را كاملاً گشوده، شیر كپسول را باز كنید، فشار سنج تنظیم باید 5 تا 15 پاوند نشان دهد. این عمل را با باز كردن پیچ تنظیم (كه در جهت گردش عقربه ساعت می‌چرخانید) انجام دهید. بعد آب صابون به محل اتصال بمالید. اگر گاز نشت شود در آنجا حباب تولید خواهد شد.

در صورتیكه برای اولین بار از دستگاه جوشكاری استفاده می كنید، به ترتیب زیر عمل كنید:

1. باید یاد بگیرید چگونه محل كار را آماده كنید.

2. روش مخصوص روشن كردن مشعل را یاد بگیرید.

3. تنظیم خروج گاز برای شعله مناسب را یاد بگیرید.

4. یاد بگیرید چگونه دستگاه را خاموش كنید.

جدول 7-6 اندازه قطر سیم جوش و نوك مشعل را نسبت به ضخامت فلز مورد نظر نشان می‌دهد. این اندازه‌ها تقریبی و نتایج آنها عالی است. ضخامت فلزی كه میخواهیم جوشكاری كنیم حائز اهمیت است. در جوشكاری قطعات كوچك از سیم جوش و مشعل بانوك كوچكتر استفاده كنید. اگر قطعات بزرگتر باشند از سیم جوش و مشعل با نوك بزرگتر استفاده شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش كارآموزی شرکت گاز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كارآموزی شرکت گاز دارای 25 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كارآموزی شرکت گاز  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش كارآموزی شرکت گاز،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش كارآموزی شرکت گاز :

مقدمه :

بی شک یکی از نعمت های بی شماری که خداوند جهان آفرین در اختیار مخلوقات خود نهاده و بقا و تداوم آنها را بر آن قرار داده است ، گاز طبیعی می باشد که همواره از ضروریات انسانها به شمار می رود .

در سالهای اخیر نیاز به گاز به طور چشمگیری رو به فزونی رفته و انسانها در تلاش بیشتر جهت استخراج این منبع خدادای از زیر زمین می باشند .

كشور ما نیز از این نعمت خدایی بی بهره نبوده و در رتبه دوم جهانی قرار دارد.

شركت گازاستان گلستان در راستای رسالت خود و در اجرای طرحهای عمرانی سعی نموده با حداكثر بهره گیری از توانمندی ها و استفاده از روشهای مناسب مهندسی به توفیقاتی دست یابد.

گزارش كارآموزی شرکت گاز
فهرست مطالب

فصل اول : آشنایی با مكان كارآموزی

سیمای گاز گلستان در یك نگاه

مثلث توسعه ی پایدار در شركت گاز استان گلستان

خط مشی سیستم مدیریت یكپارچه شركت گاز استان گلستان

گاز سوخت برتر است زیرا

گاز محور توسعه اقتصادی است زیرا

در صورت عدم رعایت نكات ایمنی ، گاز طبیعی بسیار خطرناك است زیرا

اهداف

بهبود مستمر نظام مدیریت یكپارچه

چارت سازمانی

فصل دوم : ارزیابی بخش های كارآموزی مرتبط با رشته مورد نظر

كارهای انجام شده مرتبط با رشته ام در شركت گاز

فصل سوم :

نتیجه گیری

فرم دفتر ارتباط با صنعت دانشگاه آزاد گرگان

فرم پایان دوره كارآموزی

فرم خلاصه اطلاعات كارآموزی

سیمای گاز گلستان در یک نگاه

استان گلستان با مساحتی حدود 20437/7 کیلومتر مربع و وسعت در شمال شرقی ایران واقع شده که از شمال با کشور ترکمنستان ، از جنوب با استان سمنان ،از شرق با استان خراسان و از غرب با استان مازندران همجوار می باشد.

استان گلستان از 1707014 نفر جمعیت و تعداد 355627 خانوار تشکیل شده است ،که 53/2 درصد آن برابر 908196 نفر در روستا و 46/8 درصد آن برابر798818 نفر در شهر ساکن
می باشند.

عملیات گازرسانی در این استان از سال 1359 آغاز و پس از تاسیس شرکت گاز استان گلستان در مرداد سال 1378 از سوی وزارت نفت ،روند چایگزینی گاز طبیعی با سایر سوختها میان تقطیر علی الخصوص برای شهرها و روستاهای مجاور جنگل جهت حفاظت از محیط زیست و جلوگیری از تخریب جنگل ، توسعه گازرسانی سیر صعودی پیدا نموده.

مثلث توسعه پایدار در شرکت گاز استان گلستان

حرکت در جهت دستیابی به ابعاد مثلث توسعه پایدار در شرکت گاز استان گلستان مثلث توسعه از مصادیق اصلی حرکت به سوی تعالی سازمانی است در این شرکت توسعه به شکل پایدار آن موردنظر بوده و معنای آن دستیابی به اهداف مختلف اقتصادی توجه به منابع انسانی و بعد بالندگی است تا در مجموع ضمن اداره افتصادی شرکت،کارکنانی سالم و بانشاط در سازمانی پویا و فعال تلاش و کوشش نمایند حاصل چنین سازمانی ارائه خدمات مطلوب و مناسب بوده که همکاران از تلاش و لذت برده ،خدمتگزاری به مردم را عبادت دانسته و هرروز در ادامه فعالیت خود رضایت بیشتری کسب می کنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله بررسی تونل و آلودگی های آن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله بررسی تونل و آلودگی های آن دارای 52 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بررسی تونل و آلودگی های آن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله بررسی تونل و آلودگی های آن،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله بررسی تونل و آلودگی های آن :

مقاله بررسی تونل و آلودگی های آن در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

تعریف تونل: تونل راهرو زیرزمینی افقی یا تقریباً افقی كه از هر دو طرف به هوای آزاد مرتبط است.

مراحل تونل سازی: مراحل احداث و آماده سازی تونلها به شرح زیر است:

الف) تهیه طرح تونل ب) نقشه برداری مسیر و تحقیقات مهندسی ج) حفر تونل

د) نگهداری موقت تونل

طبقه بندی تونلها: به طور كلی تونلها را می توان به سه دسته تونلهای حمل و نقل، تونلهای صنعتی و تونلهای معدنی تقسیم كرد.

تونلهای حمل و نقل: این تونلها به قصد رفت و آمد افراد و حمل مواد احداث شده و خود به گروههای زیر تقسیم می شوند:

الف) تونلهای راه آهن ب) تونلهای راه ج) تونلهای پیاده رو د) تونلهای ناوبری هـ) تونلهای مترو

تونلهای صنعتی: این تونلها به منظور انتقال مواد و تاسیسات احداث می شوند و گروه تونلهای زیر را دربرمی گیرند.

الف) تونلهای مربوط به نیروگاههای آبی ب) تونلهای انتقال آب ج) تونلهای استفاده همگانی و پناهگاهها د) تونلهای فاضلاب هـ) تونلهای طرحهای صنعتی و) انباری های نظامی ذ) تونلهای دفن زباله های اتمی

تونلهای معدنی: این تونلها كه به منظور احداث شبكه معادن حفر می شوند، شامل تونلهای زیر هستند:

الف) تونلهای گشایشی معدن ب) تونلهای اكتشافی ج) تونلهای استخراجی (مثل راهروهای معدنی، گالریها) د)تونلهای خدماتی هـ) تونلهای زهكشی

تونلهای حمل و نقل به عنوان یك سازه دائمی و برای استفاده طولانی مدت طراحی می شوند و سیستم نگهداری آنها بطور اصلوی با تونلهای معادن متفاوت است.

از جمله اختلافات دیگر تونلهای معدنی و حمل و نقل، ابعاد آنهاست. تونلهای معدنی ابعاد محدودی دارند، حال آنكه تونلهای حمل و نقل به مراتب ابعاد بزرگتری دارند.

قبل از حفر و احداث تونل، بایستی منطقه موردنظر را مطالعه كرد و مناسب ترین مسیر تونل را برگزید و آنگاه مسیر را مطالعه كرد. واضح است كه این مطالعات زمان بر و هزینه بر است، اما بدون انجام آن ممكن است اشكالات اساسی در ضمن احداث تونل بروز كند. به طور كلی مطالعات مسیریابی را می توان به شرح زیر رده بندی كرد:

الف) جمع آوری اطلاعات منطقه ب) بررسی عكسهای هوایی و نقشه های توپوگرافی منطقه ج) مطالعات زمین شناسی سطحی د) مطالعات ژئوفیزیكی ل) حفر گمانه های اكتشافی ن) مطالعات آب شناسی ی) حفر گالریهای اكتشافی و) آزمایشات برجا ه) بررسیهای آزمایشگاهی

از دیدگاه مهندسی، خاك یا سنگی كه مسیر تونل از آنها می گذرد، در واقع نوعی مصالح ساختمانی به شمار می رود و بنابراین برای آ“كه بتوان شیوه حفر و نگهداری مناسب را برگزید، ابتدا باید ویژگی های مهندسی ژنها را به خوبی شناسایی كرد.

با توجه به این واقعیت كه در واقع زمین محل، مصالح سازنده فضای زیرزمینی را تشكیل می دهد، نه پوششهای موقت و یا دائمی به هنگام طراحی تونل ها باید نكات زیر را مدنظر قرار داد:

الف) مطالعه دقیق وضعیت زمین شناسی و ژئوتكنیكی محل ب) تطبیق هر چه بیشتر طرح و اجرای آن با شرایط طبیعی زمین ج) حداقل دستكاری در وضعیت طبیعی زمین د) ثبت دائمی حركات زمین در اطراف فضای ایجاد شده

قبل از هرگونه عملیات تحقیقاتی در مورد منطقه، ابتدا باید اطلاعات موجود را جمع آوری كرد. بدین منظور بایستی با مراجعه به سازمان ها و موسساتی كه احتمال دارد در منطقه كاركرده باشند، اطلاعات احتمالی را به دست آورد. این اطلاعات شامل موارد زیر است: الف) نقشه توپوگرافی منطقه كه معمولاً از طریق سازمان نقشه برداری كشور و یا سازمان جغرافیایی ارتش تهیه می شود ب) نقشه زمین شناسی منطقه كه برای تهیه آن باید به سازمان زمین شناسی كشور مراجعه كرد ج) عكسهای هوایی منطقه كه برای تهیه آن باید به سازمان جغرافیایی ارتش مراجعه كرد. د) مراجعه به بانكهای اطلاعاتی برای تهیه تحقیقات احتمالی كه در مورد منطقه انجام گرفته است.

ارزیابی ساختمان تونل: براساس مطالعاتی كه درباره ساختگاه تونل انجام می گیرد، می توان محدوده را از نظر ژئوتكنیكی ارزیابی كرد. اصولاً بسته به واكنش زمین نسبت به ایجاد تونل (یا هر فضای زیرزمینی دیگر) آن را به دو گروه كلی با شرایط مناسب و نامناسب تقسیم بندی می كنند. اگر شرایط زمین مناسب باشد، در زمینه حفر تونل مشكلی پیش نمی آید، حال آنكه در مورد زمینهای نامناسب ممكن است احداث تونل با خطراتی توام باشد و یا موجب توقف، تاخیر و افزایش غیرعادی هزینه ها بشود. در چنین شرایطی قبل از شروع حفاری تونل، باید زمین را بهسازی كرد. عوامل اصلی تعیین كننده شرایط زمین عبارتند از:

الف) مشخصات سنگ ب) خاك ج) آب زیرزمینی د) سایر عوامل

پیش بینی نشت زمین:

در اثر احداث تونل، وضعیت تنشهای موثر بر زمین تغییر می كند كه تغییر شكلهایی را به دنبال دارد. اگر برای مهار این تغییر شكلها تدبیری اتخاذ نشود، امكان دارد كه تاج تونل نشت كند و تاثیر آن به سطح زمین برسد و سرانجام باعث نشت ساختمانها و تاسیسات واقع در بالای تونل بشود. یكی از عوامل دیگر كه در نشت زمین موثر است، زهكشی آب زیرزمینی منطقه به وسیله تونل و در نتیجه پایین رفتن سطح ایستابی است.

با توجه به اهمیت پدیده نشت زمین باید روشهایی را برای حفر و نگهداری تونلها برگزید كه نشت به حداقل ممكن برسد.

در بعضی موارد طراحی و اجرای سیستم نگهداری مناسب، مانع از نشت موثر زمین یم شود و گاه نیز لازم است زمین بهسازی یا تقویت شود. میزان نشت به شرایط زمین شناختی، ابعاد تونل و روش حفاری و نگهداری بستگی دارد.

پدیده نشت معمولاً در مورد تونلسازی در زمین های خاكی مهمتر از زمینهای سنگی است، اما در پاره ای موارد اجرای نامناسب حفاری و نگهداری تونل در زمینهای سنگینی نیز پدیده نشست را به دنبال داشته است.

شكل و ابعاد مقطع تونل:

انتخاب شكل و ابعاد مقطع تونل تابع هدف احداث تونل، سیستم حفر تونل،‌ شیوه بارگیری و روش نگهداری دایمی آن است. در مواردی كه استفاده از شكلهای مختلف امكان پذیر باشد، باید شكلی را انتخاب كرد كه هزینه های كلی احداث تونل به حداقل ممكن برسد.

تونلهای مترو:

ابعاد تونلهای مترو نیز تابع نوع قطارها و سرعت آنها است.

امتداد تونلها:

تونلهای مترو: حداقل شعاع انحنای تونلهای مترو نیز تابع سرعت ماكزیمم پیش بینی شده برای قطارها است. به عنوان مثال، حداقل شعاع انحنای تونلهای مترو شهر نیویورك واقع در ایالات متحده آمریكا، 107 متر در نظر گرفته شده، حال آنكه این عدد در مورد مترو شهر سانفرانسیسكو همین كشور، حداقل 1100 متر است.

شیب تونلها:

تونلهای مترو: حداقل شیب مجاز تونلهای مترو در طول مسیر 3 درصد و در ایستگاهها 1 درصد و حداقل آن 5/0 درصد می باشد.

وضعیت سنگ شناسی محدوده تونل: ساختگاه تونل ممكن است حاوی سنگهای آذرین، رسوبی،‌ دگرگونی و یا مخلوط آنها باشد. هر یك از این سنگها از نظر حفر و نگهداری تونل، وضعیت های مختلفی دارند.

الف) سنگهای آذرین،‌ مقاومت فشارشی بالایی دارند و به همان نسبت حفاری آنها مشكل است، اما به علت مقاومت خوبی كه دارند، در بسیاری موارد «خودنگهدار» هستند و نیازی به نصب سیستم نگهداری در آنها نیست.

ب) سنگهای رسوبی در حالت كلی ضعیف تر از سنگهای آذرین اند و بنابراین برای حفر تونل در بسیاری از این سنگها، می توان از ماشین های تونل كنی استفاده كرد. در عین حال، در بسیاری موارد، تونلهایی كه در این سنگها حفر می شوند، به سیستم نگهداری نیاز دارند.

ج) از جمله مشخصات مهم سنگهای دگرگونی، وجود تورق در آنها است كه از جمله صفحات ضعیف این سنگها به شمار می آیند. البته بعضی از سنگهای دگرگونی، فاقد این ساخت اند.

در مورد تمام سنگها، مسئله هوازدگی از جمله مسائل مهم تونلسازی است زیرا به شدت مقاومت سنگها را كاهش می دهد و ممكن است تا عمق زیادی بر سنگها اثر كند.

عواملی همچون وضعیت جوی و توپوگرافی منطقه و عوامل فرسایش و البته نوع سنگها در عمق هوازدگی سنگها موثرند.

تجهیز كارگاه:

قبل از آغاز عملیات حفر تونل، مقدمات كار باید فراهم شود. فراهم كردن مقدمات امر معمولا تحت عنوان تجهیز كارگاه نامیده می شود.
عوامل آلوده كننده هوای تونلها

برای اینكه بتوان تهویه تونلها را به خوبی انجام داد، ابتدا بایستی عوامل آلوده كننده هوای تونلها را بررسی كرد. در مرحله حفاری مهمترین عوامل آلوده كننده گرد و غبار و گازهای ناشی از آتشباری است، اما در مرحله بهره برداری گازهای ناشی از موتورهای درونسوز مهمترین عوامل آلوده كننده هستند.

مسائل ناشی از گرد و غبار از جمله قدیمی ترین مشكلات صنعتی است كه از زمان انقلاب صنعتی تا عصر حاضر به شكلهای مختلف گریبانگیر نیروی كار بوده است این پدیده به خصوص در تونلها و محیطهای كاری زیرزمینی بیشتر احساس می شود به همین منظور همواره سعی بر این بوده است كه این عارضه از جنبه های مختلف مورد بررسی قرار گیرد و سپس معیارها و قوانین مربوط به كنترل و بهبود شرایط كاری نیروی انسانی تعیین شود اولین مجموعه قوانین كه برای كنترل گردو غبار در معادن و تونلها تدوین شد مربوط به كشور اتحادیه آفریقای جنوبی است كه در سال 1912 میلادی در مورد شرایط كار در معادن طلای «ویت واترزرند» این كشور وضع شد دیگر كشورها نیز طی سالهای 1920 تا 1930 میلادی قوانینی وضع كردند این قوانین عمدتاً مربوط به پدیده سیلیكوز و آیین نامه های لازم برای انجام كار در سنگهای حاوی سیلیس بود مقررات آن زمان ناشی از نظرات پزشكی وقت، بدین مضمون بود كه اصولا گرد وغبار ناشی از سنگهای سخت، موجب ایجاد ناراحتی سیلیكوز و بیماری سل در افراد می شود كه نهایتا مرگ را به دنبال دارد در این زمانها گرد و غبار ناشی از زغال چندان خطر آفرین تلقی نمی شد.

حادثه مهم در این مورد در سال 1959 میلادی، طی كنفرانسی كه پیرامون مسئله پنوماكونیوس در ژوهانسبورگ آفریقای جنوبی برگزار شده بود، روی داد در این كنفرانس پیشنهاداتی برای جهت گیری مجدد مطالعات بر روی موضومع مورد بحث انجام گرفت و به ویژه توجه خاصی در مورد روشهای نمونه برداری و استراتژی های مربوطه متمركز شد همچنین مشخص شد كه قطر هر ذره از گرد و غباری كه به هنگام تنفس وارد ششها می شود معادل 5 میكرون است و به چنین ذراتی گرد و غبار قابل تنفس اطلاق شد بعدا این باور به وجود آمد كه بیان درصد وزنی گرد وغبار قابل تنفس در شرایط مختلف نسبت به روش متداول آن زمان یعنی شمارش ذرات، روش مناسب تری برای بیان خطرات بالقوه موجود در هوا است.

برای رده بندی ذرات معلق روشهای مختلفی وجود دارد كه از جمله آنها می توان به دو روش تقسیم بندی كه در مهندسی ایمنی محیطهای زیرزمینی مطرح است اشاره كرد كه اولی بر اساس توزیع ابعاد ذرات و دومی بر حسب آثار فیزیولوژیكی بنا شده است.

1) تقسیم بندی براساس ابعاد ذرات معلق در هوا:

بسته به نوع كانیهای تشكیل دهنده سنگها، گردوغبار موجود در هوای تونلها، در ابعاد متنوعی دیده می شود ساده ترین راه برای تعیین ابعاد ذرات غیركروی، روش مساحت تصویر یا قطر هندسی معادل است مقصود از قطر هندسی معادل،‌ قطر كره ای است كه مساحت تصویر آن با مساحت تصویر ذره واقعی برابر است.

2) تقسیم بندی براساس اثرات فیزیولوژیكی:

از نقطه نظر صدمات بالقوه ای كه گردوغبار برای سلامتی افرادی كه در زیرزمین كار می كنند دارد، آنها را به 5 دسته زیر تقسیم می كنند:

الف) گردوغبارهای سمی:

این ذرات واكنشهایی را با سیستم تنفسی انجام می دهند یا اینكه سبب می شوند تا تركیبهای سمی از طریق دیواره های مخاط و لثه ها وارد جریان خون شوند بعضی از كانیهای فلزی از جمله این دسته اند مضرترین آنها شامل تركیبات آرسنیك، سرب، اورانیوم و دیگر كانیهای رادیواكتیو، جیوه، كادمیوم، سلنیم، منگنز، تنگستن و نیكل است.

ب) گرد و غبارهای سرطان زا

موتاسیون یا جهش سلولی ناشی از تابش اشعه های آلفا، بتا و گامای حاصل از تلاش سری های اورانیوم، باعث گسیل دختران رادن می شوند كه در زمره خطرناك ترین ذرات سرطان زا محسوب می شوند سایش بافت ششها و انجام واكنش شیمیایی سطحی در اثر رشته های آس بست، سبب تشكیل تومور می شود كه این امر در مقیاس محدودتر در مورد ذرات كوارتز تازه تولیده شده نیز صادق است. كسانی كه در معرض گردوغبارهای آرسنیكی قرار می گیرند نیز ممكن است دچار سرطان شوند هم اكنون در مورد خواص سرطان زایی بالقوه مواد حاصل از اگزوز ماشین آلات دیزلی نیز در جریان است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت تنظیم شرایط محیطی اقلیم استان قزوین

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت تنظیم شرایط محیطی اقلیم استان قزوین دارای 44 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت تنظیم شرایط محیطی اقلیم استان قزوین  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت تنظیم شرایط محیطی اقلیم استان قزوین،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت تنظیم شرایط محیطی اقلیم استان قزوین :

پاورپوینت تنظیم شرایط محیطی اقلیم استان قزوین

این پاورپوینت به تعاریف کلی در زمینه تنظیم شرایط محیطی و به طور گسترده به اقلیم استان قزوین می پردازد.

استان قزوین با مساحتی حدود 158200 کیلومتر-قریب به0/01 از مساحت کل کشور ،از شمال با استانهای مازندران و گیلان از غرب به استانهای همدان وزنجان ،از جنوب به استان مرکزیوازشرق به استان تهران محدود می باشد.

و جمعیتی قریب به یک میلیون نفر را در خود جای داده است .این منطقه از دیر باز مقصد وقبله گاه اهالی فرهنگ وهنر ودانش بوده است تنوع اقلیمی وقابلیت های آبی خاکی این استان امکان کاشت انواع محصولات گرمسیری وسردسیری رافراهم کرده .سابقه سکونت گزینی وتمدن 9 هزارساله وآثارباستانی وتاریخی چشمگیر که بیش از 11 آثار به ثبت رسیده در پاورپوینت تنظیم شرایط محیطی اقلیم استان قزوین
فهرست ملی کشور شامل می شود واز این نظر استان قزوین رتبه نخست را داراست ،درکنار طبیعت بکر وگونه گون،کوههای بلند،غارهای شگفت ،دره های عمیق ،باغهای هزار وپانصد ساله،دریاچه ها-تالابها-شالیزارهای سر سبز وصحرای خشک وکویری مجموعه کم نظیری از جاذبه های گردشگری را گرد آورده است.تاریخ وفرهنگ ایران را در آیینه استان قزوین ببینید.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

طرح و محاسبه سیستم لوله‌كشی آب و فاضلاب ساختمان

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 طرح و محاسبه سیستم لوله‌كشی آب و فاضلاب ساختمان دارای 54 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد طرح و محاسبه سیستم لوله‌كشی آب و فاضلاب ساختمان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي طرح و محاسبه سیستم لوله‌كشی آب و فاضلاب ساختمان،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن طرح و محاسبه سیستم لوله‌كشی آب و فاضلاب ساختمان :

طرح و محاسبه سیستم لوله‌كشی آب و فاضلاب ساختمان

طرح و محاسبه سیستم لوله كشی آب و فاضلاب ساختمان

پیش بینی وسایل بهداشتی مناسب و كافی، توزیع صحیح آب و دفع فاضلاب همواره از مسائل بسیار حائز اهمیت در معماری ساختمانها می باشند كه در صورت عدم كفایت می توانند مشكلات فراوانی برای ساكنین آنها پدید آورند. در این فصل با چگونگی طراحی صحیح و محاسبات شبكه لوله كشی آب و فاضلاب ساختمان آشنا خواهیم شد.

1- سیستم آبرسانی ساختمان:

اولین قدم در راه آبرسانی ساختمانها، تأمین آب سالم و بهداشتی است. آب مصرفی ساختمان ممكن است از آب لوله كشی شهر، چاه، قنات و یا رودخانه تأمین شود. كنترل كیفیت آب از نظر املاح محلول، رنگ، بو و مزه و باكتریهای موجود در آن از لخاظ بهداشتی واجد اهمیت حیاتی است. این مهم درمورد آب شهر توسط سازمان ذیربط متداوماً انجام می پذیرد، ولی در صورتیكه آب مصرفی ساختمان بطور اختصاصی از منابعی نظیر چاه ، قنات و رودخانه تأمین شود، باید قبلا ویژگیهای آن از نقطه نظرهای مزبور را اساس دستورالعملها و مقررات مدون مورد تدقیق و بررسی قرار گرفته نسبت به ایجاد كیفیت مطلوب اقدامات مقتضی بعمل آیند.

مشخصات آب- این مشخصات را می توان به سه دسته فیزیكی، شیمیایی و ارگانیك تقسیم نمود:

الف- مشخصات فیزیكی : ویژگیهایی از قبیل دما، رنگ، تیرگی[1]، بو ومزه جزو خواص فیزیكی آب آشامیدنی محسوب می‌شوند. تمام این خواص غیر از دما، از طریق مطالعه روی نمونه آب مورد نظر، در آزمایشگاه مورد تدقیق قرار می گیرند. تیرگی آب كه مربوط به گل و لای معلق در آن است، در سیستم آمریكایی بر حسب قسمت در میلیون (ppm) [2] مواد معلق در آب كه معادل میلی گرم در لیتر می باشد، بیان می گردد. مثلاً اگر میزان مواد معلق در آب برابر 10 ppm باشد، آب در لیوان به صورت غبارآلود دیده می‌شود. تیرگی مناسب برای آب معمولا 5 ppm است. رنگ آب نیز كه از نظر مصرف كننده واجد اهمیت می باشد، پس از خارج كردن گل و لای موجود در آن ( از طریق سانتریفوژ) و در قیاس با رنگ استاندارد و مجاز اندازه گیری می‌شود. بو و مزه آب كه مربوط به مواد آلی و یا تركیبات شیمیایی آن است باید بطور كامل برطرف گردد تا آب قابل شرب شود.

ب- مشخصات شیمیایی – خواص شیمیایی آب مصرفی از نظر میزان سختی، درجه اسیدی (pH )، مقدار آهن و منگنز وسایر فلزات ، با تكنیكهای آزمایشگاهی مورد بررسی قرار می گیرند. مقدار كل فلزات موجود در آب نباید از 1000 ppm و در بعضی موارد از 500ppm تجاوز نماید. جدول A-5 میزان حداكثر مجاز مواد شیمیایی موجود در آب را بر حسب ppm نشان می‌دهد.

جدول A-5 : حداكثر مجاز مواد شیمیایی موجود در آب

Ppm

0.1

Lead

0.05

Arsenic

0.2

Copper

5.0

Zinc

125

Magnesium

0.3

Iron

250

Chlorides

250

Sulfates

0.001

Phenol (in comounds)

1.0 (optimum concentration for prevention of tooth decay)

Fluorine

درجه سختی آب در سیستم آمریكایی از روی میزان كربنابت كلسیم[3] موجود در آب بر حسب ppm تعیین می‌شود. بالا بودن میزان سختی آب باعث نزول كیفیت و میزان مقبولیت آن از نظر مصارف مختلف خواهد شد. مثلاً صابون در آبی كه سختی آن زیاد باشد خوب كف نمی كند و لذا مصرف آن بیشتر می‌شود. در مورد وسایل و اجزاء سیستم رمایش از قبیل دیگ و رادیاتور و غیره كه تشكیل رسوب روی جدار داخلی آنها باعث كاهش قدرت انتقال حرارتشان می شود، میزان كربنات كلسیم آب باید خیلی كمتر از 150 ppm باشد. از طرف دیگر ، آبی كه درجه سختی آن كمتر از 30 ppm باشد برای آشامید چندان گوارا نیست، لذا در مورد آب آشامیدنی میزان سختی آب نباید از این حد تنزل كند. میزان تمركز یون هیدروژن كه بعنوان pH نامیده شده و خاصیت اسیدی آب با آن سننجیده می شود، یكی دیگر از موارد قابل بررسی است. چنانچه عدد pH آب برابر 7 باشد طبیعی است، كمتر از آن نشان دهنده خاصیت اسیدی و بیشتر از آن نشانه خاصیت قلیایی آب است. آبی كه دارای خاصیت اسیدی باشد می تواند سبب خودگی لوله ها گردد. برای اندازه گیری pH آب از معرفهای شیمیایی استفاده می‌شود. میزان تمركز آهن و منگنز آب وقتی بیش از 0.3 ppm باشد ممكن است رنگ لباس را تغییر دهد و اگر افزون بر 0.2 ppm باشد برای بیشتر مصارف صنعتی مناسب نیست.

ج- خواص ارگانیك- در آهای طبیعی همواره تعداد بسیار زیادی موجودات تك سلولی از قبیل انواع باكتری، پلانكتون و جلبك زندگی می‌كنند كه برخی از آنها می توانند موجد انواع بیماریهای عفونی در انسان یا حیوان باشند. تشخیص و تعیین میزان ارگانیسم های میكروبی موجود در آب، از طریق یك سلسله آزمایشات دقیق باكتریولوژیكی و بیولوژیكی روی نمونه‌های استاندارد صورت می گیرد.

فشار و افت فشار آب :

برای درك بهتر مباحث بعدی لازم است توضیحی هر چند مختصر در مورد فشار و افت فشار آب داده شود:

الف – فشار استاتیك[4] آب (PS) این فشار كه فشار ساكن نیز نامیده می‌شود ناشی از وزن ستون آب می باشد و در یك سطح معین بطور یكسان به تمام جهات از جمله جدار لوله وارد می گردد:

جرم مخصوص آب

g شتاب ثقل

h ارتفاع ستون آب

این فشار را می توان بر حسب ارتفاع ستون آب بیان داشت:

ب – فشار سرعتی[5] آب (PV) – میزان این فشار در هر مقطعی از جریان بستگی به سرعت جریان آب دارد:

كه در آن V سرعت متوسط جریان آب كه اگر آنرا بر حسب ارتفاع نظیر فشار بیان كنیم خواهیم داشت:

ج – فشار كل[6] آب (Pt)- فشار كل در هر نقطه از مسیر جریان آب برابر است با مجموع فشارهای استاتیك و سرعتی : و اگر آنرا بر حسب ارتفاع نظیر فشار بنویسیم خواهیم داشت:

برای اندازه‌گیری فشار آب از انواع فشار سنجها از قبیل فشارسنج گیج[7] ، مانومتر و پیزومتر استفاده می‌شود كه همگی فشار نسبی آب را نشان می دهند.

د- فشانر مطلق[8] (Pa) – عبارتست از فشار نسبی باضافه فشار آتمسفر: كه در آن : Pg فشار نسبی یا فشاری كه گیج نشان می دهد[psi] و 7/14 فشار آتمسفر [psi]

معادله برنولی[9]

فشاری كه در هر مقطعی از جریان سیال وجود دارد مستقیما متناسب با انرژی سیال است و در مورد انرژی سیال ایده آل رابطه ای وجود دارد كه به معادله برنولی موسوم است. این معادله اشعار می دارد كه كل انرژی موجود در واخد جرم یك


[1] – Turbidity.

[2] – Part per Million

[3] – CaCO3

[4] – Static Pressure

[5] – Velocity Pressure

[6] – Total Pressure

[7] – Gage

[8] – Absolute Pressure

[9] – Bernoullis Equation

طرح و محاسبه سیستم لوله كشی آب و فاضلاب ساختمان

پیش بینی وسایل بهداشتی مناسب و كافی، توزیع صحیح آب و دفع فاضلاب همواره از مسائل بسیار حائز اهمیت در معماری ساختمانها می باشند كه در صورت عدم كفایت می توانند مشكلات فراوانی برای ساكنین آنها پدید آورند. در این فصل با چگونگی طراحی صحیح و محاسبات شبكه لوله كشی آب و فاضلاب ساختمان آشنا خواهیم شد.

1- سیستم آبرسانی ساختمان:

اولین قدم در راه آبرسانی ساختمانها، تأمین آب سالم و بهداشتی است. آب مصرفی ساختمان ممكن است از آب لوله كشی شهر، چاه، قنات و یا رودخانه تأمین شود. كنترل كیفیت آب از نظر املاح محلول، رنگ، بو و مزه و باكتریهای موجود در آن از لخاظ بهداشتی واجد اهمیت حیاتی است. این مهم درمورد آب شهر توسط سازمان ذیربط متداوماً انجام می پذیرد، ولی در صورتیكه آب مصرفی ساختمان بطور اختصاصی از منابعی نظیر چاه ، قنات و رودخانه تأمین شود، باید قبلا ویژگیهای آن از نقطه نظرهای مزبور را اساس دستورالعملها و مقررات مدون مورد تدقیق و بررسی قرار گرفته نسبت به ایجاد كیفیت مطلوب اقدامات مقتضی بعمل آیند.

مشخصات آب- این مشخصات را می توان به سه دسته فیزیكی، شیمیایی و ارگانیك تقسیم نمود:

الف- مشخصات فیزیكی : ویژگیهایی از قبیل دما، رنگ، تیرگی[1]، بو ومزه جزو خواص فیزیكی آب آشامیدنی محسوب می‌شوند. تمام این خواص غیر از دما، از طریق مطالعه روی نمونه آب مورد نظر، در آزمایشگاه مورد تدقیق قرار می گیرند. تیرگی آب كه مربوط به گل و لای معلق در آن است، در سیستم آمریكایی بر حسب قسمت در میلیون (ppm) [2] مواد معلق در آب كه معادل میلی گرم در لیتر می باشد، بیان می گردد. مثلاً اگر میزان مواد معلق در آب برابر 10 ppm باشد، آب در لیوان به صورت غبارآلود دیده می‌شود. تیرگی مناسب برای آب معمولا 5 ppm است. رنگ آب نیز كه از نظر مصرف كننده واجد اهمیت می باشد، پس از خارج كردن گل و لای موجود در آن ( از طریق سانتریفوژ) و در قیاس با رنگ استاندارد و مجاز اندازه گیری می‌شود. بو و مزه آب كه مربوط به مواد آلی و یا تركیبات شیمیایی آن است باید بطور كامل برطرف گردد تا آب قابل شرب شود.

ب- مشخصات شیمیایی – خواص شیمیایی آب مصرفی از نظر میزان سختی، درجه اسیدی (pH )، مقدار آهن و منگنز وسایر فلزات ، با تكنیكهای آزمایشگاهی مورد بررسی قرار می گیرند. مقدار كل فلزات موجود در آب نباید از 1000 ppm و در بعضی موارد از 500ppm تجاوز نماید. جدول A-5 میزان حداكثر مجاز مواد شیمیایی موجود در آب را بر حسب ppm نشان می‌دهد.

جدول A-5 : حداكثر مجاز مواد شیمیایی موجود در آب

Ppm

0.1

Lead

0.05

Arsenic

0.2

Copper

5.0

Zinc

125

Magnesium

0.3

Iron

250

Chlorides

250

Sulfates

0.001

Phenol (in comounds)

1.0 (optimum concentration for prevention of tooth decay)

Fluorine

درجه سختی آب در سیستم آمریكایی از روی میزان كربنابت كلسیم[3] موجود در آب بر حسب ppm تعیین می‌شود. بالا بودن میزان سختی آب باعث نزول كیفیت و میزان مقبولیت آن از نظر مصارف مختلف خواهد شد. مثلاً صابون در آبی كه سختی آن زیاد باشد خوب كف نمی كند و لذا مصرف آن بیشتر می‌شود. در مورد وسایل و اجزاء سیستم رمایش از قبیل دیگ و رادیاتور و غیره كه تشكیل رسوب روی جدار داخلی آنها باعث كاهش قدرت انتقال حرارتشان می شود، میزان كربنات كلسیم آب باید خیلی كمتر از 150 ppm باشد. از طرف دیگر ، آبی كه درجه سختی آن كمتر از 30 ppm باشد برای آشامید چندان گوارا نیست، لذا در مورد آب آشامیدنی میزان سختی آب نباید از این حد تنزل كند. میزان تمركز یون هیدروژن كه بعنوان pH نامیده شده و خاصیت اسیدی آب با آن سننجیده می شود، یكی دیگر از موارد قابل بررسی است. چنانچه عدد pH آب برابر 7 باشد طبیعی است، كمتر از آن نشان دهنده خاصیت اسیدی و بیشتر از آن نشانه خاصیت قلیایی آب است. آبی كه دارای خاصیت اسیدی باشد می تواند سبب خودگی لوله ها گردد. برای اندازه گیری pH آب از معرفهای شیمیایی استفاده می‌شود. میزان تمركز آهن و منگنز آب وقتی بیش از 0.3 ppm باشد ممكن است رنگ لباس را تغییر دهد و اگر افزون بر 0.2 ppm باشد برای بیشتر مصارف صنعتی مناسب نیست.

ج- خواص ارگانیك- در آهای طبیعی همواره تعداد بسیار زیادی موجودات تك سلولی از قبیل انواع باكتری، پلانكتون و جلبك زندگی می‌كنند كه برخی از آنها می توانند موجد انواع بیماریهای عفونی در انسان یا حیوان باشند. تشخیص و تعیین میزان ارگانیسم های میكروبی موجود در آب، از طریق یك سلسله آزمایشات دقیق باكتریولوژیكی و بیولوژیكی روی نمونه‌های استاندارد صورت می گیرد.

فشار و افت فشار آب :

برای درك بهتر مباحث بعدی لازم است توضیحی هر چند مختصر در مورد فشار و افت فشار آب داده شود:

الف – فشار استاتیك[4] آب (PS) این فشار كه فشار ساكن نیز نامیده می‌شود ناشی از وزن ستون آب می باشد و در یك سطح معین بطور یكسان به تمام جهات از جمله جدار لوله وارد می گردد:

جرم مخصوص آب

g شتاب ثقل

h ارتفاع ستون آب

این فشار را می توان بر حسب ارتفاع ستون آب بیان داشت:

ب – فشار سرعتی[5] آب (PV) – میزان این فشار در هر مقطعی از جریان بستگی به سرعت جریان آب دارد:

كه در آن V سرعت متوسط جریان آب كه اگر آنرا بر حسب ارتفاع نظیر فشار بیان كنیم خواهیم داشت:

ج – فشار كل[6] آب (Pt)- فشار كل در هر نقطه از مسیر جریان آب برابر است با مجموع فشارهای استاتیك و سرعتی : و اگر آنرا بر حسب ارتفاع نظیر فشار بنویسیم خواهیم داشت:

برای اندازه‌گیری فشار آب از انواع فشار سنجها از قبیل فشارسنج گیج[7] ، مانومتر و پیزومتر استفاده می‌شود كه همگی فشار نسبی آب را نشان می دهند.

د- فشانر مطلق[8] (Pa) – عبارتست از فشار نسبی باضافه فشار آتمسفر: كه در آن : Pg فشار نسبی یا فشاری كه گیج نشان می دهد[psi] و 7/14 فشار آتمسفر [psi]

معادله برنولی[9]

فشاری كه در هر مقطعی از جریان سیال وجود دارد مستقیما متناسب با انرژی سیال است و در مورد انرژی سیال ایده آل رابطه ای وجود دارد كه به معادله برنولی موسوم است.

.

1- افت فشار در وصاله ها و شیرها:

برای تسهیل محاسبه افت فشار در زانویی ها ، سه راهه ها و شیر ها، بجای استفاده از فرمول هیدرولیكی ، طول لوله ای به همان قطر را كه اگر بجای این وصاله ها و شیرها قرا گیرد بهمان میزان افت فشار ایجاد می كند، تعیین می نماییم. این مهم با استفاده از جدول 5-5 (آهر فصل پنجم) صورت می گیرد كه در آن طول لوله معادل انواع زانویی ها ، سه راهه ها و شیرها بر حسب فوت ارائه گردیده است. در عمل می توان بابت افت فشار در وصاله ها با اطمینان كافی حدود %50 به طول مسیر لوله كشی اضافه نمود و طول معادل شیرهای سیستم را نیز كه تعدادشان انگشت شمار است از جدول 5-5 اشتخراج كرده با آن جمع نمود.

2- افت فشار در كنتور آب[1]:

كنتور وسیله ای است كه میزان آب مصرفی ساختمان را نشان می دهد. این دستگاه كه در ابتدای لوله ورودی به ساختمان نصب می گردد خود افت فشار قابل ملاحظه‌ای در جریان آب ایجاد می‌كند. با معلوم بودن كل دبی آب مورد احتیاج ساختمان و قطر كنتور، می توان با استفاده از نمودار 6-5 (آخر فصل پنجم) افت فشار در كنتور را بر حسب پاوند بر اینچ مربع (psi) بدست آورد. قطر كنتور با توجه به قطر لوله اصلی ورودی به ساختمان تعیین می گردد. جدول 6-5 (آخر فصل پنجم) قطر تخمینی لوله اصلی ورودی به ساختمان را نسبت به نوع آن ارائه می دهد.

3- افت فشار در سایر وسایل :

میزان افت فشار در سایر وسایل ی كه ممكن است در سیستم لوله كشی وجود داشته باشند از قبیل دستگاه تصفیه، آبگرمكن و غیره معمولا در كاتالوگ آنها داده می‌شود.

مراحل طرح و محاسبه سیستم لوله كشی آبسرد مصرفی :

1- ترسیم كروكی سیستم لوله كشی، لوله اصلی،‌رایزرها و شاخه ها و نشاندادن لوازم بهداشتی مورد استفاده بر بروی نقشه ساختمان (پلان).

2- تعیین واخدهای مصرف(F.U.) هر یك از وسایل بهداشتی متصله به سیستم لوله كشی، از جدول 3-5.

3- تعیین میزان واقعی تقاضای آب بر حسب گالن، با مشخص بودن واحدهای مصرف و مراجعه به نمودارهای 1-5 یا 2-5.

4- مشخص نمودن مرتفع ترین ، دورترین و پرفشارترین وسیله بهداشتی موجود در سیستم و تعیین طول لوله كشی از محل اتصال به لوله اصلی آب خیابان تا آن وسیله بهداشتی با احتساب طول معادل وصاله ها و شیرهای این مسیر. بطوریكه قبلا ذكر شد، بابت افت فشار دركلیه وصاله‌های مسیر می توان %50 به طول مسیر لوله كشی اضافه نمود.

تعیین حداقل فشار آب در لوله اصلی خیابان و همچنین فشارلازم برای بالاترین وسیله بهداشتی مذكور در بند 4 از جدول 1-5.

6-محاسبه نرخ تقربی افت فشار در سیستم با استفاده از فرمول زیر:

كه درآن :

متوسط نرخ افت فشار درسیستم لوله كشی P:

برحسب Psi بر 100 فوت طول معادل لوله فشار در لوله اصلی خیابان [Psi] Ps:

حداقل فشار مورد نیاز دربالاترین و دورترین Pm:

وسیله بهداشتی [Psi] از جدول 1-5

افت فشار دركنتور آب [Psi] از نمودار 6-5 Pm:

ارتفاع بالاترین وسیله بهداشتی از لوله اصلی خیابان [ft] h:

طول كل مسیر لوله كشی مذكور دربند 4 [ft] L:

درصورتیكه سیستم بجای فشار آب شهر از مخزن ثقلی استفاده می كند، باید ارتفاع آب درون مخزن را در مضرب 4.434 ضرب نموده در فرمول مذكور بجای فشار در لوله اصلی خیابان (PS) قرار دارد و عبارت 0.434h رادراین فرمول بجای كسر كردن باید جمع نمود. در اینحالت h عبارت خواهد بود از فاصله عمودی بالاترین وسیله بهداشتی از كف مخزن.

7-تعیین قطر لوله اصلی با معلوم بودن نرخ افت فشار (p) و میزان واقعی دبی كل ساختمان مذكور در بند 3 و مراجعه به نمودار 4-5 (بدلیل اینكه در ساختمانهای معمولی محاسبات برای لوله های نیمه خشن انجام می گیرد. در غیر این صورت باید به سایر نمودارهای جریان با توجه به نوع لوله مورد نظر مراجعه نمود).

8-تعیین قطر لوله های فرعی با معلوم بودن نرخ افت فشار (P) و دبی واقعی آب درهر قسمت از سیستم و مراجعه به نمودار 4-5. مراحل 7 و 8 باید با توجه به محدوده مجاز سرعت جریان آب از نظر تولید صدا كه بین 2 تا 6 فوت برثانیه است انجام گیرند. جدول 7-5 (آخر فصل پنجم) حداقل قطر لوله های آبسرد یا آبگرم اتصالی به وسایل بهداشتی مختلف را ارائه می دهد.

مثال 2: درمورد سیستم لوله كشی یك ساختمان اطلاعات زیر در دست است:

الف. حداقل فشار آب در لوله اصلی خیابان 55 [ psig]

ب. فاصله عمودی بالاترین وسیله بهداشتی ساختمان كه یك آبریزگاه با شیر فشاری است تا لوله اصلی خیابان 50 [ ft]

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران دارای 16 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران :

پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران

پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران دارای 16 اسلاید می باشد که بخشی از متن و پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران
فهرست آن را در ادامه برای مشاهده قرار داده ایم و در صورت نیاز به داشتن کل این پاورپوینت می توانید آن را دریافت نموده و از آن استفاده نمایید

پاورپوینت بررسی وضعیت نرم افزار در ایران
فهرست مطالب:

تعریف نرم افزار

لایه های نرم افزار

نرم افزار های ثبت شده (سال 83)

ویژگی های نرم افزار به عنوان یک صنعت

ویژگیهای صنعت نرم‌افزار

مقایسه صنعت نرم افزار و سخت افزار

مدل صنعت نرم‌افزار(بر اساس گزارش مایكروسافت)

وضعیت کنونی صنعت نرم افزار در ایران

توضیحات جدول بازار نرم افزار

عنوان: بررسی وضعیت نرم افزار در ایران

فرمت:پاورپوینت

صفحات 16 اسلاید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

كنترل توان راكتیو

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 كنترل توان راكتیو دارای 100 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد كنترل توان راكتیو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي كنترل توان راكتیو،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن كنترل توان راكتیو :

كنترل توان راكتیو
فهرست

پیشگفتار……………………………………………………………………………………………………………………………………

1

فصل اول

تئوری جبران بار……………………………………………………………………………………………………………………….

5

ضرورت جبران سازی……………………………………………………………………………………………………………….

5

جبران کننده ایده آل……………………………………………………………………………………………………………….

7

بایاس کردن توان راکتیو…………………………………………………………………………………………………………

8

جبران کننده بار بصورت رگولاتور ولتاژ……………………………………………………………………………………

13

فصل دوم

تئوری کنترل توان راکتیو در سیستمهای انتقالدر حالت ماندگار……………………………………………

19

نیازمندیهای اساسی در انتقال………………………………………………………………………………………………..

19

خطوط انتقال جبران نشده……………………………………………………………………………………………………..

20

خطوط انتقال جبران نشده در حالت بارداری ………………………………………………………..

23

نیازمندی توان راکتیو ……………………………………………………………………………………………………

25

خطوط انتقال جبران شده ………………………………………………………………………………………………

29

جبران کننده های اکتیو وپاسیو ………………………………………………………………………………………….

30

کنترل ولتاژ بوسیله سوئیچ کردن جبران کننده موازی …………………………………………………….

38

جبران سری ………………………………………………………………………………………………………………………..

40

اهداف کلی ومحدودیت های عملی …………………………………………………………………………………

41

مثال ……………………………………………………………………………………………………………………………..

48

فصل سوم

جبران توان راکتیو ورفتار دینامیکی سیستمهای انتقال …………………………………………………

50

ضرورت جبران …………………………………………………………………………………………………………………

51

چهار پریود زمانی …………………………………………………………………………………………………………….

52

جبران سازی دینامیک سیستم …………………………………………………………………………………………..

55

جبران موازی پاسیو ……………………………………………………………………………………………………………..

55

پریود اولین نوسان ………………………………………………………………………………………………………………

56

جبران کننده های استاتیک ……………………………………………………………………………………………..

58

ممانعت از ناپایداری ولتاژبا استفاده از جبران استاتیک …………………………………………………..

60

فصل چهارم

خازنهای سری ………………………………………………………………………………………………………………….

61

مقدمه …………………………………………………………………………………………………………………………

63

طراحی تجهیزات واحدهای خازن ………………………………………………………………………………….

65

آرایش فیزیکی ………………………………………………………………………………………………….

66

وسایل حفاظتی ………………………………………………………………………………………………………

66

روشهای وارد کردن مجدد خازن ………………………………………………………………………………

67

اثرات رزونانس با خازنهای سری ………………………………………………………………………………………

68

فصل پنجم

کندانسورهای سنکرون

70

جنبه های طراحی کندانسور

74

تامین توان راکتیو ضروری

75

تقلیل نوسانات گذرا

78

روشهای راه اندازی

79

سیستمهای کمکی

80

فصل ششم

هارمونیک

83

اثرات هارمونیک بر تجهیزات الکتریکی

86

رزونانس،خازنهای موازی،فیلترها

87

سیستم فیلتر

90

اعوجاج در ولتاژهارمونیک

92

فصل هفتم

هماهنگی ومدیریت توان راکتیو

96

توان راکتیو یک از مهمترین عوامل حائز اهمیت در طراحی و بهره برداری سیستمهای قدرت الکتریکی جریان متناوب از دیر باز مورد توجه بوده است .در یک بیان ساده و بسیار کلی میتوان گفت از آنجاییکه امپدانسهای اجزاء سیستم قدرت بطور غالب راکتیو می باشند،انتقال توان اکتیو مستلزم وجود اختلاف زاویه فاز بین ولتاژهای ابتداو انتهای خط است.درحالیکه برای انتقال توان راکتیولازم است که اندازه این ولتاژهامتفاوت باشد.بنابراین باید توان راکتیو در بعضی از نقاط سیستم تولید و سپس به محلهای مورد نیاز منتقل شود.اما به چه دلیل میخواهیم توان راکتیو را انتقال دهیم؟ جواب این است که نه تنها اغلب اجزاءسیستم توان راکتیو مصرف می کنندبلکه اکثر بارهای الکتریکی نیز توان راکتیو مصرف می کنند.بنابراین توان راکتیو مصرفی بایستی از محلی تامین گردد.اگر قادر نباشیم آن را به سهولت انتقال دهیم آنگاه بایستی در محلی که مورد نیاز است آن را تولید نماییم. یک رابطه بنیادی مهمی بین انتقال توان راکتیو و اکتیو وجود دارد.همانطوریکه گقتیم انتقال توان اکتیو مستلزم جابجایی فاز وولتاژها می باشد.لیکن مقدار ولتاژهانیز به همین منوال حائز اهمیت است.مقدار آنها نه تنها بایستی بقدر کافی بالا باشد که بتواند بارها را حمایت نماید،بلکه بقدر کافی پایین باشدکه بتواند که منجر به شکست عایقی تجهیزات عایق نگردد.بایستی،بنابراین-در صورت لزوم ولتاژها را در نقاط کلیدی کنترل کرده و یا حمایت یا محدودیتی را به آن اعمال کنیم.این عمل کنترل می تواند در سطح وسعی بوسیله تولیدیا مصرف توان راکتیودر نقاط کلیدی صورت گیرد.در عمل تمام تجهیزات یک سیستم قدرت برای ولتاژ مشخصی،ولتاژنامی، طراحی می شوند.اگر ولتاژازمقدار نامی خودمنحرف شود ممکن است باعث صدمه رساندن به تجهیزات سیستم ویا کاهش عمر آنهاگردد.برای مثال گشتاوریک موتور القایی با توان دوم ولتاژترمینالهای آن متناسب است.بنابراین تثبیت ولتاژنقاط یک سیستم قدرت کاملاً ضروری است.بدیهی است که کنترل ولتاژتمام نقاط سیستم از لحاظ اقتصادی عملی نمی باشد.از طرف دیگر کنترل ولتاژدر حد کنترل فرکانس ضرورت نداشته ودر بسیاری از سیستمهای خطای ولتاژ در محدوده تنظیم می شود.توان راکتیو مصرفی بارها در ساعات مختلف در حال تغییر است،لذا ولتاژ وتوان راکتیوبایددائماًکنترل شوند.در ساعات پربار بارهاقدرت راکتیوبیشتری مصرف می کنندو نیاز به تولید قدرت راکتیوزیادی در شبکه می باشد.اگر قدرت راکتیو مورد نیاز تامین نشوداجباراًولتاژ نقاطمختلف شبکه کاهش یافته و ممکن است از محدوده مجاز خارج شود.

نیروگاهها دارای سیستم کنترل ولتاژهستندکه کاهش ولتاژ را حس می کنندوفرمان کنترل لازم را برای بالا بردن تحریک ژنراتورو در نتیجه افزایش ولتاژژنراتور تا سطح ولتاز نامی صادرمی کند.با بالا بردن تحریک،قدرتراکتیوتوسط ژنراتورها تولید می شود.لیکن قدرت راکتیو تولیدی ژنراتورهابخاطر مسایل حرارتی سیم پیچ ها محدود بوده و ژنراتورها به تنهایی نمی تواند در ساعات پربار تمام قدرت راکتیو مورد نیاز سیستم را تامین کنند.بنابر این در این ساعات بوسایلی نیاز است که بتوانند قدرت راکتیو به شبکه تزریق نمایندتا سطح ولتاژدر محدوده مجاز قرار گیرند.در ساعات کم بار،بارها وعناصر شبکه،قدرت راکتیومصرف می کنند و کاپاسیتانس خطوط انتقال باعث اضافه شدن قدرت راکتیو تولیدی در شبکه می گردد. در این حالت ژنراتورها بصورت زیر تحریک بکار اقتاده و مقداری از قدرت راکتیو مصرفی ژنراتورها نیز محدود بوده وژنراتورها نمی توانند به تنهایی مساله اضافه تولید قدرت راکتیووافزایش ولتاژ ناشی از آن را حل کنند.بنابراین به وسایلی که بتوانند در این ساعات قدرت راکتیو اضافی سیستم را مصرف نمایند نیاز می باشد.

گر چه این جنبه از توان راکتیو از دیر باز مورد توجه بوده است لیکن حداقل به 2 دلیل اهمیت زیادی پیدا کرده است:

1- مربوط به فشار روز افزون در جهت بهره برداری حداکثر ممکن از سیستمهای انتقال است و2- انواع جدید از جبران کننده های راکتیو استاتیکی قابل کنترل توسعه یافته است.درسنوات خیلی دوردر روند رشد شبکه های قدرت بای حمایت ولتاژو بهبود توانایی انتقال توان از کندانسورهای سنکرون استفاده گردید.همزمان در سیستم توزیع از خازنهای موازی برای بهبود پروفایل ولتاژوکاهش بارگیری خط وتلفات استفاده شد.توسعه سریع واقتصادی بودن خازنهای موازی منجر به جایگزینی آنها با کندانسورهای سنکرون در سیستمهای انتقال گردید.ملاحظه گردید که عملاً میتوان انچه را که کندانسورهای سنکرون انجام می داده اند از سوییچ کردن خازنهای موازی با هزینه ای خیلی کمتر بدست اورد.هم اکنون نشانه هایی است که مجدداً شیوه رجعت یافته وتامین توان راکتیو قابل کنترل در قالب وسایلی استاتیکی مطرح شده است. البته از نقطه نظر اقتصادی،هنوز بایستی یک مهندس سیستم تعیین کند که چقدر از خازن ثابت استفاده گرددو چه مقدارسوییچ گردد ودر نهایت چه مقداربطور پیوسته وسریع کنترل گردد.

بدلایل متعددی که تعدادی از آنها را به اختصار در اینجا ذکر میکنم اهمیت روز افزون یافته-کنترل توان راکتیووبررسی روشهای کنترل ان- اینجانب را بر آن داشت که در قالب پروژه درسی به مطالعه وبررسی این مهم بپردازم:

دلیل1): با توجه به قیمت سوخت،نیاز به بهره برداری بهینه از سیستمهای قدرت افزایش یافته است.برای توزیع یک مقدار معین توان به حداقل رساندن پخش توان راکتیو کل،تلفات کاهش می یابد.این اصل می تواند در شکل ساده یک خازن اصلاح کننده ضریب توان یک بار اندوکتیوی در قالب الگوریتمهای پیشرفته توسط کامپیوتر کنترل می شوند در سراسر سیستم اعمال گردد.

دلیل 2) : بواسطه میزان بالای نرخ سود عموماً و مشکلات مربوط به حریم خطوط انتقال در مواردی خاص از توسعه واحداث شبکه های انتقال حتی الامکان جلوگیری می شود.در موارد متعددی سعی شده است که با استفاده از وسایل کنترل توان راکتیووبهبود پایداری،میزان توان انتقالی خطوط موجود افزایش داد.

دلیل 3) : در بهره برداری از منابع آبی نیروگاههای دور دست نظیر مناطق کوهستانی توسعه یافته است.علیرغم توسعه تکنولوژی انتقال dc در بسیاری از این طرحهاانتقال ac ترجیح داده شده است.مسایل پایداری وکنترل ولتاژبه مسایل کنترل راکتیودر ارتباط داشته وراه حلهای زیادی ارایه گردیده است.

دلیل 4): بواسطه مصرف روزافزون وسایل الکترونیکی(بخصوص کامپیوتروتلویزیون رنگی) و همچنین رشد صنایع با فرایند پیوسته،نیاز به داشتن تغذیه با کیفیت بالاافزایش یافته است.کاهش ولتاژ یا فرکانس اثر نامطلوبی رابرروی چنین بارهایی اعمال می کند وقطع تغذیه می تواند خیلی صدمه آوروپرهزینه باشد.

-کنترل توان راکتیو یک ازار اساسی در حفظ کیفیت تغذیه می باشد.بخصوص برای جلوگیری از اغتشاشات ولتاژکه از عمومی ترین نوع اغتشاش می باشد.امواع معین از بارهای صنعتی، از آن جمله کوره های الکتریکی،دستگاههای حفاری و دستگاههای جوشکاری با دریافت توان راکتیوو اکتیواز سیستم تغذیه تغییرات سریع ووسیعی را بر آن تحمیل می نمایند.و اغلب لازم است که با بکار گرفتن وسایل تثبیت کننده ولتاژ،نظیر جبران کننده های توان راکتیواستاتسکس در طرف ac مبدلها این ضرورت را کاهش داد.

دلیل 5): با توسعه واحداث خطوط انتقالdc کنترل توان راکتیودر طرف ac مبدلها ضرورت پیدا کرده تا بدینوسیله ولتازتثبیت گردیده وبه عمل کموتاسیون مبدل مساعدت گردد.

در این پروژه ودر ادامه کلیه این مباحث از جنبه های مهندسی از نقطه نظر تئوری و عملی به بحث کشیده می شود.

1-1 : ضرورت جبران سازی

در یک سیستم ایده آل،هر بار مصرفی طوری طراحی می شود که به جای آنکه در یک محدوده وسیعی از ولتاژ غیر قابل پیش بینی رفتار وعملکرد مناسبی داشته باشددر یک ولتاژ معین تغذیه بهترین عملکرد را داشته باشد.

در این فصل بصورت مختصربعضی ازمشخصه های سیستمهای قدرت وبارهایش که منجر به خراب کردن کیفیت تغذیه می شوند،با تاکید به آنهایی که با عمل جبرانسازی-یعنی با تامین یا جذب کردن مقدار مناسب توان راکتیو قابل تصحیح می باشند،شناسایی می گردند.

1-2 : اهداف در جبران بار

جبران بار عبات است از مدیریت توان راکتیوکه به منظور بهبود بخشیدن به کیفیت تغذیه در سیستمهای قدرتac انجام می گیرد.اصطلاح جبران بار در جایی استعمال می شودکه مدیریت توان راکتیوبرای یک بار تنها انجام می گیردوبوسیله جبران کننده معمولاًدر محلی که در تملک مصرف کننده قراردارددر نزدیکی بار مصرفی نصب می شود.پاره ای از اهداف وروشهای بکار گرفته شده در جبران باربا آنچه که در جبران شبکه های وسیع تغذیه مورد نظر است بطورقابل ملاحظه ای تفاوت دارد.در جبران باراهداف اصلی سه گانه زیر مورد نظر است:

1- اصلاح ضریب توان

2- بهبود تنظیو ولتاژ

3- متعادل کردن بار

اصلاح ضریب توان به این معناست که توان راکتیومورد نیاز بار به جای آنکه از نیروگاه دور تامین گردد در محمحل نزدیک بار تولید گردد.اغلب بارهای صنعتی دارای ضریب توان پس فاز هستندیعنی توان راکتیو جذب می نمایند.بنابراین جریان بارمقدارش از آنچه که برای تامین توان واقعی ضروری است بیشتر خواهد بود.تنها توان واقعی است که سر انجام در تبدیل انرژی مفید خواهد بودوجریان اضافی نشان دهنده اتلاف است که مشتری نه تنها بایستی بها هزینه اضافی کابلی که آن را انتقال می دهدبپردازدبلکه تلفات ژولی اضافی ایجاد شده در کبل تغذیه را نیز می پردازد.

-تنظیم ولتاژدر حضور بارهایی که توان راکتیومصرفی آنها تغییر می کندیک موضوع مهمو در مواردی یک مساله بحران خواهد بود.توان راکتیو مصرفی کلیه بارها تغییر می کند،گرچه مقدار ومیزان تغییرات آنهاکاملاًمتفاوت است.این تغییرات توان راکتیودر تمامی مواردمنجر به تغییرات ولتاژدر نقطه تغذیه می گرددواین تغییرات ولتاژبر عملکردمفیدوموثرکلیه وسایل متصل به نقطه تغذیه مداخله نموده ومنجر به امکان تداخل در بارهای مصرف کننده های مختلف می گردد.

بدیهی ترین روش بهبود ولتاژ((قوی تر کردن)) سیستم قدرت به کمک افزایش اندازه و تعدادواحدهای تولید کننده برق وباهرچه متراکم کردن شبکه های به هم پیوسته می باشد.این روش عموماً غیر اقتصادی بوده ومنجر به افزایش سطح اتصال کوتاه و مقادیر نامی کلیدها می شود.راه عملی تر وبا صرفه تر این است که اندازه این سیستم قدرت برحسب ماکزیمم تقاضای توان واقعی طراحی شودوتوان راکتیو بوسیله جبران کننده هایی که دارای قابلیت انعطاف بیش از مولدها بوده ودر تغییرسطح اتصال کوتاه دخالت ندارند-فراهم گردد.

مساله سومی که در جبران بار مد نظر است متعادل کردن بار است.اکثر سیستمهای قدرتac سه فاز بوده وبرای عملکرد متعادل طراحی می شوند.عملکرد نا متعادل منجربه ایجاد مولفه های جریان توالی صفرومنفی می گردد.اینگونه مولفه های جریان اثرا نا مطلوبی چون ایجاد تلفات در موتورهاومولدها،گشتاور نوسانی در ماشینهای ac افزایش ریپل در یکسو کننده ها،عملکرد غلط انواع تجهیزات،اشباع ترانسفورماتورهاوجریان اضافی سیم زمین را به دنبال خواهد داشت.انواع خاصی از وسایل(منجمله برخی از جبران کننده ها)در عملکرد متادل هارمونیک سوم راکاهش می دهند.درشرایط کارنامتعادل این هارمونی نیز در سیستم قدرت ظاهرمی شود.هارمونیک ها معمولاًبوسیله فیلترحذف می گردندکه در آینده توضیح داده خواهد شد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت) دارای 416 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت) :

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)
فهرست


فصل اول: مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره (فیلامنت)

1-1 ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل…….. 1

1-1-1 بحث اقتصادی…………………….. 2

1-1-1-1 ماشین آلات خط تولید…………….. 2

1-1-1-1-1 حلاجی……………………….. 2

1-1-1-1-2 کارد……………………….. 3

1-1-1-1-3 چندلاکنی…………………….. 3

1-1-1-1-4 فلایر……………………….. 4

1-1-1-1-5 رینگ……………………….. 4

1-1-1-1-6 بوبین پیچی………………….. 4

1-1-1-2 فضای اشغالی ماشین آلات………….. 5

1-1-1-3 نیروی انسانی مورد نیاز…………. 6

1-1-1-4 انرژی مصرفی…………………… 7

1-1-1-5 سرویس و نگهداری……………….. 8

1-1-2 محدودیت تولید…………………… 10

1-1-2-1 کیفیت………………………… 10

1-1-2-2 یکنواختی…………………….. 10

1-1-2-3 ظرافت………………………… 11

1-1-3 تولید یکنواخت…………………… 11

1-1-4 مواد اولیه……………………… 12

1-2 ریسندگی شیمیایی از الیاف یکسره……… 13

1-2-1 پیشینه…………………………. 13

1-2-2 مزایای ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره 15

1-2-2-1 بحث اقتصادی…………………… 15

1-2-2-2 محدودیت تولید…………………. 16

1-2-2-3 تهیه مواد اولیه……………….. 17

1-2-2-4 تولید یکنواخت…………………. 17

1-2-3 روش های ریسندگی شیمیائی از الیاف یکسره 18

1-2-3-1 ذوب ریسی……………………… 18

1-2-3-1-1 ساختار شیمیایی محصول ذوب‌ریسی….. 20

1-2-3-2 خشک ریسی……………………… 21

1-2-3-3 ترریسی……………………….. 22

فصل دوم: بررسی خواص مكانیكی و حرارتی الیاف یكسره در رابطه با ساختمان داخلی و تغییر فرم الیاف

2-1 خواص مكانیكی……………………… 24

2-1-1 تعریف خواص مكانیكی الیاف…………. 24

2-1-2 تعریف اصطلاحات مورد استفاده در بحث خواص مكانیكی 26

2-1-2-1 نیروی پارگی…………………… 26

2-1-2-2 تنش………………………….. 26

2-1-2-3 تنش مخصوص…………………….. 26

2-1-2-4 قدرت‌مخصوص یا قوام‌نخ……………. 27

2-1-2-5 كرنش…………………………. 27

2-1-2-6 منحنی تنش- كرنش……………….. 28

2-1-2-6-1 ناحیه اول…………………… 28

2-1-2-6-2 مدول اولیه………………….. 29

2-1-2-6-3 نقطه تسلیم…………………. 29

2-1-2-6-4 ناحیه دوم…………………… 30

2-1-2-7 خزش………………………….. 31

2-1-2-8 افت تنش………………………. 31

2-1-3 خواص مكانیكی الیاف یكسره…………. 32

2-1-3-1 تأثیر كشش بر خواص مكانیكی الیاف یكسره 36

2-1-3-1-1 كشش سرد…………………….. 36

2-1-3-1-2 كشش گرم…………………….. 37

2-2 خواص حرارتی الیاف یكسره……………. 39

2-2-1مقدمه ………………………….. 39

2-2-1-1 نقطه ذوب……………………… 40

2-2-1-2 نقطه شیشه‌ای شدن……………….. 40

2-2-2 الیاف گرماسخت…………………… 41

2-2-3 الیاف گرمانرم ………………….. 41

2-2-4 اثر گرما بر استحكام……………… 42

2-2-5 قابلیت اشتعال الیاف……………… 44

فصل سوم: تثبیت حرارتی در الیاف ترموپلاستیك و تعیین درجه تثبیت

3-1 تثبیت حرارتی……………………… 46

3-2 اثر و درجه تثبیت………………….. 48

3-3 مقایسه تأثیر حرارت بر دو لیف پلی‌استر و نایلون 50

فصل چهارم: اصول مكانیكی تغییر فرم در الیاف یكسره

4-1 تاریخچه………………………….. 64

4-2 تقسیم بندی روشهای تكسچرایزینگ………. 66

4-2-1 تغییر فرم ایجاد شده در سطح مقطع لیف.. 66

4-2-2 تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ 67

4-2-1-1 الیاف دو‌جزئی………………….. 67

4-2-1-1-1 الیاف دو جزئی كامپوزیت……….. 68

4-2-1-1-1-1 روش‌های تولید الیاف دوجزئی ‌كامپوزیت ‌پهلوبه‌پهلو 69

4-2-1-1-1-2 روش‌های تولید الیاف دو جزئی كامپوزیت غلاف-مغزی 71

4-2-1-1-1-3 موارد مصرف الیاف دو جزئی كامپوزیت 71

4-2-1-1-1-4 محاسبه شعاع انحنای تجعد…….. 75

4-2-1-1-2 الیاف دو‌جزئی ماتریسی…………. 76

4-2-1-1-3 طبیعت اجزاء در الیاف دو‌جزئی…… 78

4-2-1-1-3-1 اجزاء كاملاً متفاوت………….. 79

4-2-1-1-3-2 اجزاء با ساختمان یكسان و اختلاف شیمیایی كم 80

4-2-1-1-3-3 اجزاء با ساختمان یكسان و اختلاف فیزیكی كم 82

4-2-1-2 الیاف میان‌تهی…………………… 83

4-2-1-3 الیاف پروفیلی…………………. 84

4-2-1-4 الیاف میان‌تهی-پروفیلی………….. 85

4-2-2 تغییر فرم ایجاد شده در امتداد محور طولی نخ 86

4-2-2-1 نخ‌های مركب……………………… 88

4-2-2-1-1 نخ‌های دورپیچ………………….. 88

4-2-2-1-2 نخ‌های مغزی ریسیده شده………… 89

4-2-2-1-3 نخ‌های پرزدار………………… 89

4-2-2-2 نخ‌های كششی……………………. 89

4-2-2-2-1 جعبه تراكمی…………………. 91

4-2-2-2-1-1 جعبه تراكمی آنیلون…………. 92

4-2-2-2-1-2 جعبه تراكمی نووآلان…………. 93

4-2-2-2-1-3 جعبه تراكمی بانلون…………. 93

4-2-2-2-2 لبه یا تیغه………………… 93

4-2-2-2-3 بافت و شكافت………………… 96

4-2-2-2-4 چرخ دنده……………………. 96

4-2-2-2-5 ضربه……………………….. 96

4-2-2-2-6 تاب و بازتاب………………… 97

4-2-2-2-7 جت هوا……………………… 98

4-2-2-2-8 جمع‌بندی ومقایسه……………….. 104

فصل پنجم: تغییر فرم به روش تاب مجازی

5-1 تعریف تاب مجازی…………………… 109

5-2 قسمتهای مختلف ماشین تاب مجازی………. 110

5-2-1 هیتر…………………………… 110

5-2-2 غلتك‌های تغذیه و تولید……………. 111

5-2-3 واحد تاب‌دهنده…………………… 112

5-2-4 قسمت روغن‌زن…………………….. 112

5-2-5 واحدهای تاب‌دهنده………………… 113

5-2-5 واحدهای تاب‌دهنده………………… 113

5-2-5-1-1سیستم حركتی سه‌دیسكی…………… 115

5-2-5-1-2سیستم حركتی دو دیسكی………….. 115

5-2-5-2 دوک اصطکاکی…………………… 118

5-2-5-2-1 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی بوش………. 119

5-2-5-2-2 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی دیسک……… 121

5-2-5-2-3 تاب‌دهنده‌های اصطکاکی مدرن……… 123

5-2-5-2-3-1 واحد تاب‌دهنده اصطکاکی تسمه ای.. 123

5-2-5-2-3-2 واحد تاب‌دهنده رینگ تکس…….. 126

5-2-5-2-3-3 واحد تاب‌دهنده توئیست‌تكس……… 128

5-2-5-2-3-4واحد تاب‌دهنده سیلندری…………. 130

5-2-6 منطقه حرارتی اولیه………………. 131

5-2-7 منطقه سرد کننده…………………….. 135

5-2-8 منطقه حرارتی ثانویه……………….. 136

5-2-9 اضافه نمودن روغن تکمیلی به نخ تکسچره شده 137

5-3 کاهش صدای ماشین‌های تکسچرایزینگ……….. 138

5-4 کاربرد نخ‌های تکسچره‌شده به روش تاب مجازی 138

5-5 محاسبه تولید روزانه ماشین تکسچرایزینگ.. 139

فصل ششم: ماشین تكسچرایزینگ تاب مجازی RPR

6-1 مقدمه………………………………. 140

6-2 شكل كلی ماشین………………………. 140

6-3 توضیح اجزای ماشین……………………… 144

6-3-1 هد استوك مكانیكی………………………… 144

6-3-2 مجموعه عقبی…………………………….. 144

6-3-3 هد استوك الكتریكی……………………….. 145

6-3-4 چراغ‌های هشدار‌دهنده………………………. 147

6-3-5 بدنه ماشین……………………………… 149

6-3-6 قفسه…………………………………… 150

6-3-7 شفت تغذیه………………………………. 150

6-3-8 هیترها…………………………………. 150

6-3-9 ساكشن بخار……………………………… 150

6-3-10 سردكن…………………………………. 150

6-3-11 فریكشن‌ها………………………………. 151

6-3-12 سنسورها……………………………….. 151

6-3-13 روغن‌زن………………………………… 151

6-3-14 شفت برداشت…………………………….. 151

6-3-15 تراورس……………………………….. 153

6-3-16 گاری‌های سرویس………………………….. 153

6-3-17 نخ‌كش………………………………….. 153

6-3-17-1 خالی كردن مخزن نخهای زائد……………… 153

6-4 تغذیه……………………………………. 155

6-4-1 قفسه‌ها…………………………………. 155

6-4-2 نحوه تغذیه……………………………… 156

6-4-3 مونتاژ شفت تغذیه………………………… 160

6-5 برداشت…………………………………… 162

6-5-1 جاگذاری بوبین خالی………………………. 162

6-5-2 مونتاژ شفت برداشت……………………….. 162

6-5-3 اهرمهای برداشت………………………….. 165

6-5-4 تنظیم شیب بوبین…………………………. 167

6-6 تنظیمات حركت راهنمای نخ……………………. 169

6- 7دیاگرام انتقال نیرو……………………….. 171

6-8 سرویس و نگهداری…………………………… 173

6-9 دیاگرام سرامیك‌ها………………………….. 174

6-10 خصوصیات اصلی ماشین……………………….. 176

فصل هفتم: تئوری‌های مربوط به تاب مجازی

7-1 مقدمه……………………………………. 179

7- 2 مكانیك تاب مجازی…………………………. 182

7-2-1 تئوری تاب‌دهنده‌های مجازی اصطكاكی…………… 182

7-2-2 تغییرات تاب در دستگاه تاب مجازی (ناحیه دوم)… 193

7-3 معادله افزایش درجه حرارت نخ………………… 197

فصل هشتم: كنترل كیفیت نخ‌های تكسچره‌شده

8-1 مقدمه……………………………………. 200

8-2 كیفیت نخ‌های تكسچره‌شده با تاب……………….. 203

8-3 فاكتورهای مؤثر بر كیفیت نخ تكسچره‌شده………… 204

8-4 كنترل كیفیت نخ‌های تكسچره‌شده به روش غیر همزمان غیراتوماتیك 205

8-4-1 اندازه‌گیری نمره…………………….. 206

8-4-2 تعیین جهت تاب…………………………… 206

8-4-3 اندازه‌گیری خواص كششی…………………….. 206

8-4-4 اندازه‌گیری مقدار آبرفتگی…………………. 207

8-4-5 مدول اندازه‌گیری خاصیت فنریت (جمع‌شدگی تجعد-سختی تجعد)، تجعد و ثبات تجعد………………………………….. 208

8-4-6 تست لوله شیشه‌ای شرلی…………………….. 210

8-4-7 اندازه‌گیری فیلامنت‌گسیختگی…………………. 212

8-4-7-1 ارزشیابی با چشم……………………….. 212

8-4-7-2 دستگاه لیندلی…………………………. 212

8-4-7-3 دستگاه نوری…………………………… 213

8-4-7-4دستگاه انكاتكنیكا………………………. 213

8-4-8 اندازه‌گیری درجه گره‌زنی داخلی……………… 213

8-4-8-1 روش سوزن دستی…………………………. 213

8-4-8-2 روش سوزنی اتوماتیك…………………….. 214

8-4-8-3 روش الكترواستاتیك……………………… 214

8-4-8-4 روش اندازه‌گیری ضخامت اتوماتیك…………… 214

8-4-8-4-1 دستگاه ایتمات……………………….. 214

8-4-8-4-2 دستگاه سوزنی اتوماتیك راتزچایلد……….. 215

8-4-8-4-3 دستگاه سوزنی اتوماتیك نوری……………. 215

8-4-8-4-4 دستگاه شمارش نقاط گره‌خورده رویتلینگر…… 215

8-4-9 اندازه‌گیری نقاط صاف…………………….. 215

8-4-10 اندازه‌گیری مقدار روغن تكمیلی همراه……….. 216

8-4-10-1 دستگاه اندازه‌‌گیری كننده انكاتكنیكا……… 216

8-4-10-2 دستگاه آنالیز روغن همراه روترمال……….. 216

8-4-11 بررسی مقدار جذب رنگینه و خواص مربوط به آن…. 216

8-4-12 اندازه‌گیری گشتاور باقیمانده……………… 218

8-4-12-1 آشنائی………………………………. 218

8-4-12-2 روش‌های ارزیابی گشتاور باقی‌مانده………… 220

8-4-12-2-1 تشكیل پیچ‌خوردگی…………………….. 221

8-4-12-2-2 دوران آزاد…………………………. 221

8-4-12-2-3 اندازه‌گیری گشتاور…………………… 222

8-5 كنترل كیفیت نخ‌های تكسچره‌شده به روش غیر‌همزمان اتوماتیك 228

8-5-1 مقدمه………………………………….. 228

8-5-2 دستگاه‌ها دینافیل………………………… 229

8-5-3 دستگاهTYT……………………………….. 229

8-5-4 دستگاه ارزیاب تجعد R-2050…………………. 229

8-5-5 دستگاه ارزیاب نخ تكسچره‌شده……………….. 230

8-5-6 دستگاه Texturemat………………………….. 230

8-6 كنترل كیفیت نخ‌های تكسچره‌شده به روش همزمان……. 230

8-6-1 مقدمه………………………………….. 231

8-6-2 دستگاه‌های كنترل‌كیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری تنش 232

8-6-2-1 دستگاه یونیتنز………………………… 232

8-6-2-2 دستگاهOLT…………………………….. 233

8-6-2-3 دستگاهOLQ…………………………….. 233

8-6-3 دستگاه كنترل كیفیت هم‌زمان بر اساس اندازه‌گیری سرعت خطی نخ …………………………………………………. 233

8-6-4 واحدهای كنترل كننده كیفیت هم‌زمان برای نخ‌های تكسچره‌شده هوا و گره زده شده داخلی…………………………….. 234

8-6-4-1 دستگاه Hema Quality ATC…………………… 235

8-6-4-2 دستگاه Fiberscan FS 100……………………. 235

8-6-4-3 اندازه‌گیری تواتر و استحكام گره نخ‌های اینترمینگل 235

8-7 كنترل‌كیفیت هم‌زمان نخ‌های تكسچره‌شده بی-سی-اف…… 237

8-8 كنترل‌كیفیت بوبین‌های نخ‌های تكسچره‌شده…………… 237

فصل نهم: نخ‌های حجیم

9-1 مقدمه……………………………………. 239

9-2 نخ‌های های‌بالك…………………………….. 240

9-3 اصول كشش و برش………………………………… 248

9-4 تبدیل تو به تاپس به روش برش…………………… 248

9-4-1 ماشین تبدیل برشی پاسیفیك…………………. 250

9-4-2 محاسبه طول حداكثر (Lmax) و حداقل (Lmin) در تبدیل برشی 256

9-5 تبدیل تو به تاپس به روش كشش………………… 260

9-5-1 ماشین تبدیل كششی زایدل مدل 860……………. 262

9-5-2 ماشین تبدیل مجدد كششی زایدل مدل 770……….. 266

9-5-3 محاسبه طول حداكثر(LMax) و حداقل(LMin) در تبدیل كششی 267

9-4 استفاده از گره‌زن داخلی…………………….. 270

9-4-1 موارد كاربرد گره‌زن داخلی…………………. 272

9-4-2 ساختمان جت‌های گره‌زنی داخلی………………….. 275

9-4-3 مكانیزم گره‌زنی داخلی…………………….. 276

فصل دهم: نخ‌های نواری

10-1 مقدمه…………………………………… 279

10-2 تولید نخ‌های نواری………………………… 281

10-3 مراحل تولید……………………………… 282

10-3-1 اكستروژن…………………………………… 283

10-3-2 سرد كردن…………………………………… 284

10-3-2-1 قالب‌بندی غلتك سرد………………………… 284

10-3-2-2 خنك كردن آب………………………………. 284

10-3-2-3خنك كردن هوا………………………………. 285

10-3-3 جدا كردن…………………………………… 285

10-3-4 كشش…………………………………… 286

10-3-4-1 كوتاه كردن……………………………….. 287

10-3-4-2 فیبریل كردن………………………………. 287

10-3-4-2-1 فیبریل كردن تصادفی……………………… 288

10-3-4-2-2 فیبریل كردن كنترل شده……………….. 289

10-3-5 پیچیدن………………………………… 289

10-4 جریانات تولید……………………………. 290

10-4-5-1 صفحه صاف، ایجاد شیار و كشش…………….. 290

10-4-5-1-1 خروج………………………………. 290

10-4-5-1-2 ورقه‌ورقه كردن………………………. 291

10-4-5-1-3 كشش……………………………….. 291

10-4-5-2 مونوفیل (تك‌رشته) سطح صاف………………. 294

10-4-5-3 مجرای ورود هوا، كشش و ایجاد شیار……….. 294

10-4-5-3-1 خارج‌كننده………………………….. 294

10-4-5-3-2 چارچوب كشش…………………………. 295

10-5 انتخاب جریان…………………………….. 295

10-5-1 هزینه…………………………………. 296

10-5-2 تركیب كننده ماده پلیمری…………………. 297

10-5-3 خدمات…………………………………. 297

10-6 ویژگی‌های نخ‌های نواری پلی‌اولفین…………….. 298

10-6-1 استحكام كششی…………………………… 298

10-6-2 مقاومت در برابر سائیدگی…………………. 299

10-6-3-1 تثبیت U.V…………………………….. 299

10-6-3-2 ضخامت……………………………….. 299

10-6-3-3 رنگ…………………………………. 300

10-6-3-4 پلیمر……………………………….. 300

10-6-3-5 موقعیت جغرافیائی……………………… 300

10-7 مصارف نخ‌های نواری………………………… 300

10-7-1 نوارهای بافته‌شده……………………….. 301

10-7-2 نخ‌های چندلا و طناب………………. 301

فصل یازدهم : کاتالوگ ماشین تبدیل تو به تاپس Seydel

11-1 ماشین تبدیل کششی مدل 873………………………… 303

11-1-1 تکنولوژی منحصر بفرد دو مرحله ای به روش کشش………. 304

11-1-2 صفحات هیتر قدرتمندبرای کار کردن در سرعت بالا……… 306

11-1-3 هدهای خردکننده محکم و مطمئن برای بدست آوردن طول نزدیک به طول الیاف طبیعی………………………………………………….. 307

11-1-4 ماشین های فشرده کننده، چین زن و استیمر : یک سه گانه مخصوص برای فرم‌گیری کامل تاپس……………………………………………………….. 309

11-1-5 جزئیاتی که باعث تفاوت می شوند………………….. 311

11-2 پاساژ تمام تاب 710 با اتولولر الکترونیکی 711………. 313

11-2-1 پاساژ تمام تاب مدل 710 ……………………….. 314

11-2-2 مخلوط کردن یکنواخت به واسطه استفاده از سیستم “کشش چندگانه”……………………………………………………….. 316

11-2-3 همتراز کردن وزن فتیله ها بواسطه اتولولر الکترونیک… 318

11-2-4 پیکر بندی : قفسه ها، بوبین یا بانکه های برداشت…… 320

11-3-1 تبدیل برشی : با کیفیت و سودمند برای برش الیاف با قوام زیاد (High Tenacity) 324

11-3-2 هماهنگی کامل طول الیاف بوسیله ماشین تبدیل برشی مدل 911 326

11-3-3 هد فالرزنجیری اساس تبدیل برشی مدرن……………… 328

11-3-4 چین زن و غلتک برداشت برای بهترین فرم دهی به تاپس … 330

11-3-5 خصوصیات مشترک مدل ها………………………….. 332

11-4 ابعاد مدل 873……………………………………….. 334

11-4-1 اطلاعات فنی مدل 873………………………………… 335

11-5-1 ابعاد بدنه ماشین و قفسه مدل های 710 و 711…………. 337

11-5-2 اطلاعات فنی مدل های 710 و 711…………………… 339

11-6-1 ابعاد مدل 911………………………………… 342

11-6-2 اطلاعات فنی مدل 911………………………………… 343

بسم الله الرحمن الرحیم

فصل اول

مقایسه ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) با ریسندگی شیمیایی الیاف یکسره ( فیلامنت )

1-1 ریسندگی مکانیکی از الیاف استیپل

یکی از اولین روش‌های تهیه منسوج بشر بر اساس ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع (استیپل) می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین و تا اواسط قرن بیستم میلادی تنها روش تولید نخ به حساب می‌آمده است. سالهای سال تلاش بشر برای بالا بردن کیفیت منسوجات و کم کردن هزینه تولید آنها، صرف طراحی ماشین آلات با راندمان بیشتر جهت استفاده در این سیستم می گشت.

این سیستم به دلایل متعددی که در ذیل خواهد آمد، توانایی تأمین تمامی خواسته‌های بشر قرن بیست و یکم را ندارد، چرا که با تغییر الگوهای مصرف، بشر رو به مواد ارزان قیمت در تمامی صنایع آورده است و صنعت نساجی نیز از این نظر مستثنی نمی باشد. دلایل عدم قابلیت پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان از چند دیدگاه مختلف بررسی نمود که عبارتند از:

1-1-1 بحث اقتصادی

همواره مهمترین دیدگاه بررسی کارآمد بودن و یا عدم کارآمدی یک سیستم بررسی از دیدگاه اقتصادی آن سیستم می‌باشد.

مجموعه مشکلات اقتصادی ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع ( استیپل ) را می‌توان به چهار مجموعه به شرح ذیل تقسیم نمود:

1-1-1-1 ماشین آلات خط تولید

ماشین‌آلات مورد نیاز در ریسندگی مکانیکی الیاف منقطع تشکیل طولانی‌ترین خط تولید در تمام قسمت‌های صنعت نساجی را می‌دهند. برای مثال ما به بررسی خط تولید نخ پنبه‌ای به ظرفیت سه ‌تُن در روز توسط ماشین رینگ ساخت کارخانه ریتر می‌پردازیم:

1-1-1-1-1 حلاجی

این قسمت اولین مرحله در کارخانجات پنبه‌ریسی می‌باشدکه در تمام روش‌های سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه وجود داشته و حتی در شیوه های مدرن این سیستم، نظیر پلای فیل، پارافیل و جت‌ هوا نیز غیرقابل حذف به نظر میرسد. این قسمت نیاز به هزینه زیادی دارد. یک سیستم حلاجی پنبه با توانایی پشتیبانی از خط تولید سه تن در روز، ساخت کمپانی ریتر قیمتی برابر دو و نیم میلیون دلار دارد. که این خود به تنهایی نشان‌دهنده هزینه بالای استفاده از این ماشین در سیستم ریسندگی مکانیکی الیاف کوتاه می‌باشد که اجتناب‌ناپذیر است.

ماشین حلاجی برای تمیز کردن و حذف ضایعات، ناگزیر است از زننده‌های مختلف استفاده کند که این زننده‌ها سبب اُفت کیفیت شدید در مواد خام می‌شوند و قسمت زیادی از الیاف را شکسته و طول آنها را کاهش می‌دهند که این امر، خود تولید ماشین رینگ را کاهش داده و از استحکام نخ تولید شده می‌کاهد.

1-1-1-1-2 کارد

ماشین دیگری که در تمام خطوط تولید نخ از الیاف کوتاه یافت می‌شود، ماشین کارد است که تمیزکننده نهائی برای سیستم ریسندگی رینگ به شمار می‌آید و برای یکنواختی و تمیزی الیاف، در اینجا هم از کشش زننده‌ای استفاده می‌گردد که مشکلات بیان‌شده را به همراه دارد .

اگرچه هزینه کارد در مقایسه با ماشین‌آلات دیگر (در سیستم پنبه‌ای) چشمگیر نیست، ولی برای مثال خط ریسندگی فوق‌الذکر به سه دستگاه کارد نیاز دارد که با احتساب قیمت هر کارد، صد و بیست و پنج هزار دلار هزینه خرید ماشین کارد، سیصد و هفتاد و پنج هزار دلار تخمین زده می‌شود.

1-1-1-1-3 چندلاکنی

گرچه در بعضی از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه مدرن، مانند درف‌ها و مستراسپینینگ، دیگر نیازی به این ماشین احساس نمی‌گردد ولی در سیستم‌های رینگ و روتور، کماکان این ماشین آلات غیرقابل حذف می‌باشند و برای بدست آوردن نخ با کیفیت بالا، حضور آنها الزامی می‌باشد و به دلیل نوع کشش در ماشین چندلاکنی که کشش غلتکی است، مجدداً نایکنواختی الیاف را افزایش می‌دهد. (در واقع این ماشین نایکنواختی با طول موج بلند را تبدیل به نایکنواختی‌های با طول موج کوتاه می‌کند.)

خط تولید فوق الذکر نیاز به دو ماشین هشت لاکنی دارد که خرید آنها هزینه یکصد هزار دلاری به سیستم تحمیل می‌کند.

1-1-1-1-4 فلایر

امروزه به غیر از سیستم ریسندگی رینگ، دیگر از این ماشین استفاده‌ای نمی‌گردد و به طور کامل از سیستم‌های ریسندگی الیاف کوتاه غیررینگی حذف شده است. در واقع می‌توان گفت سیستم‌های مدرن ریسندگی الیاف کوتاه بر پایه حذف این ماشین استوار گشته‌اند.

برای تولید سه تن نخ پنبه‌ای توسط ماشین رینگ به دو دستگاه فلایر نیازمندیم و با توجه به قیمت هر دستگاه هشتاد هزار دلار، هزینه اولیه خریداری فلایر یکصد و شصت هزار دلار می‌باشد.

1-1-1-1-5 رینگ

ماشین رینگ یکی از قدیمی‌ترین ماشین‌آلات تبدیل الیاف به نخ بحساب می‌آید که به دلیل تولید با استحکام بالا و توانایی تولید از هر طول لیف و دامنه نمره نخ گسترده (از نمره 1 تا 200 متریک) امروزه نیز بسیار پر کاربرد می باشد.

تولید کم این ماشین سبب می‌گردد که خط ریسندگی سابق الذکر نیازمند 9 دستگاه، هرکدام به ارزش دویست هزار دلار باشد که در مجموع یک میلیون و هشتصد هزار دلار هزینه خرید ماشین رینگ می باشد.

1-1-1-1-6 بوبین پیچی

پیچش نخ بر روی ماسوره در ماشین رینگ، استفاده از ماشین دیگری را الزامی می کند که بوبین‌پیچ نام دارد.

ماسوره های پیچیده شده در رینگ دارای مقدار کمی نخ می باشند و این امر در مراحل بعدی ریسندگی و حتی در انبارداری محصول، ایجاد اشکال می‌نماید برای رفع این مشکل، چاره‌ای جز استفاده از ماشین بوبین پیچ نیست.

در خط تولید با ظرفیت سه تن در روز نخ پنبه‌ای به شش دستگاه بوبین‌پیچ احتیاج است تا ماسوره های با وزن پنجاه تا صدوچهل گرمی را تبدیل به بوبین‌های یک‌ونیم کیلوگرمی گرداند. اگر هزینه خرید هر دستگاه ماشین‌ بوبین‌پیچ ساخت کارخانه اشلافهورست را سیصد هزار دلار در نظر بگیریم، قیمت کل برابر با یک میلیون و هشتصد هزار دلار می‌گردد.

با توجه به موارد فوق، مشاهده می‌گردد که سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع به ماشین آلات زیادی نیاز دارد که با یک حساب تقریبی می‌توان دریافت که این سیستم به سرمایه اولیه فراوانی احتیاج دارد.

برای مثال خط تولید مطرح شده در بالا نیازمند سرمایه گذاری برابر با شش‌ میلیون‌ و هفتصد و سی و پنج هزار دلار، تنها در زمینه ماشین آلات خط تولید می‌باشد.

این امر سبب می‌گردد که قیمت تمام شده نخ تولیدی در این سیستم بسیار بالا باشد و تمایل به سرمایه‌گذاری در این سیستم نیز بسیار کم باشد.

1-1-1-2 فضای اشغالی ماشین آلات

یکی دیگر از ضعفهای ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، فضای اشغال شده توسط ماشین‌آلات این سیستم می‌باشد. اصولاً سیستم هایی که در آنها وظیفه ماشین‌آلات، خطی و مستقیم نمودن آرایش یافتگی الیاف می‌باشد، به فضای زیادی نیاز دارند که درستی این مسأله را می توان در ماشین های حلاجی و چندلاکنی به وضوح مشاهده نمود.

علاوه بر عامل فوق، عامل دیگری که فضای مورد نیاز برای این سیستم را افزایش می دهد، تعداد زیاد ماشین آلات می‌باشد. برای مثال خط تولید در نظر گرفته شده (ریسندگی پنبه با ظرفیت سه تن در روز) محتاج به بیست و سه دستگاه ماشین آلات مختلف می‌باشد.

عامل سوم افزایش دهنده فضای مورد نیاز، وجود محصولات واسطه و نحوه انتقال آنها از یک ماشین به ماشین دیگر می باشد که به غیر از سیستم های حلاجی جدید و فلایر که در آنها به ترتیب از شوت فید و بوبین نیمچه نخ استفاده می‌شود، دیگر ماشین ها برای انتقال محصول خود نیازمند بانکه می‌باشند و فضای اشغالی توسط بانکه ها در قسمت‌های تغذیه ماشین، محصول و رزرو بانکه چشم‌گیر می‌باشد. مجموع عوامل فوق و عوامل دیگری که در این مجمل فرصت پرداختن به آنها نمی‌باشد باعث می‌گردد تا سالن های ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، بزرگترین سالن‌های صنعت نساجی به شمار آیند. به عنوان مثال خط تولید سابق‌الذکر، نیازمند سالنی با ابعاد 8×50×100 متر می‌باشد.

1-1-1-3 نیروی انسانی مورد نیاز

در سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع، تلاش بسیار زیادی شده است تا وابستگی تولید به نیروی انسانی را کاهش دهد و این تلاش در بعضی قسمتها، موفقیت‌آمیز نیز، بوده‌است. در حدی که ماشین های حلاجی امروزی دیگر نیازی به کارگر ندارند. ولی در سایر قسمت ها اثر چندانی نداشته است. مثلاً در قسمت رینگ همواره وجود کارگر پیوندزن و تعویض کننده ماسوره (جز در بعضی از ماشین های خاص و نادر ) الزامی می‌باشد و این تعداد کارگر، چهل درصد از هزینه تولید ماشین رینگ را به خود اختصاص می‌دهد.

در سایر قسمت ها نیز وضعیت این چنین است. در کنار ماشین های کارد جدید مجهز به سیستم تعویض خودکار بانکه، وجود یک كارگر الزامی به نظر می‌رسد هر، دو ماشین چندلاکنی به یک و بعضاً به دو کارگر نیازمند است. همچنین ماشین فلایر، توانایی کار بدون حضور نیروی انسانی ماهر در کنار خود را ندارد.

واضح است که نیازمند بودن یک سیستم به نیروی انسانی، نشان دهنده ضعف آن سیستم است چرا که نیروی انسانی در مقایسه با ماشین هزینه بسیار بیشتری را به سیستم تحمیل می‌کند و به علاوه دقت بسیار کمتری دارد و موجب نایکنواختی تولید می‌گردد.

1-1-1-4 انرژی مصرفی

یکی از مهمترین مشکلاتی که بشر قرن بیست و یکم با آن دست و پنجه نرم می‌کند، مشکل تأمین انرژی می‌باشد که حتی سبب ساز جنگ ها، شورش ها وانقلابهای بسیاری گشته است، چرا که همگان قصد در اختیار گرفتن منابع تأمین انرژی را دارند.

ازآنجا که منابع تامین انرژی غالباً محدود و رو به اتمام می‌باشند (مانند ذخایر نفت و گاز به عنوان یکی از مهمترین منابع تأمین انرژی) متخصصان صنایع مختلف به دنبال روشهایی برای کاهش مصرف انرژی می‌باشند و صنعت نساجی نیز از این قاعد کلی بی‌بهره نمانده است و تلاش‌های زیادی در رابطه با ایجاد راهکارهایی جهت کاهش مصرف انرژی در این صنعت شده‌است. بیشتر این روش‌ها در مورد سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف کوتاه ره به جایی نبرده‌است چرا که وجود ماشین‌آلات زیاد باعث مصرف زیاد انرژی نیز می‌شود علاوه بر این، تکنولوژی ساخت این ماشین‌ها به گونه‌ای است که با روش‌های کاهش مصرف انرژی در تضاد و تناقض می‌باشند. برای مثال در ماشین رینگ چیزی نزدیک به 35% انرژی مصرفی ماشین صرف چرخاندن میل‌دوک می‌گردد و از طرفی سبکتر نمودن میل‌دوک به دلیل دشوار شدن بالانس آنها، غیر ممکن می‌باشد. همچنین در دو ماشین فلایر و رینگ انرژی زیادی صرف بالا و پایین بردن میز می‌گردد و این حرکت به دلیل نحو پیچش دوک در این دو ماشین اجتناب ناپذیر و غیرقابل حذف می‌باشد.

با توجه به مطالب ذکر شده، ناکارآمدی سیستم ریسندگی مکانیکی از الیاف

کوتاه در زمین صرفه‌جوئی در انرژی به خوبی مشخص می‌شود و نیاز به روش‌های جدیدتر ریسندگی احساس می‌گردد.

1-1-1-5 سرویس و نگهداری

ماشین‌آلات مورد استفاده در سیستم ریسندگی از الیاف منقطع نیاز به سرویس‌های دائمی (هفتگی، ماهیانه و سالیانه) دارند و این سرویس‌ها علاوه بر افزایش هزینه تولید به طور مستقیم به دلیل هزین تعمیر، با تعطیل نمودن کار در ساعات سرویس، تولید را کاهش و در نتیجه قیمت تمام شده کالا را افزایش می‌دهند.

در این سیستم به دلیل متّصل بودن خط تولید، در صورت خاموش شدن یک ماشین برای سرویس، خواه و ناخواه ماشین‌های بعدی نیز از کار بازمی‌مانند.

ماشین آلات استفاده شده در این خط به سرویس‌های منظم زیادی نیاز دارند که می‌توان به چند مورد زیر اشاره نمود:

الف- سرویس‌های کارد: ماشین کارد به دلیل استفاده از سوزن‌های ظریف، (با ضخامت نوک دندانه 05/0 میلی متر) نیاز دائمی به سرویس دارد و عملیات تعمیر و سرویس این ماشین عمدتاً به تیزکردن این سوزن‌ها محدود می‌شود. عملیات تیزکردن این دندانه‌ها نیز بسیار کار دقیق و دشواری می‌باشد زیرا بی‌دقتی در سنگ زنی دندانه‌ها سبب کاهش شدید کیفیت عمل کاردینگ می‌شود.

ب- سرویس‌های رینگ: شاید بتوان گفت که ماشین رینگ در بین تمامی ماشین‌های مورد استفاده در صنعت نساجی، بیشترین نیاز به سرویس را دارا می‌باشد. در قسمت کشش این ماشین روکش غلتک‌های فوقانی (cots) بعد از مدتی آسیب دیده و نیاز به سنگ‌زنی و پرداخت‌شدن دارند تا سطح یکنواخت را ارائه بدهند. همچنین آپرون‌های مورد استفاده در منطقه کشش دوم این ماشین بعد از مدتی پوشیده از گرد و غبار و کثیفی می‌شوند و گاهی نیز پاره شده و نیاز به تعویض دارند. همچنین در قسمت تولید ماشین، راهنمای معروف به دم‌خوکی بعد از مدتی دچار سوختگی و باعث سوختن نخ می‌گردد. شیطانک ها نیز دارای طول عمر چندان زیادی نمی باشند و باید تعویض گردند.

موارد فوق تنها نمونه ای از موارد بسیار سرویس و نگهداری ماشین آلات خط تولید ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع می‌باشند و پرداختن به تمامی آنها از حوصله این مختصر خارج است.

1-1-2 محدودیت تولید

یکی از موانع مهم بر سر راه پیشرفت ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع محدودیت تولید این سیستم می‌باشد که از چند منظر مختلف می‌توان به آن پرداخت که عبارتند از:

1-1-2-1 کیفیت

از لحاظ کیفیت، افزایش تولید در تمامی روش های ریسندگی مکانیکی منجر به کاهش کیفیت می‌گردد. برای مثال در ماشین کاردینگ افزایش تولید به منزل کاهش شدت تمیزکنندگی و بازکنندگی تود الیاف می‌باشد و یا در ماشین رینگ به دلیل نحو خاص تولید آن که وابستگی پیچش و تاب به عنصر شیطانک را به دنبال دارد، همواره افزایش تولید سبب کاهش تاب نخ و در نتیجه کاهش استحکام و کیفیت آن می‌باشد.

حتی با تغیییر کلی در سیستم، همانند جایگزینی روتور به جای رینگ با وجود چند برابر شدن تولید با نخ را با اُفت شدید کیفیت مواجه می‌سازد و در این سیستم هنوز هیچ ماشینی نتوانسته است با سرعتی بیشتر از رینگ، نخی با خصوصیات نخ رینگ را تولید کند.

1-1-2-2 یکنواختی

یکی از خصوصیات مهم و قابل تأمل نخ، خصوصیت یکنواختی و یا نایکنواختی آن می‌باشد. چنانچه یکنواختی به صورت میزان آرایش یافتگی در جهت طولی الیاف و قطر یکسان در نقاط مختلف نخ تعریف شود، آنگاه مشخص می‌شود که ریسندگی مکانیکی از الیاف کوتاه چه کار دشواری را در تولید نخ یکنواخت بر عهده دارد و در بسیاری از موارد نیز موفق به تولید چنین نخی نمی‌گردد، مانند روش های درف و مستر اسپینینگ.

در واقع می‌توان گفت که اساس کار ریسندگی مکانیکی تبدیل نایکنواختی با طول موج بلند به نایکنواختی های با طول موج کوتاه است و نه حذف کامل آنها.

اصولاً هنگامیکه سیستم با یک تود الیاف مواجه است توانایی قرار دادن تک تک آنها در فضاهای مناسب نخ را ندارد و الیاف به صورت راندم و تصادفی در نقاط مختلف نخ قرار می‌گیرند.

1-1-2-3 ظرافت

ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع در بسیاری از روش‌های خود، ناتوان از ارائه دادن نخ ظریف می‌باشد چرا که با افزایش ظرافت نخ، تعداد الیاف در سطح مقطع کاهش می‌یابد و در نتیجه میزان اصطکاک بین الیاف کم شده و نیاز به عاملی برای استحکام بخشیدن به نخ وجود دارد که این عامل در سیستم رینگ به عنوان تنها سیستم فعال در ریسندگی مکانیکی که قابلیت تولید نخ‌های ظریف را دارد، تاب می‌باشد و افزایش تاب همانطورکه اشاره شد به معنای کاهش تولید می‌باشد.

با مشاهد موارد فوق مشخص می‌شود که ریسندگی مکانیکی از الیاف منقطع محدودیت‌های تولیدی وسیعی را دارد که بسیاری از آنها غیر قابل حل به نظر می‌رسند.

1-1-3 تولید یکنواخت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

خاک شناسی 35 ص.DOC

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 35

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 35 صفحه

بسمه تعالی دانشگاه منابع طبیعی دکتر جوانشیر موضوع : خاک شناسی استاد : جناب آقای عبدی نژاد محقق : سیروس امرایی خاک شناسی 35 ص.DOC
فهرست مطالب عنوان: تعریف خاک ساختار خاک تقسیم بندی خاک از لحاظ سنگهای تشکیل دهنده فرایند تشکیل انواع خاک منابع تعریف خاک علم خاک شناسی کمتر از صد سال قدمت دارد و همین که به طرف هزاره آینده حرکت می‌کنیم، با مشکلات بزرگی مواجه می‌شود که سابقه نداشتند.
نظیر چگونگی تغذیه جمعیت فزاینده جهان ، چگونگی حفاظت از اتمسفر زمین.
اینها مسائل محض زیست محیطی نیستند، بلکه تبعاتی هستند که در ارتباط با موجودیت انسان و زمین می‌باشند.
کارهای علمی زیادی جهت اصلاح دانستنی‌هایمان در مورد بیولوژی خاک ، باقی مانده است.
توسعه سیستمهای تولید غذا با بهره‌گیری وسیع از پروسه‌های بیولوژیکی باید هدف کلی دانشمندان در کشورهای توسعه یافته و هم در کشورهای در حال توسعه باشد.
بدین گونه استفاده از آفت کشها و کودهای غیر آلی که تقریبا ادامه دارد، همراه با عوامل کنترل بیولوژیکی ، سیستمهای کامل کنترل آفات و بیماریها را تشکیل می‌دهد.
یک چنین استراتژیهایی در ارتباط با تغییر تکنولوژی انرژی شدید به تکنولوژی دانش شدید می‌باشد.
تحقیقات متعدد کشاورزی مدرن سازگار با این اهداف در ارتباط با کشاورزی سازمان یافته یا کشاورزی بیولوژیکی ، است.
کشاورزی بیولوژیکی ، سیستمی را آرزو می‌کند که در آن تداوم حاصلخیزی خاک و کنترل آفات و بیماریها بوسیله ترقی یافتن چرخه‌ها و پروسه‌های طبیعی ، تعدیل هزینه‌های انرژی و منابع ، بقا موجه تولید قابل دسترسی باشد.
در نخستین سالهایی که مطالعه خاک در ایالات متحده شروع شده بود.
محققین فکر می‌کردند که مواد اولیه و مادر تقریبا تنها عامل تعیین نوع خاک حاصل ، می‌باشد.
بنابراین می‌اندیشیدند که از هوازدگی سنگ آهک نوع دیگری از خاک تولید می‌شود.
البته این یک واقعیت است که نوع خاک تا حدودی بازتاب موادی است که از آنها تشکیل یافته است.
و در برخی موارد حتی از روی نوع خاک پوشاننده سنگها می‌توان نحوه توزیع و گسترش آنها را بر روی نقشه آورد.
اما با دستیابی به اطلاعات بیشتر بتدریج مشخص شد که سنگ بستر تنها عامل تعیین کننده نوع خاک نیست.
دانشمندان خاکشناس رومی ، به دنبال کار عظیم دوکیوشف (1903-1846) نشان دادند که اگر شرایط اقلیمی از نقطه‌ای به نقطه دیگر تفاوت کند حتی بر روی یک نوع سنگ بستر نیز چندین نوع خاک تشکیل می‌شود.
این طرز تفکر که شرایط آب و هوایی تاثیری عمده در تشکیل خاک دارد.
برای اولین بار در دهه 1920 توسط ماربوت (1935-1863) در ایالات متحده مطرح گشت.
از آن موقع تا کنون دانشمندان خاکشناس دریافته‌اند عوامل دیگری که در نحوه تشکیل خاک نقش حیاتی دارند، وجود دارد.
برای مثال برجستگی سطح زمین نقش مهمی در نوع خاک دارد.
بدین ترتیب که خاک موجود در بالای یک تپه با خاک موجود در شیب، این نیز به نوبه خود با خاک موجود در زمین و پای تپه متفاوت است.
مع ذالک سنگ بستر زیر هر سه نوع خاک یکسان است.
گذشت زمان نیز عاملی دیگر است، بدین معنی که اگر شرایط آب و هوایی ، سنگ بستر و پستی و بلندی ، در یک محل یکسان باشد، خاکی که به تازگی در آن محل تشکیل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید