پکیج فوق العاده آموزشAVR

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل PDF (پی دی اف) ارائه میگردد

 پکیج فوق العاده آموزشAVR دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در PDF می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پی دی اف پکیج فوق العاده آموزشAVR  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پکیج فوق العاده آموزشAVR،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پکیج فوق العاده آموزشAVR :

پکیج فوق العاده آموزشAVR:

از محتویات گردآوری شده این پکیج می توان به موارد زیر اشاره نمود:

آموزش AVR به زبان بیسیک و آشنایی با کامپایلر بسکام

آموزش AVR به زبان سی به همراه چند پروژه برای یادگیری بهتر

آشنایی با کامپایلر کدویژن

آشنایی با کامپایلر AVR Studio

و معرفی بهترین سایت جهت آموزش AVR به همراه سایت های خارجی الکترونیک

تمامی فایل ها pdf میباشند و قابلیت ویرایش ندارند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو دارای 47 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو :

گزارش كار آموزی در كارخانه ریخته گری چدن شركت ایران خودرو
فهرست مطالب:

معرفی واحدهای مختلف كارخانه ریخته گری چدن ………………. 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ………………………………………………………………… 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن …………………………. 15

فصل سوم

ماهیچه سازی …………………………………………………………………… 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری ………………………………………………………….. 48

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور كلی از هشت واحد تشكیل شده كه ذیلاً شرح داده می شود :

  1. 1. واحد ماهیچه سازی :

ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد كه ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینكاری امكان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشكل است . در كـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اكسید آهن ، رزین و اسید در میكسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد كه آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزكـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه كاری هم می شود كه بتونه از اجزاء زیر تشكیل شده است ؛ بنتونیت ، دكسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه كاری عمل رنگ كاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشك شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و تركیب ماسه ماهیچه سازی :

كاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اكسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .

دستگاه كلد باكس : دستگاه كلد باكسی كه در كاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به كار می رود و تركیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.

توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

  1. 2. واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

  1. I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . كه یك پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می كند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیكان ، كپه یاتاقان اگزوز به كار می رود .
  2. II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیك اوت به روی ریل غلتكی منتقل می شود . این ریل حركت می كند و در كنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیك از روی ریل به روی میز كار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
  3. III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیك است كه این خط توسط یك شركت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیك صورت می گیرد كه توسط اپراتور از داخل اتاق كنترل كه در بالای خط قرار دارد كنترل می شود .
  4. 3. واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو كوره 8 تنی ، سه كوره 2 تنی و یك كوره نگهدارنده می باشد كه كوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای كوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این كـوره ها را مـقداری قراضه فولادی كه از كـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود كه در كوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در كوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون كوره مادر ریخته می شود و در این كوره آنالیز و تركیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده كنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . كه مقدار اضافه كردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد كه در شركت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزكاری قطعات ریخته گری كه تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می كند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر كروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزكاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است كه نشتی را كنترل می كند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . كنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یك كنترل روی قطعه انجام می شود ، كه خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی كه بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحكام فشاری ، تراكم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیكی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیك : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه كوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس كه تا 22 عنصر را آنالیز می كند و نیز میكروسكپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی كه امكان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امكان آزمایشاتی همچون آزمایشات كشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .

انواع روشهاو خطوط قالبگیری در كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :

  • · قالبگیری Wagner
  • · قالبگیری B.M.M
  • · قالبگیری F.D.C
  • · قالبگیری Disa Matic
  • · قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

این دستگاه توسط شركتی واقع در شهرستان ناكستان از شركت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است كه پس از آن توسط شركت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور كامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می كند . این دستگاه بطور كاملا اتوماتیك و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت كلی تقسیم می شود .

  1. 1. ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو كه در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی كنترل اپراتور اتاقك فرمان سالن واگنر كنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میكسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد كه ماسه ها در گردش و برگشتی از شیك اوت گرم و خنك شده بوسیله سندكولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط كردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میكسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

  1. 2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیك اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جك های مربوط كه با چشم الكتریكی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حركت خطی كه در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل كوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شكل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلكی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی كنترل كیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیكسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

قالبگیری B.M.M را به دو قسمت كلی تقسیم می كنیم .

  1. 1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

كل ماسه خط در چهار مخزن یا بونكر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونكر ها بلتهایی قرار دارد كه با حركت آنها ماسه به مرور زمان از بونكر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یك مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میكسر ریخته و ابتدا به مدت یك دقیقه بصورت خشك مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه كن از پایین میكسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . كه بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیك اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنك شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندكولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونكر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یك بونكر ماسه اش تمام می شود از بونكر بعدی 75 تنی كه ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان كنترل می گردد .

  1. 2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط كناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می كند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیك كه بوسیله یك شركت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد كه فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تكه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یك پارچه , كاسه , واتر جاكت , سنی بزرگ , سینی كوچك ) بوسیله تیكر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد كمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد كه درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاكه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت كرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

  1. 1. ساخت ماسه :

از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می كند و كنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات كوچك مانند چرخ دنده و فلایویل و كپه یاتاقان را قتلبگیری كند.

  1. 2. قالبگیری :

روش كار تقریبا همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیك Disa Matic :

كارخانه دیزاماتیك در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شركت قبل از آن كشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شركت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز كاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا كنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریكا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده كه كاملا اتوماتیك و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به كشور مختلف فروخته شده از جمله آمریكا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شركت دیزاماتیك زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد كه با 50000 كارگر و كارمند در 100 كشور در زمینه كشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت كلی تشكیل شده است .

  1. 1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیك همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب كه در بونكر های جداگانه ای نگهداری می كردند به درون میكسر ریخته تا داخل میكسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیك به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

  1. 2. روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است كه در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یك قالب و خارج كردن آن توسط فشار یك جك عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیك می باشد .

قالبگیری دستی :

قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشك از نوع مصنوعی بوده كه با افزایش چسب سیلیكات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میكسر متحرك كوچكی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشك با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میكسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .

  1. 1. روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به كوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می كنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج كرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشك كردن و خودگیری ماسه كرده و بلوك های خشك شده تای رو و زیر را جفت كرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

نكات قابل توجه در قالبگیری :

1. ما سه قالبگیری در حین كار ریخته گری گرم می شود . اگر ماسه ریخته گری گرم شود می تواند چند عیب را در قالبگیری و ریخته گری بوجود آورد و بهتر است آن را چرخانده و سرد كرد . اگر ماسه در حین ریخته گری و بخواهیم مایه گرم در قالبگیری استفاده كنیم . اولا استحكام ماسه كم می شود ثانیا برای استحكام بیشتر بایستی ماسه محكم تر پرس شود . كه این عمل باعث كاهش نفوذ پذیری و در نتیجه جوشیدگی پس از ریختن مذاب درون قالب می شود . بهتر است حرارت ماسه ریخته گری در حین قالبگیری حدود 15-27 درجه سانتیگراد باشد . سرد بودن قالب باعث چسبیدن مایه به قالب و در نتیجه كنده شدن ماسه می شود .

2. اثر چسب و زغال ماسه ریخته گری پس از چندین بار ریخته گری مداوم از بین می رود و تقریبا هر بار ریخته گری و چرخش ماسه بایستی كمبود چسب و رطوبت و زغال آن جبران شود ضمنا هر چند وقت یكبار بهتر است یا كاملا ماسه ریخته گری عوض شود و ماسه نو جایگزین شود و یا قسمتی از آن با ماسه نو جایگزین شود .

3. در موقع كار با میكسر و مخلوط كردن ماسه داخل میكسر بایستی توجه داشته باشیم كه مخلوط ماسه كاملا بهم بخورد و رطوبت و چسب و زغال به یكسان در همه جا پخش شود و گرنه قالب و در نتیجه قطعه ریختگی حاصل از آن ضایع خواهد شد .

4. در حین قالبگیری باید قالب بوسیله دست آزمایش شود باید آمادگی ماسه را از نظر رطوبت و زغال و بنتونیت ( چسب ) امتحان كرد . بدین ترتیب كه با فشار ماسه در كف دست اثر خطوط دست روی ماسه فشرده بماند و دست كمی خیس شود . همچنین ماسه فشرده شده , با فشار دست از وسط دو نصف شود , در این صورت ماسه آماده قالبگیری است . ضمنا با انداختن ماسه فشرده آماده از 2 متری به زمین بصورت پودر پراكنده نشود , بلكه بصورت خرد شده مدور پخش شود . اگر با فشار آن دست خیس شود . ماسه رطوبتش زیاد است . اگر دست خشك باشد و ماسه پودر شود , رطوبت ماسه كم و ماسه خشك است

ایستگاه ذوب و كوره های تهیه مذاب چدن

چدنها :

چدنها همبسته ای سه تایی از آهن – كربن- سیلیسیم هستند كه در آنها عناصری نظیر منگنز و فسفر و گوگرد نیز وجود دارد علاوه بر آن فلزاتی مانند كرم , نیكل , مولیبدن , مس , منیزیم , سیدیم , لانتانیم و وانادیم هم می تواند در چدن ها موجود باشند .

از نظیر میزان مصرف این خانواده از فلزات آهنی مهمترین گروه از فلزات و آلیاژهای ریختگی را شامل شده و تولید آنها در جهان بر اساس آمار سال 1978 بالغ بر بیش از 65000000 تن در سال بوده كه این مقدار 7/4 برابر كل تولید قطعات ریختگی فولاد و 76 برابر آلیاژهای مس و 23 برابر قطعات آلومینیمی و 110 برابر آلیاژهای روی می باشد .

چدن بر حسب نوع ساختار میكروسكوپی آهن تقسیم می شوند در حقیقت شكل كربن مبنای تقسیم بندی چدن قرار گرفته است . بر این اساس نوع پنج نوع چدن وجود دارد .

مزایای چدن :

  1. 1. انعطاف پذیری 9. عدم حساسیت در مقابل زبری سطوح
  2. 2. دارا بودن نقطه ذوب و ریخته گری پایین 10. قابلیت جذب ارتعاش و صدا
  3. 3. سهولت در طراحی قطعات 11. ماشین كاری خوب
  4. 4. ارزانی قطعات تولیدی 12. قابلیت جوشكاری
  5. 5. یكنواختی خواص میكانیكی 13. مقاومت در مقابل خوردگی و اكسیداسیون
  6. 6. سهولت خواص میكانیكی
  7. 7. سهولت ریخته گری قطعات

شارژ كوره :

منظور از شارژ كوره كلیه مواد فلزی است كه برای ذوب و تهیه قطعات ریختگی به كوره ذوب داده می شود بعبارت دیگر مواد ذوبی كوره را شارژ كوره می گویند .

شارژ كوره می تواند شمش چدن باشد و یا می تواند قراضه آهن و فولاد و یا دم قیچی و دور ریز فلزی قسمتهای كارخانه های مختلف باشد .

هرگاه مقدار شمش , دور ریز و قراضه چدن زیاد باشد . سیالیت مذاب بیشتر خواهد بود و نیز كربن و سیلیسیم كمتری برای تنظیم تركیب یا آنالیز چدن لازم است ولی اگر مقدار دم قیچی و قراضه فولاد زیاد باشد , مقدار سیلیسیم و كربن بیشتری برای تنظیم آنالیز مذاب چدن یدست آمده لازم است .

برای شارژ كوره معمولا حدود 50% قراضه و دورریز و برگشتی چدن و به همین میزان نیز برگشتی فولاد دم قیچی و فولاد بكار می رود كه معمولا قبل از شارژ دورریز ورقهای فولادی را بصورت بلوكه پرس كرده و شارژ كوره می كنند كه بهتر است قبل از شارژ در كوره حتما پیش گرم شود . در شارژ كوره و ذوب بایستی توجه شود كه كوره به اندازه ظرفیت خود شارژ شود .

پس از ذوب و فوق ذوب چدن بایستی آن را آماده ریخته گری نمود برای آماده كردن مذاب جهت ریخته گری پس از فوق ذوب به آن سرباره اضافه می كنیم . سرباره گیری كه در چدن بكار می رود . سلاكس نام دارد كه به رنگ سفید یا قرمز آجری است . تركیبات آن نمكهای مختلف كلسیم و سدیم و … می باشد . در افزایش سرباره گیر بایستی توجه شود كه مذاب كاملا بهم بخورد تا شلاكه ها از داخل مذاب به روی مذاب آورده شود . بنابراین در شرایطی اگر در حین سرباره گیری پس از افزایش مواد سرباره گیر مذاب بهم نخورد , سرباره گیر به درستی انجام نمی شود . ضمنا چون پس از سرباره گیری حرارت مذاب كم می شود , بهتر است سرباره گیری در كوره انجام شود تا حرارت پایین نیاید .

شرایط افزودن مواد جوانه زا :

1. قبل از افزودن جوانه زا , حرارت مذاب بایستی كنترل شود تا پس از افزودن جوانه زا حرارت بیش از حد پایین نباشد .

  1. 2. مواد جوانه زا بایستی دارای اندازه دانه ای از اندازه عدس تا نخود باشد .

3. در حین افزایش مواد جوانه زا ( سوپر سید ) یا فروسیلیس دانه بندی شده , مذاب بایستی كاملا بهم زده شود

4. حداكثر به مدت 15 دقیقه پس از افزایش مواد جوانه زا مذاب بایستی در قالب ریخته شود .

  1. 5. مقدار مواد جوانه زا نبایستی كمتر یا بیشتر از حد لازم باشد .

6. انتخاب مواد جوانه زا بایستی با توجه به نوع آلیاژ ریختگی و درجه حرارت فوق ذوب باشد.

7. پس از افزایش مواد جوانه زا هیچگونه عملیات از جمله حرارت دادن گاز زدایی , افزایش عناصر آلیاژی و سرباره گیری انجام نشود .

8. اندازه دانه های جوانه زا یا سوپر سید متناسب با درجه حرارت فوق مذاب می باشد . بدین ترتیب كه با افزایش درجه حرارت فوق ذوب اندازه دانه های جوانه زا درشت تر خواهد بود و برعكس اگر درجه حرارت فوق ذوب كم باشد , اندازه دانه ها ریز تز انتخاب می شود .

حرارت ریختن مذاب چدن خاكستری معمولی در قالب 1420 تا 1470 درجه سانتیگراد است و حرارت ریختن مذاب چدن نشكن یا داكتیل و چدن سفید در قالب حدود 1500 درجه سانتیگراد است .

اثر عناصر آلیاژی در آلیاژهای آهنی :

عناصر آلیاژی تاثیرات مختلفی بر روی فولاد و چدن دارد . بعضی از این عناصر كرم از زنگ زدن چدن و فولاد جلوگیری می كند یعنی مقاومت در برابر خوردگی آنها را افزایش میدهد و ضمنا سختی چدن و فولاد را بالا می برد . فولاد های پر كرم كه بیش از 15% كرم دارد را فولاد های زنگ نزن یا استنلس استیل می گویند.

بعضی از عناصر مثل كرم و كبالت مقاومت در برابر حرارت به فولاد و چدن می دهد . یعنی آنها را در برابر حرارت محافظت می كند . ضمنا این عناصر خواص مكانیكی فولاد و چدن را نیز بهتر می كنند . منگنز نیز در فولاد و چدن مقاومت مكانیكی فولاد و چدن را بهتر می كند .

فلزاتی مثل تنگستن و مولیبدن و وانادیم و تیتانیم مقاومت در برابر خستگی و سایش و مقاومت در برابر ضربه را افزایش می دهند و بیشتر برای ساخت ابزار ها و آچار مكانیكی از آنها استفاده می كنند . هر یك از عناصر آلیاژی تاثیر بخصوصی در خواص مكانیكی آلیاژهای آهنی می گذارند .كه در اینجا در بحث ما نمی گنجد .

كوره های ریخته گری در كارخانه ریخته گری ایران خودرو :

در شركت ایران خودرو و برای ذوب فلزات و آلیاژهای آهنی از كوره های القایی استفاده می شود . این كوره ها می توانند هسته دار و بدون هسته باشند . كوره های هسته دار بعنوان كوره نگهدارنده مذاب یا كوره مادر مورد استفاده قرار می گیرند .

كوره القایی Induction Furnaces

یك جریان با ولتاژ بالا در كویل یا سیم اولیه باعث القایی یك جریان با ولتاژ كم و شدت جریان زیاد در مواد شارژ می شود كه آنرا ذوب می كند . این كوره ها می توانند توسط یك جریان با فركانس بالا یا پایین كار كنند مواد شارژ یا ذوب می تواند درون یك بوته یا مواد نسوز قرار داده شود . در این كوره ها كویل از جنس مس است كه به شكل لوله در اطراف پیچید شده و از میان آن آب گردش می كند تا كار خنك كردن را انجام دهد . این كویلها جریان با فركانس بالا و متناوب را عبور می دهند كه موجب ایجاد میدان مغناطیسی متناوب شده و جریان القایی متناوبی را در مورد شارژ بوجود می آورد كه سریع آن را ذوب می كند . جریان آب مانع از تجمع گرمای زیاد در بوته كوره می شود .

از آنجایی كه مواد شارژ سریع ذوب می شوند و احتراقی انجام نمی گیرد , اكسیداسیون و قسمت ذوب نخواهیم داشت و مذاب بسیار تمیز تولید می شود . البته واضح است كه مواد شارژ شونده بایستی تمیز باشند . در كوره های القایی با فركانس كم باری شروع ذوب نیاز به یك بلوك استارت Starting Block یا مقداری ذوب در كوره داریم كه معمولا حین استفاده از این میزان ذوب تخلیه نمی شود . معمولا حداكثر راندمان و بازدهی كوره زمانی عاید می شود كه در ذوب گیری كوره بطور كامل تخلیه نشود بلكه بطور مثال هر بار 20 درصد كل ظرفیت كوره تخلیه شود و فورا به همین میزان مواد شارژ وارد كوره شود . در كوره های القایی با فركانس پایین از فركانس 50-60 هرتز شبكه استفاده می شود . كوره های القای با فركانس های دیگر نیز استفاده می شود . مانند 180 تا 540 یا 960 سیكل و گاهی 3000 تا 10000 سیكل . اگر فركانس بالا باشد نیازی به بلوك استارت ذوب ته كوره برای شروع نیست . كوره های القایی با فركانس HZ 60 دارای تلاطم ذوب بسیار خوبی هستند كه از كوره های القایی با فركانس بالا بیشتر تلاطم دارند و در عمل استفاده از این كوره ها بسیار اقتصادی و مناسب است .

كوره های القایی دارای مزایا و معایبی هستند . از مزایای این كوره ها می توان عوامل زیر را نام برد .

  1. 1. شارژ كردن و كار با آن راحت و ساده است
  2. 2. نسوز كاری آن مشكل نیست
  3. 3. قادرند با لاتر از 1500 درجه سانتیگراد ذوب را گرم كنند

4. بدلیل تلاطم و هم خوردن ذوب در اثر جریان القایی تركیب شیمیاییی مذاب یكنواخت می گردد و افزایش عناصر آلیاژی و گرافیت به سادگی امكان پذیر بوده و در سرتاسر ذوب این عناصر بطور یكنواخت جذب می شوند .

  1. 5. هیچگونه افزایش در گوگرد ذوب پدید نمی آید .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش كارآموزی ساختماندرنحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كارآموزی ساختماندرنحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كارآموزی ساختماندرنحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش كارآموزی ساختماندرنحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش كارآموزی ساختماندرنحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در :

گزارش كارآموزی ساختماندرنحوه ساخت پی و اسکلت بتنی تا پایان سقف اول در
فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه ……………………………………………………………………………………………………… 3

اجرای شبکه پی……………………………………………………………………………………… 5

بتن ریزی پی………………………………………………………………………………………….. 16

اجرای سقف……………………………………………………………………………………………. 18

اجرای پله………………………………………………………………………………………………… 28

مقدمه

پیشرفت سریع جوامع ونیازهای روز افزون آنها به انجام طرح های مختلف عمرانی از یك طرف و رشد و توسعه علوم مختلف از طرف دیگر، ایجاب می­نماید تا با یك برنامه ریزی صحیح و همه جانبه و نیز استفاده بهینه از ابزار و امكانات موجود در جامعه ، گامی بلند در جهت ترقی و تعالی جامعه برداشته شود.

فعالیت یک مهندس عمران در هر یک ازاین قسمت ها علاوه بر تسلط در زمینه تئوری ، نیازمند تجربیات عینی و عملی است . یکی از فرصت هایی که می تواند در انتقال این تجربیات به شخص مفید باشد ، واحد کارآموزی است . اگرچه که آشنایی و شناخت تمامی مسایل و نکات عملی مستلزم سال ها تلاش و حضور در پروژه های مختلف عمرانی است ، لیکن فرصت کوتاه کارآموزی هم می تواند شخص را در رسیدن به این هدف یاری کند .

شروع کارآموزی مقارن پایان دیوارچینی پی و پایان آن هم زمان با اجرای ستون طبقه دوم بوده است . نوع پی ساختمان نواری دو طرفه ( شبکه ای ) و سیستم سقف آن تیرچه بلوک است .

گزارش کارآموزی پیش رو اگرچه حاوی تمامی نکات اجرایی انجام شده نیست ، لیکن مهمترین نکات را در بر دارد.همچنین قسمت هایی از نقشه های معماری و سازه ای که در طول دوره مورد استفاده قرار گرفته است در پیوست آمده است.

اجرای شبکه پی

قبل از انجام هر کار، سرپرست کارگاه باید ملزومات اجرای پی را فراهم کند و خواسته خود را به طور کامل برای دست اندر کاران از جمله کارفرما ، مجری پی و کارگرها توضیح دهد.برخی از مصالح و و سایل مورد احتیاج به شرح زیر است :

1- میلگرد : میلگردهای پی به دو قسمت طولی ( کمرکش ) و عرضی ( چنگال ) تقسیم می شوند . قبل از سفارش میلگردها باید تعداد دقیق میلگردهای مورد نیاز را با توجه به نقشه محاسبه کرد . برای محاسبه میلگردهای طولی ، ابتدا طول هر نوار را در تعداد میلگردهای طولی ضرب می کنیم و سپس با توجه به شماره میلگرد ، نتایج را دسته بندی و جمع می کنیم. اگر حاصل را تقسیم بر 12 کنیم (طول یک شاخه میلگرد 12 متر است ) تعداد میلگردها برای آن شماره خاص بدست می آید .

12 / [تعداد میلگرد طولی*( طول نوار پی+ 0.2)] = تعداد میلگردهای طولی برای هر نوار

برای در نظر گرفتن طول خم در ابتدا و انتهای هر نوار باید مقدار 0.2 به طول هر نوار اضافه شود . اگر طول نوار یک پی بیشتر از 12 متر باشد برای پیوستگی میلگردها در محل انقطاع ، بایستی از اور لپ (( overlap استفاده شود . طول اورلپ مطابق آیین نامه بایستی بین 40تا 50 برابر قطر میلگرد مورد استفاده باشد . برای احتساب طول اورلپ در محاسبه میلگردها باید مقدار آن را به طول هر نوار اضافه کرد .

نمونه ای از اورلپ در محل قطع میلگردها

در محاسبه میلگردهای عرضی باید ابتدا عرض نوارها را با 0.2 جمع کنیم وسپس در تعداد میلگردهای عرضی هر نواربا توجه به شماره میلگردها ضرب کنیم . آنگا هحاصل را بر 12 تقسیم کنیم تا تعداد شاخه مورد نیاز بدست آید .

12 / [ تعداد میلگردهای عرضی * ( عرض نوار پی+0.2)]= تعداد میلگردهای عرضی برای هر نوار

2- قیچی زمینی: قیچی زمینی ، وسیله استاندارد برای برش میلگرد است و تا جایی که می توان باید از قیچی برای بریدن میلگرد استفاده شود. قیچی بایستی با توجه به بزرگترین شماره میلگردها تهیه شود .

3- دستگاه برش هوا گاز: این وسیله از یک کپسول گاز و یک کپسول اکسیژن تشکیل شده است . سوختن هم زمان اکسیژن وگاز باعث ایجاد حرارت شدیدی می شود که فولاد را به دمای ذوب خود می رساند وبه این طریق میلگردها برش داده می شوند . این دستگاه برای برش میلگردهای با قطر بزرگ که قیچی قادر به قطع آن نباشد استفاده می شود .

آیین نامه استفاده از این وسیله را به دلیل ایجاد تنش های پسماند مجاز نمی داند اما سرعت و سهولت انجام کارباعث استفاده از این وسیله می شود.

4- میز کار : اصطلاحاً به میزی گفته می شود که بر روی آن میلگردها خم زده می شوند. از این میز در مراحل بعدی برای ساختن خاموت استفاده می شود .

سایر وسایل مورد نیاز عبارتند از انبر ، سیم آرماتوربندی ، …

دغدغه اصلی سرپرست کارگاه قبل از انجام هر کاری باید ایمنی و حفظ سلامت افراد کارگاه باشد لذا تمام تدارکات مورد نیاز فراهم شود . این وسا یل در مرحله پی عبارتند از دستکش وعینک که هر دو به هنگام برش میلگردها توسط دستگاه هوا گازمورد احتیاج هستند .

اولین گام در اجرای پی برش میلگردها در طول های مورد نیاز است . بایستی برش میلگردها را طوری انجام داد که ، پرت میلگردها به حداقل مقدار برسد . اگر چه این کار باعث صرفه جویی در مخارج می شود ولی در عمل ممکن است باعث سردرگمی کارگرها شود . سرپرست کارگاه در این موقعیت باید برش میلگردها را طوری برنامه ریزی کند که هم برش میلگردها پرت کمتری داشته باشد و هم باعث سردرگمی کارگرها نشود . این کار به خصوص در پروژه های بزرگ کاملاً ضروری است .

بعد از برش میلگردها نوبت به خم زدن آنها می رسد .این کار برای میلگردهای کوچک روی میز کار انجام می شود . برای میلگردهای با طول زیاد خم زدن با توجه به شرایط کارگاه می تواند روی میز کار انجام بگیرد یا توسط آچارF روی زمین انجام شود .گام بعدی پخش میلگردهای طولی وعرضی کف پی است . سپس میلگردها به وسیله سیم آرماتوربندی بافته می شوند و به صورت شبکه در می آیند . در بافتن میلگردها بهتر است از گره « هفت وهشت » استفاده شود اما معمولا آنها را با گره ساده می بندند . همچنین بهتر است که تمامی گره ها به هم بافته شوند ولی بستن یک در میان گره ها نیز بلامانع است . دربستن میلگردها درمحل اورلپ ها و ستون ها باید توجه ویژه داشت . در پخش میلگردهای طولی باید دقت شود که محل قطع میلگردها همه در یک طرف قرار نگیرند زیرا این کار باعث ضعیف شدن شبکه در محل اورلپ ها می شود . همچنین باید دقت شود فاصله شبکه کف از دیوار ها و دیوار چینی ها حدود پنج سانتیمتر باشد .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل PDF (پی دی اف) ارائه میگردد

 منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …) دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در PDF می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پی دی اف منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …) :

منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)

در نرم افزار word این قابلیت وجود داردکه میتوان هرگونه ارجاع و منبع دهی را به سادگی مدیریت کرد. با

استفاده از این قابلیت کاربر میتواند هرگونه ارجاعدهی را در بین متن، پاورقی، انتها و ابتدای نوشتار ایجاد

نماید. در این نوشتار برآنیم تا به صورت ساده این منو را شرح دهیم.

:(مندرجات منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)
فهرست)Table of Contents

همیشه نیاز به درج منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)
فهرست مطالب در ابتدای هر گزارشی لازم است. محقق میداند که هیچ متنی را نمیتوان با

یک بار ویرایش کنار نهاده و منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)
فهرست مطالب را در ابتدا آورد، بلکه باید بگوییم، همیشه محققین به ویرایش

متون پرداخته و هر بار نیاز به منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)
فهرست مطالب جدیدی دارند. این روال و برخی مسایل دیگر باعث آن شده است

که طراحی این نرم افزار به سمتی برود که، نرم افزار خودبخود با مدیریت کاربر در ابتدای متن منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)
فهرست را وارد

کرده وتا انتها با ویرایش متن اصلی آن را نیز خودبخود با متن تطبیق دهد.

با کلیک برروی فلش کناری گزینه Table of contents میتوانید تصویر زیررا مشاهده نمایید:

سه قسمت مثال وار را در ابتدای این پنجره مشاهده میکنید. این سه نوع نمونهای از نوع منبع نویسی در نرم افزار Word (فهرست مطالب، فهرست منابع(APA)، زیر نویس، یادداشت و …)
فهرستهای مندرج در

ابتدای متن است.

به صفحه ابتدایی(Home) در فایل متنی خود بروید و از قسمت Styles یکی از بخشهای دلخواه، به غیر از

حالت نرمال را انتخاب کنید. پیشنهاد میشود جهت سادگی و نظم بیشتر حالت Style 1 را انتخاب نمایید.و…

نوع فایل:Pdf

سایز :1.93 MB

تعداد صفحه:20

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پژوهش پایگاه داده SQL Server در فروشگاه مواد غذایی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 20

پروژه مقاطع كاردانی و کارشناسی كامپیوتر درس پایگاه داده SQL Server با عنوان فروشگاه مواد غذایی

پایگاه داده فروشگاه مواد غذایی شامل :

یک دیتابیس

10 view

5 table

2 rule

20 query

10 proc

می باشد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

كارآفرینی شركت تهویه ساران 31 ص

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 37

فرمت فایل : ورد

قسمتی از محتوی فایل

تعداد صفحات : 37 صفحه

درباره ساران: تاریخچه: آغاز فعالیت شركت ساران از سال 1370 وبا تعداد انگشت شمار متخصص در شرایطی پایه صنعت تهویه نهاد كه هیچ پشتوانه ای جز اراده، پیشگفتار و عشق به پیشرفت وتوسعه نداشت وهمچنین ابزار كافی بود تا درطی اندك زمانی شركت ساران در صنعت تهویه پیشرفت شگرفی داشته باشد.
در دنیای امروز كه همه چیز وهمه علوم روزبروز در حال تغییر می باشد ساران نیز با چنین بینش و با اعتقاد به توانایی های بلقوه نیروی متخصص خود همه تلاش و همه همت خود را بكارگرفت تا باردیگر اثبات نماید هر گاه مجموعه ای بافت پاك و میل به خدمت و با توكل به ایزدمنان گامی در جهت خدمت به ارتقا صنعت واشتغال زایی نیروی جوان وپویا بردارد، بی شك موفق خواهد بود چنانكه ساران توانست در عرض مدت زمانی كوتاه و در طول قریب بر 12 سال به یاری پروردگار وكاركنان دلسوز وسعت واحد خود را از 200 متر مربع در آغاز فعالیت به 500000 متر مربع در شهرك صنعتی سپهر وتوسعه نیروی انسانی از 4 نفر به تعداد نیروی بالغ بر 450 نفر افزایش دهد.
بدین ترتیب شركت ساران با رشدی چشمگیری درطول این مدت كوتاه اكنون نیز با اندیشه ورود به بازارهای جهانی وهمكاری شركت های مطرح جهانی وبهبود كیفیت روز به روز محصولات واجرای مشتری مداری هدف والایی را دنبال می كند كه همانا تربیت نیروی فعال ومتخصص با بهره گیری از دانش روز می باشد.
استانداردها: گروه كارخانجات ساران از همان ابتدای حركت تولید خود مبنای فعالیتش را بر توسعه پایدار و كیفیت محصولات قرار داد در این راستا ساران با مطالعه گستره برای بروز رسانی تكنولوژی ساخت تجهیزات تهویه مطبوع ، بااتكا به علم ودانش بهترین وطراحان متخصص وبا استفاده از بهترین ومرغوبترین قطعات و مواد اولیه و نیز با بكارگیری رونمای روز كنترل كیفیت توانست طی سالهای فعالیت خود محصولاتی قابل رقابت با محصولات پیشرفته ترین شركت های تولید كننده سیستم های تهویه مطبوع در دنیا تولید كند وهماهنگ با الگوهای پیشرفته صنعت تهویه جهان پیش رود.
نتیجه تمام این تمهیدات وتلاش ها برای همسوسازی روش ها و تكنولوژی های تولید با معیارهای بین المللی اخذگواهینامه ها واستانداردهای معتبر جهانی را برای ساران به ارمغان آورد كه از افتخارات سارن در این زمینه می توان به دریاف گواهینامه های ISO 14001,ISO 9001 اشاره كرد.
در ساران همواره بر تولیدات هماهنگ با تكنولوژی های مدرن ومانوس با طبیعت عاری از هر گونه اندیشیده می شود.
پروژه های انجام شده: امروز ساران به عنوان یكی از بزرگترین سازندگان تجهیزات وسیستم های تهویه مطبوع در خاورمیانه اجرای پروژه های بسیاری از تجربه نموده است.
نگاهی گذرا به كارنامه كاری ساران حكایت از اجزای 300 پروژه عظیم را دارد.
اجرای پروژه های بزرگ تاسیساتی توسط ساران به داخل كشور محدود نشده واین شركت توانسته با تولید تجهیزاتی منحصر به فرد رضایت خاطر شركتهای بزرگ چون دانیلی ایتالیا، دایلم كره، تكنیپ فرانسه، تكشمونت ایتالیا، میتسوبیشی ژاپن وتوكیو را فراهم آورد.
صادرات تجهیزات تهویه به كشور آلمان ، آذربایجان، ارمنستان، عربستان صعودی و كویت، تامین سیستم مطبوع فاز یك توسعه میدان نفتی پارس جنوبی، پتروشیمی تندگویان، ذوب آهن اصفهان، پتروشیمی كه طرح متانول فارك MTBE بندر امام، سازمان هوا وفضا، پتروش

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مبانی و پیشینه تحقیق رضایت شغلی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مبانی و پیشینه تحقیق رضایت شغلی دارای 41 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مبانی و پیشینه تحقیق رضایت شغلی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مبانی و پیشینه تحقیق رضایت شغلی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مبانی و پیشینه تحقیق رضایت شغلی :

مبانی و پیشینه تحقیق رضایت شغلی

توضیحات: فصل دوم مقاله کارشناسی ارشد و دکترا (پیشینه و مبانی نظری پژوهش)

همراه با منبع نویسی درون متنی به شیوه APA جهت استفاده فصل دو مقاله

توضیحات نظری کامل در مورد متغیر

پیشینه داخلی و خارجی در مورد متغیر مربوطه و متغیرهای مشابه

رفرنس نویسی و پاورقی دقیق و مناسب

منبع : انگلیسی وفارسی دارد (به شیوه APA)

نوع فایل: WORD و قابل ویرایش با فرمت doc

قسمتی از متن مبانی نظری و پیشینه

رضایت شغلی

2ماهیت رضایت شغلی

رضایت شغلی به طور نوعی به نگرش های كاركنان اشاره دارد. رضایت شغلی ابعاد بسیاری دارد و ممكن است نمایانگر نگرش كلی نسبت به شغل باشد یا فقط به قسمت هایی از شغل بازگردد. رضایت شغلی به عنوان مجموعه ای از احساسات فرد، ماهیتی پویا دارد،. یعنی به همان شدتی كه پدید می آید، از میان می رود (شاید با شدت بیشتر). بنابراین برای تداوم آن، توجه مستمر مدیران، ضرورت دارد (دیویس و استورم، 1370) از طرف دیگر، رضایت شغلی بخشی از رضایت از زندگی است، به نحوی كه محیط بیرونی، بر احساسات فرد دركارش اثر می گذارد. به همین ترتیب، چون شغل بخش مهمی از زندگی انسان است، رضایت از شغل بر رضایت كلی از زندگی تأثیر دارد.

2-2-2- ابعاد رضایت شغلی

با توجه به نظریه های یادشده، به طور كلی سه بعد مهم در رضایت شغلی تشخیص داده شده است كه عبارتند از:

رضایت شغلی، پاسخی عاطفی به شرایط یا وضعیت شغل است؛

رضایت شغلی اغلب در رابطه با حد برآورده شدن نیازها و انتظارات تعیین می شود؛

رضایت شغلی منبعث از چند نگرش به هم وابسته است(كنتز،373 1).

2-2-3- فواید بررسی رضایت شغلی

دیویس و استورم معتقدند بررسی رضایت شغلی فواید زیر را به همراه دارد:

1. رضایت شغلی كلی: مدیریت از ترازهای كلی رضایت شغلی آگاه می­شود. این بررسی­ها نشان می دهد كه كاركنان در كدام قسمت مشكل دارند؛

2. ارتباط: هنگامی كه از یك عضو سازمان خواسته می شود تا آنچه را در ذهن دارد بگوید، نه تنها پاسخ ها مهم اند، بلكه سبب می­شوند ارتباط نیرومندی بین كارمند و رده های بالای سازمان برقرار شود؛

3. بهبود نگرش: برای بسیاری از مردم، این بررسی، یك دریچه اطمینان، راهی برای تخلیه عاطفی و وسیله ای برای آرام ساختن دل است .برای گروه دیگر، این بررسی، نشانه ای آشكار از دلبستگی مدیر به رفاه كاركنان است؛

4. تعیین نیازهای آموزشی: بررسی های شغلی، روش نافعی برای تعیین پاره ای از نیازهای آموزشی است و به طور معمول به كاركنان این فرصت را می دهد تا احساس خود را درباره شیوه كار سرپرستان خود آشكار سازند (جعفری،1381).

2-2-4- عوامل مؤثر بر رضایت شغلی

با توجه به نظریه های یادشده، به طور كلی سه بعد مهم در رضایت شغلی تشخیص داده شده است كه عبارتند از:

رضایت شغلی پاسخی عاطفی به شرایط یا وضعیت شغل است؛

رضایت شغلی اغلب در ارتباط با حد برآورده شدن نیازها و انتظارات تعیین می شود؛

رضایت شغلی منبعث از چند نگرش وابسته به هم است.

اسمیت كندال و هیولین پنج بعد شغلی پیشنهاد كرده اند كه عبارتند از: ماهیت شغل، دستمزد، فرصت ارتقا، مدیر و همكاران. این ابعاد از مهم ترین ویژگی های شغل هستند كه افراد به آنها پاسخ مثبت نشان می دهند. رضایت شغلی به جهت گیری كلی و عاطفی فرد نسبت به نقش كاری اش اشاره دارد. این مفهوم باید از رضایتی كه فرد از جنبه های مختلف و جداگانه شغلش دارد، متمایز شود. در واقع، رضایت شغلی به عنوان نگرش كلی فرد نسبت به شغلش مفهومی كلی است، اگرچه این مفهوم خلاف این واقعیت نیست كه این نگرش كلی، چند بعدی نیز است.

فرض این است كه اشخاص قادرند جنبه های خاص رضایت از شغلشان را در مقابل جنبه های نارضایتی، تعدیل كنند و به نگرش مركبی از شغل به صورت یك كل برسند. (اسمیت و همكاران، 1969).


Davie&Storm

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کابرد نانو تکنولوژی در صنعت نساجی و آشنایی با علم الکترواسپینینگ

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کابرد نانو تکنولوژی در صنعت نساجی و آشنایی با علم الکترواسپینینگ دارای 82 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کابرد نانو تکنولوژی در صنعت نساجی و آشنایی با علم الکترواسپینینگ  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کابرد نانو تکنولوژی در صنعت نساجی و آشنایی با علم الکترواسپینینگ،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کابرد نانو تکنولوژی در صنعت نساجی و آشنایی با علم الکترواسپینینگ :

پیشگفتار :

آشنایی با صنعت نساجی:

آبا تا به حال دیده اید لباسی در نور روز آبی روشن باشد اما هنگامی که تحت تابش نور سبز قرار می گیرد به صورت امواج متحرک دریا در آید؟

به جرات می توان گفت علاوه بر اکسیژن که به علت فراوانی آن کمتر قدر و ارزش آن را دانسته و میدانیم ،پارچه هم همین ویژگی را پیدا کرده است.انسان از روزی که چشم باز می کند همیشه در نزدیک ترین فاصله اش پارچه را حس کرده است ،فاصله ای به نزدیکی بدنش . در طول تاریخ هیچ قوم و ملتی را نمی یابیم که پارچه را نشناسد و از آن استفاده نکرده باشد و شاید همین مسئله باعث روزمره شدن مقوله پارچه ولباس شده باشد اما پارچه چیست؟ ابتدایی ترین تعریف پارچه این است که به هر جسم بافته شده از دو لیف جدا از هم که به یکی تار و دیگری پود می گویند ،پارچه گفته می شود.در بررسی تاریخ پارچه، سه جهش بسیار مهم دیده می شود :

اولی بافت پارچه توسط انسان های نخستین از الیاف طبیعی مانند پنبه ،پشم و بعدها ابریشم است .

دومی بافت پارچه توسط الیاف مصنوعی دست ساز بشر در اواسط قرن بیستم است که مهمترین این الیاف مصنوعی نایلون است .

اما سومین جهش تولید پارچه که واقعا انقلابی در صنعت نساجی به شمار میرود از سال 1980 میلادی آغاز شده است وتا به امروز ادامه دارد.در سال 1980 الیاف ویژه ساخته شدند ،از سال 1980 تا 1984 الیافی با عملکرد و کارایی ویژه تولید واز سال 1984 تا 2000 الیاف با تکنولوژی بالا تولید شدند واز سال 2004 به بعد بشر دست به ساختن الیاف با کارکرد فوق العاده زده است .اولین ویژگی مشترک در الیافی که پس از جهش سوم در صنعت نساجی ساخته شده اند ادغام چندین علم برای ساخت یک محصول واحد است.برای ساخت این الیاف از چندین شاخه متفاوت علم نظیر نساجی ،پلیمر ،الکترونیک،کامپیوتر ، مکانیک و… استفاده شده است اما ویژگی دیگر این الیاف که مهمترین آن است در چند دهه دیگر صنعت نساجی وشاید بتنوان گفت تمامی صنایع را تحت تاثیر خود قرارمی دهند .

تقسیم بندی الیاف مصنوعی:

تقسیم بندی الیاف مصنوعی از لحاظ ماهیت ساختاری به 3 گروه اصلی تقسیم می شوند كه عبارتند از :

1) مواد با قابلیت تغییر حالت (PCM):

منسوجاتی كه حاوی مواد با قابلیت تغییر حالت (Phase change material) هستند یك دسته مهم از منسوجات هوشمند به حساب می آیند .این مواد همانند بسیاری مواد دیگر در نقطه ذوب خود با توجه به تئوری (گرمای نهان) می توانند از حالت جامد به مایع و یا بالعكس تغییر حالت دهند.از این ویژگی مواد در تولید بعضی از انواع پوشاك به میزان زیادی استفاده شده است .در این نوع پوشاك الیاف حاوی PCM پس از دریافت دمای بدن به جای آنكه آن را به محیط انتقال دهند تا تعادل گرمایشی برقرار شود آن را جذب می كنند و خود تغییر حالت می دهند به همین خاطر پارچه ها به عایق بسیار مناسبی تبدیل می شوند .یكی دیگر از كاربردهای مواد با قابلیت تغییر حالت می تواند در یك خودرو باشد . در این خودرو می توان از این نوع مواد در بدنه و كف خودرو استفاده كرد و یك دمای استاندارد مثلا 25 درجه سانتی گراد برای آن تعریف كرد. در صورت بالا رفتن دما از استاندارد تعریف شده این ماده دمای اضافی را جذب كرده و از حالت جامد به حالت ژله ای تغییر ماهیت می دهد تا هوای داخل در 25 درجه سانتی گراد ثابت بماند .عكس قضیه هم صادق است یعنی در صورت پایین آمدن دمای داخل خودرو دوباره ماده با تغییر ماهیت از حالت ژله ای به حالت جامد دما را ثابت نگه می دارد . در صورت استفاده از این نوع مواد در خودرو دیگر نیازی به نصب سیستم های گرمایی و خنك كننده در خودرو احساس نمی شود


2)پلیمرهای با حافظه وضعیت (SMP):

پلیمرهای با حافظه وضعیت (Memory polymer)خاصیت بسیار جالبی هستنند .می توان آنها را با انجام اعمالی از حالت اولیه خود خارج كرده و دوباره با انجام اعمالی آنها را به شكل اولیه باز گرداند.یكی از مهمترین كاربردهای SMP ها در پزشكی است .تصور كنید پزشكی می خواهد قطعه ای مصنوعی را با ابعادی بزرگ در بدن یك بیمار جاسازی كند برای این كار او باید شكاف بزرگی در بدن بیمار ایجاد كند و پس از به كار گذاشتن قطعه مورد نظر آن را بخیه كند. اما اگر قطعه مورد نظر از SMP‌ تشكیل شده باشد وضعیت به گونه ی دیگری خواهد بود .در این صورت پزشك با انجام اعمالی نظیر سرد كردن و یا تاباندن اشعه هایی خاص قطعه مرد نظر را تا اندازه دلخواه كوچك می كند و با ایجاد شكاف كوچكی آن را در بدن بیمار جاسازی می كند و برای باز گرداندن حالت جسم به حالت اولیه به آن گرما می دهد و یا اشعه هایی خاص بر آن می تاباند تا جسم به حالت اولیه خود باز گردد.

3) فیبر نوری :

این الیاف می توانند به راحتی اطلاعات و داده ها از یك نقطه دریافت و با سرعت و كیفیت بالا به نقطه ای دیگر منتقل می كنند.این الیافرا می توان به دو دسته Single mode‌ و Multi mode تقسیم كرد.ساختار این الیاف بسیار ساده است ،آنها از دو شیشه متحدالمركز ،مغز لیف (كه سیگنال نوری را حمل می كند ) و پوشش رویی كه از مغز لیف در برابر مواد شیمیایی ، صدمات مكانیكی یا سایش حفظ می كند تشكیل شده اند .الیاف نوری Single mode‌ اطلاعات را بدون اشتباه در مسافت های طولانی منتقل می كند در حالی كه Multi mode‌ همین كار را ساده تر و آسان تر انجام می دهد.

در حال حاضر تلاش برای دستیابی و تولید منسوجات ضد باکتری بخصوص در مصارف بیمارستانی ،پزشکی،ملحفه وپوشاک رو به افزایش است.

به طور کلی الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی از هر جهت مستعد آلودگی و رشد باکتری ها ، انگل ها و قارچ ها می باشندبدین منظور تکمیل های ضد میکروبی شامل: تکمیل ضد خون برای لباس جراحان و ملحفه ی بیمارستانی ،لباس کودکان وسالمندان و لباس های ورزشی و تکمیل های ضد باکتری و قارچ شامل :جلو گیری از رشد موجودات ذره بینی جهت از بین نرفتن منسوجات و تکمیل ضد حشره شامل تکمیل ضد بید کالای پشمی میباشد.همچنین از لحاظ طول عمر کالای نساجی نیز تکمیل ضد میکروبی از اهمیت برخوردار است اگر رشد باکتری ها روی منسوج مهار نگردد در اثر گذشت زمان تعدادباکتری ها به سرعت چند برابر شده و غالبا موجب ایجاد بوی نامطبوع و تغییر رنگ کالا و حتی تخریب کالا می شود.

امروزه با توجه به مسائل زیست محیطی ،مصرف پلیمر های طبیعی به عنوان یک ایده ی خوب علمی و تجاری به منظور جانشین ایده آل برای مواد شیمیایی مورد استفاده قرار گرفته است.از ابتدایی ترین اقداماتیکه دراین زمینه صورت گرفت استفاده از پلیمرهای طبیعی بود.

همه الیاف جدید صنعت نساجی را می توان از نظر کارایی در سه گروه تقسیم بندی کرد :

این الیاف یا پسیو هستند یا اکتیو یا سوپر اکتیو . ظهور الیاف پسیو ارتباط مستقیمی با پیدایش سنسور(Sensor) دارند،هنگامی که دانشمندان توانستند از سنسورها به صورت گسترده در زندگی بشری استفاده کنند پیشگامان علم نساجی هم استفاده فراوانی از سنسورها در تولید الیاف نسل سوم بردند .این الیاف از خود هیچ قدرت تصمیم گیری ندارند و فقط قادرند شرایط محیط هدف پیرامون خود را به مرکز کنترل کننده خود منتقل کنند در مباحث آینده در مورد این الیاف بیشتر بحث خواهیم کرد.

دسته دوم الیاف اکتیو هستند ،این الیاف که از الیاف پسیو پیشرفته تر هستند در مقابل کنش های خاص و تعریف شده ای واکنش های خاص و تعریف شده ای دارند .مثلا اگر برای یک تکه پارچه دمای زیر 25 درجه سانتیگراد کنش و بالا نگه داشتن دما واکنش تعریف شده باشد ،این تکه پارچه به محض رسیدن دمای محیط به زیر 25 درجه سانتیگراد با قابلیت خاصی که دارد دوباره دمای محیط را به حالت استاندارد تعریف شده باز می گرداند .

دسته سوم الیاف سوپر اکتیو می باشند که در آن واحد در برابر چند کنش خاص و تعریف شده چند واکنش مطلوب و مورد نظر را اعمال کنند.

کاربرد نانو تکنولوژی در صنعت نساجی:

با توجه به پیشرفت روز افزون علم نانو تکنولوژی و گسترش آن در اکثر صنایع ، صنعت نساجی نیز از این اصل جدا نبوده و توانایی خود را برای ظهور در تمامی صنایع همراه با علوم دیگر نشان داده و به پیشرفت های قابل ملاحظه ای در این زمینه دست یافته است

امروزه دانشمندان به فناوری‌های لازم نانو دست یافته‌اند و تولید محصولات مختلف را از طریق این فناوری به حصول رسانده اند، تنها امروزه آنچه کم است تزریق نکردن کالاهای حاصل از این فناوری به بازارهای روزمره مردم عادی در مقیاس زیاد است.
اگر این امر صورت بگیرد بی‌شک با وسایلی روبرو می‌شویم که دنیای عادی ما را متحول می‌کند و امکانات بسیار نوینی را در اختیار می‌گیریم. به طور مثال لباس‌های حاصل از مواد نانو متری ،به گونه‌ای است که دیگر لباس نه لک می‌شود نه چروک می‌شود و ضمنا دارای خاصیت تهویه هوا و رطوبت هم خواهد بود.

اما سوالی که مطرح است این است که چگونه می توان کاربرد نانو را در صنعت نساجی نشان داد یا به طور واضح تر الیاف نانو به چه روشی در این صنعت گسترده تولید می شود .

پاسخ این سوال آسان است و آن عبارت است از علم (( الکترواسپینینگ)) .

آشنایی با علم الکترو اسپینینگ :

الکترو اسپینینگ (برق ر یسی) و به عبارتی استفاده از نیروی برق برای ریسندگی یکی از روش‌های مهم و گسترده جهت تولید الیاف نانوساختار می‌باشد. در این روش یک محلول پلیمری داخل سرنگ ریخته می‌شود و در فاصله 20 سانتی‌متری از آن، صفحه‌ای فلزی قرار می‌گیرد؛ صفحه به زمین ثابت می‌گردد و سرنگ روی پمپ قرار گرفته و سوزن آن به منبع تغذیه با ولتاژ بالا وصل می‌شود، محلول با دبی پایین به سمت سر سرنگ رفته و هنگامیکه، ولتاژ بین 30-5 کیلووات اعمال می‌شود، قطره به‌صورت جت در آمده، در طول مسیر کشیده می‌شود و پس از تبخیر شدن حلال به صفحه فلزی برخورد می‌کند و سپس به صورت الیاف نانوساختار از صفحه فلزی جمع‌آوری می‌شوند.

الیاف نانو ساختار در تمامی علوم و زمینه ها کاربردهای فراوانی دارد مثلاالیاف نانوساختار در فیلتراسیون، نانوکاتالیست‌ها و در مهندسی بافت به‌عنوان داربست برای رشد سلول مورد استفاده قرار می‌گیرندکه در فصل های ینده به توضیح مفصل آنها می پردازیم.
پس از تولید نانوالیاف به روش معمول الکترواسپینینگ، پارامترهای مختلف فرایندی (ولتاژ، دبی محلول و. . .) ، محیطی (دما و رطوبت محیط) و محلول (رسانایی ویسکوزیته و. . .) را بر یکنواختی و قطر آنها بررسی می شودکه هدف، ایجاد شرایطی برای تولید الیاف با یکنواختی زیاد و قطر کم بوده و در این راستا اثر کشش سطحی و رسانایی الکتریکی محلول بر یکنواختی و قطر الیاف به‌طور دقیق مورد مطالعه قرار می گیرد. نتایج حاکی از آن بود که رسانایی الکتریکی محلول اثر بسیار خوبی در یکنواختی الیاف دارد به‌طوری‌که “مثلا اضافه کردن نمک کلرید لیتیم به محلول پلی استایرن در حلال DMF یکنواختی الیاف تولیدی را تا حد قابل توجهی بالا می‌برد، در عین حال قطر الیاف افزایش می‌یابد که با توجه به یکنواختی بالا در محصول به دست آمده در عوض امکان استفاده از محلول با غلظت کمتر فراهم می‌گردد. همچنین با کم کردن کشش سطحی تا حد مشخصی، یکنواختی محصول بالا می‌رود”. هم‌ اکنون تحقیقات وسیعی در زمینه کاربرد این الیاف در مهندسی مواد در حال انجام است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بویلر به همراه پاورپوینت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بویلر به همراه پاورپوینت دارای 85 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بویلر به همراه پاورپوینت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بویلر به همراه پاورپوینت،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بویلر به همراه پاورپوینت :

بویلر به همراه پاورپوینت
فهرست :

الف – مقدمه

ب – دیگ بخار و جایگاه آن در نیروگاه حرارتی

فصل اول : طبقه بندی بویلرها

1-1- طبقه بندی از نظر مصارف بویلر

1-2- طبقه بندی از نظر فشار سیكل آب و بخار

1-3- طبقه بندی از نظر مصالح صنعتی و متالوژیكی

1-4- طبقه بندی از نظر سطوح تبادل حرارتی

1-5- طبقه بندی از نظر محتوای لوله ها

1-6- طبقه بندی از نظر فشار كوره بویلر

1-7- طبقه بندی از نظر نوع احتراق

1-8- طبقه بندی از نظر منبع انرژی بویلر

1-9- طبقه بندی از نظرنوع سیال عامل

1-10- طبقه بندی از نظر نوع سیركولاسیون سیال عامل

1-11- طبقه بندی از نظر نام سازنده بویلر

1-12- طبقه بندی از نظر شكل و موقعیت لوله های بویلر

1-13- تشخیص پارامترهای یك بویلر از روی نمودار

فصل دوم : انواع بویلر ها و عملكرد آنها

2-1- دیگ های چدنی

2-2- دیگ های فولادی

2-2-1- تاریخچه و عملكرد بویلرهای فایرتیوب

2-2-1-1- انواع بویلرهای فایرتیوب

2-2-2- تاریخچه و عملكرد بویلرهای واتر تیوب

2-2-2-1- انواع بویلرهای واترتیوب

2-3- بویلرهای نیروگاهی و انواع آنها

2-3-1- دیگ های بخار با سیركولاسیون طبیعی

2-3-2- دیگ های بخار با سیركولاسیون اجباری

2-3-2-1- بویلر با سیركولاسیون اجباری و زیر نقطه بحرانی با درام

2-3-2-2- بویلر با سیركولاسیون اجباری و زیر نقطه بحرانی و یكبار گذر

2-4- دیگ های پكیج

2-5- نحوه انتخاب دیگ بخار

فصل سوم : تشریح اجزای دیگ بخار

3-1- مدارهای عملكرد دیگ های بخار

3-1-1- مدار آب و بخار و اجزای آن

3-1-1-1- كوره

3-1-1-2- لوله اصلی تغذیه آب بویلر

3-1-1-3- پمپ تغذیه آب بویلر

3-1-1-4- ری هیترها

3-1-1-5- اكونومایزر

3-1-1-6- پیش گرم كن دوار یا یانگستروم

3-1-1-7- دی سوپرهیترها

3-1-1-8- شیرهای اطمینان

3-1-2- مدار سوخت و هوا و اجزای آن

3-1-2-1- تعریف سوخت و انواع آن

3-1-2-2- ارزش حرارتی

3-1-2-3- احتراق و تعریف آن

3-1-2-4- محصولات احتراق

3-1-2-5- راندمان احتراق

3-2- مشعل ها و انواع آنها

3-2-1- مشعل های تبخیری

3-2-2- مشعل های پودر كننده

3-2-3- مشعل های گریز از مركز

3-3- بازده حرارتی دیگ های بخار

فصل چهارم : رسوبات و خورندگی در دیگ های بخار

4-1- رسوبات و خورندگی در دیگ های بخار

4-2- شستشوی دیگ های بخار

4-3- روش های تعیین میزان آلودگی سطوح حرارتی دیگ های بخار

4-3-1- روش دستی

4-3-2- روش كاتدیك

فصل پنجم : نصب ، راه اندازی و بهره برداری از دیگ های بخار

5-1- نحوه نصب دیگ های حرارت مركزی

5-2- راه اندازی و بهره برداری از دیگ های بخار

5-2-1- بازدیدهای قبل از راه اندازی

5-2-2- پركردن دیگ های بخار

5-2-3- سیستم كنترل وزش دیگ بخار

5-2-4- مشعل های سوخت سبك ( آتش زا )

5-2-5- تخلیه از زیر دیگ و تخلیه معمولی

5-2-6- خواباندن عادی جهت ذخیره نگاه داشتن واحد

5-2-7- خواباندن عادی به منظور كار تعمیراتی

5-2-8- خواباندن اضطراری واحد

5-2-9- راه اندازی دیگ های بخار گازسوز

5-2-10- خواباندن دیگ بخار گازسوز

فصل ششم : كنترل و بازرسی دیگ های بخار

6-1- كنترل دیگ های بخار

6-1-1- كنترل فشار

6-1-2- كنترل درجه حرارت بخار

6-1-3- كنترل سوخت و هوا

6-1-4- كنترل آب تغذیه

6-2- بازرسی اساسی سالیانه دیگ های بخار

فصل هفتم : طراحی و ساخت دیگ های بخار

7-1- طراحی دیگ های بخار

7-2- نحوه ساخت دیگ های بخار

7-3- مراحل ساخت دیگ های چدنی شركت ایرفو

7-3-1- تهیه مواد اولیه

7-3-2- تایید مواد اولیه توسط كارشناسان

7-3-3- آزمایشگاه و خدمات لازم جهت تایید مواد اولیه

7-3-4- انبار و توزیع مواد

7-3-5- آزمایشگاه و كنترل آنالیز ذوب

7-3-6- تهیه ذوب دیگ ها و عملیات ذوب ریزی

7-3-7- قالبگیری و ماهیچه گیری دیگ ها

7-3-8- ورقكاری و نقاشی

7-3-9- تخلیه دیگ ها از ماسه و مراحل تكمیلی

7-3-10- تست هیدرواستاتیك پره ها

7-3-11- ماشینكاری پره ها و مونتاژ

7-3-12- بسته بندی و تحویل به انبار

7-3-13- تحویل دیگ چدنی به مصرف كننده

7-3-14- بازرسی و آزمایش در حین فرآیند و فنون آماری در شركت ایرفو

فصل هشتم : تعمیر و نگهداری دیگ های بخار

8-1- نگهداری دیگ های بخار غیر فعال

8-1-1- نگهداری دیگ بخار به روش خشك

8-1-2- نگهداری دیگ بخار به روش تر

8-2- نگهداری ناحیه احتراق در دیگ های بخار

8-3- رفع عیوب در دیگ های بخار

میهمانی نهار درون یك دیگ بخار

منابع و مراجع

ا لف – مقدمه :

انسان همواره برای گرم کردن محل زندگی خود در فصل سرما ، به دنبال ساخت وسایل گرمازا بوده است . در ابتدا با سوزاندن موادی مانند گیاهان و چوب و بعدها با کشف و استخراج معادن انواع سوختهای فسیلی ، از وسایلی مانند بخاری و آبگرمکن استفاده کرده است . ولی به تدریج با گسترش شهر نشینی وفرهنگ آپارتمان نشینی و ایجاد انواع ساختمانهای مسکونی و تجاری و اداری و همچنین لزوم توجه بیشتر به مصرف بهینه و اقتصادی سوخت ، باعث گردید سیستمهای مختلف گرمایشی مانند : سیستم حرارت مرکزی ، انواع پکیج یونیت های آپارتمانی ، سیستمهای حرارت تشعشعی و … مورد توجه بیشتری قرار گرفته و در زمینه بهبود کیفیت و سهولت بهره برداری و نگهداری از آنها اقدامات موثری انجام شده است که از آن جمله می توان تولید و ساخت انواع دیگهای حرارت مرکزی که در ساختمانها و مراکز مختلف صنعتی بسته به شرایط اقتصادی وفنی مورد استفاده قرارمی گیرند ، را نام برد .

دیگهای آب گرم که تولید و بهره برداری ازآنها قدمتی چندین ساله دارد ، در انواع مختلف به صورت عمده با استفاده از فولاد و یا چدن ساخته شده است و برای تولید آب گرم مورد نیاز ، در محلی به نام موتورخانه نصب و بکار گرفته می شوند .

ب – دیگ بخار و جایگاه آن دریک نیروگاه حرارتی :

کلمه بویلر از فعل boil به معنی جوشاندن استخراج شده و بویلر به معنی جوشاننده است . درواقع بویلرها نوعی مبدل حرارتی هستند که با گرفتن انرژی حرارتی سوخت و انتقال آن به آب سرد ، باعث تبدیل آب به بخار می شوند .

نیروگاه بخاری از نظر ترمودینامیک یک ماشین حرارتی است که در آن دیگ بخار ، به عنوان منبع گرما کار می کند . گرفتن کار از ماشین حرارتی تنها با منابع دمای بالا و پایین میسّر است . انتقال و افزایش انرژی سیال عامل که عمدتاً آب خالص است ، در دیگهای بخار صورت می گیرد . پس دیگهای بخارنیروگاه ها با متعلقات خود نقش اساسی و بارزی در سیکل حرارتی نیروگاه ها ایفا می کنند . در واقع می توان گفت که دیگ بخار قلب هر نیروگاه است . لذا شناخت انواع ، عملکرد ، اجزا و نقش تک تک اجزای این سازه بزرگ و مهم ، کمک شایانی به به بهره برداری و تعمیرات آن خواهد کرد .در اینجا بایستی با یک واژه درباره بویلرها آشنا شویم و آن سطح تبادل حرارتی یک بویلر است .

سطح گرمایش ( ( heating surface یا سطح تبادل حرارتی یک بویلر عبارت است از مساحت سطحی که در معرض محصولات احتراق قرار دارد .

در این پروژه ابتدا طبقه بندی انواع بویلرها را ذکر خواهیم کرد . بویلرها طبقه بندی های گوناگونی دارند. بویلرها را می توان بر اساس جنس ، فشار، درجه حرارت ، شکل ، نوع سوخت و … طبقه بندی کرد .

فصل اول :

طبقه بندی بویلرها

طبقه بندی بویلرها :

بویلرها طبقه بندیهای مختلفی دارند که در زیر به آنها اشاره شده است :

1-1- طبقه بندی از نظر مصارف بویلر:

بویلرها را از نظر نوع مصرفی که در صنایع مختلف دارند ، می توان دسته بندی کرد : بعضی از آنها برای تولید انرژی الکتریکی بکار می روند و برخی دیگر برای تهیه آب داغ یا بخار خشک و اشباع ساخته می شوند . در صنایع حمل و نقل ( زمینی یا دریایی ) به طرحهای خاصی از بویلرها نیاز است . همچنین در جوار واحدهای عظیم بخارساز نیروگاهی ، بویلرهای خاصی به عنوان بویلر کمکی نصب می شوند .

1-2- طبقه بندی از نظر فشار سیکل آب و بخار :

از نظر فشار کاری عموماً سه نوع بویلر وجود دارد :

1) بویلرهای مینیاتوری با حد اکثر فشار 7 bar جهت تولید آب داغ یا بخار خشک و اشباع با حد اکثر سطوح تبادل حرارتی 2m²

2) بویلرهای کم فشار که برای تولید آب داغ و بخار خشک و اشباع به کار می روند ، که اگر این بویلرها برای تولید آب داغ بکار روند ، طبق استانداردهای ASME برای حد اکثرفشار 10bar و دمای 120c ساخته می شوند .

3) بویلرهای قدرتمند ( ( power boilers که برای تهیه بخار اشباع یا بخار داغ با فشار بالاتر از 12bar ساخته می شوند . اغلب بویلرهای نیروگاهی از این نوع هستند .

1-3- طبقه بندی از نظر مصالح صنعتی و متالوژیکی :

انجمن مهندسان مکانیک آمریکا (ASME ) در این مورد استانداردهای دقیق و مبسوطی دارند که طبق آن ، بویلرهای قدرتمند از انواع فولادهای کم کربن ، آلیاژی و پر آلیاژی ساخته می شوند . همچنین بویلرهای کم فشار از چدن یا فولاد و بویلرهای مینیاتوری از مس یا فولادهای ضد زنگ ساخته می شوند .

1-4- طبقه بندی از نظر سطوح تبادل حرارتی :

این طبقه بندی از طرف انستیتو بویلرهای فولادی آمریکا(¡ ( SBIبرای بویلرهای فولادی کم ظرفیت غیر نیروگاهی صورت گرفته که آنها را به سه دسته تقسیم می کنند :

1) از13m² تا 350m² سطح تبادل حرارتی ، با خروجی 648 تا 18810kj

2) سطح تبادل حرارتی از 2m²تا 30m² با خروجی حد اکثر 1880kj

3) بویلرهای با سوخت فسیلی حد اکثر با خروجی 1880kj

البته روشن است که سطوح تبادل حرارتی بویلرهای نیروگاهی بسیار بیش ازاین مقادیر است .

1-5- طبقه بندی از نظر محتوای لوله ها :

1) دیگهای بخار فایر تیوب ( fire tube) : بویلرهایی که در آنها آتش و گازهای حاصل از احتراق از درون لوله ها جریان می یابد و سیال انرژی گیرنده ( آب ) در خارج لوله ها می جوشد .

2) دیگهای بخار واتر تیوب ( water tube) : بویلرهایی که در آنها سیال انرژی گیرنده ( آب ) در درون لوله ها جریان دارد و محصولات احتراق در بیرون از لوله ها حرکت می کنند .

بویلرهای فایر تیوب بخارساز حد اکثر برای فشار17bar و با خروجی 11.3m³/hr ساخته می شوند ، اما بویلرهای واتر تیوب حتی برای فشارهای فوق بحرانی آب و تناژهای بسیار بالا طراحی و ساخته می شوند .

1-6- طبقه بندی از نظر فشار کوره بویلر:

اگر فشار داخل کوره بویلر مد نظر باشد ، از این نظر بویلرها به سه دسته تقسیم می شوند : بویلرهای تحت فشار ، بویلرهای با فشار اتمسفریک و بویلرهای تحت خلا .

بایستی به این نکته اشاره کرد که نوع کوره یک بویلر از نظر فشار درون آن ، در پیدایش لوازمی نظیر دمنده هوای احتراق و مکنده دود و گازها دخیل است . همچنین با توجه به فشار کوره ، سیستم تخلیه گازها از دودکش متغیر خواهد بود .

1-7- طبقه بندی از نظرنوع احتراق :

بویلرها از نظر نوع احتراق به دو دسته تقسیم می شوند : بویلرهای با احتراق درونی و بیرونی .

در بویلرهای با احتراق درونی ، کوره دارای مشعل و لوازم لازم برای احتراق خواهد بود . اما در بویلرهای با احتراق بیرونی ، ماحصل محصولات احتراق سیستمهای دیگر تخلیه شده و از انرژی آ نها برای جوشاندن آب استفاده می گردد ، مانند سیکلهای ترکیبی .

1-8- طبقه بندی از نظرمنبع انرژی بویلر :

انرژی مورد تبدیل در بویلرها ممکن است از احتراق سوختهای فسیلی تامین شود . همچنین این امکان وجود دارد که تامین حرارت سیال عامل را تحولی شیمیایی غیر از احتراق به عهده گیرد . در برخی از بویلرها انرژی الکتریکی عامل افزایش دمای سیال عامل می باشد . حتی ممکن است این انرژی از منابع انرژی هسته ای تامین گردد . در این صورت ساختار بویلرها تفاوت های عمده ای با یکدیگر خواهند داشت .

1-9- طبقه بندی از نظرنوع سیال عامل :

سیال عاملی که دربویلرها موجب جذب حرارت می شود ومی جوشد ، ممکن است آب ، بخار آب یا جیوه باشد .

1-10- طبقه بندی از نظرنوع سیرکولاسیون سیال عامل :

بویلرها از این نظر به سه دسته تقسیم می شوند :

1) بویلربا سیرکولاسیون طبیعی : که در این صورت نیروی ایجاد شده از اختلاف دانسیته سیال عامل قبل از انتقال حرارت و بعد از آن ، عامل سیرکولاسیون خواهد بود . البته این نیرو باید به اندازه ای کافی باشد که باعث افت سرعت سیال به هنگام گرفتن انرژی حرارتی نشود و جدایش بخار اشباع از آب جوشان در داخل درام به زحمت نیفتد .

2) بویلر با سیرکولاسیون اجباری : که دراین حالت عامل حرکت سیال ، مولد های خارجی ( boiler circulating pumps ) خواهند بود . پس در این نوع سیرکولاسیون محدودیت فشار برای سیال منتفی می شود .

3) بویلر با سیرکولاسیون مختلط : ممکن است بویلری برای تولید بخار داغ در دو حوزه فشاری کار کند که در آن صورت ، در فشار پایین ، هنگامی که نیروی حاصل از اختلاف دانسیته ها کافی باشد ، سیرکولاسیون طبیعی ، و هنگام افزایش تناژ بویلر( افزایش فشار) سیرکولاسیون اجباری می شود.

1-11- طبقه بندی از نظرنام سازنده بویلر :

نام سازنده بویلر یا ابداع کننده بویلر ، نه تنها از نظر کیفیت طرح ، بلکه از نظر شکل ، سیرکولاسیون و … می تواند برای مصرف کننده مشکل گشا باشد . در شکل زیر ، شش طرح بویلر با نام سازنده آنها آمده است . برای مثال ، Lamont یک بویلر درام دار و زیر نقطه بحرانی است ، اما Benson یک بویلر بدون درام و بالای نقطه بحرانی است .

1-12- طبقه بندی از نظرشکل و موقعیت لوله های بویلر :

بویلرها از این نظربه سه دسته تقسیم می شوند : بویلر با لوله های افقی ، بویلر با لوله های قائم و بویلر با لوله های خمیده .

1-13- تشخیص پارامترهای یک بویلر از روی نمودار :

نمودار1-1 به عنوان کلیدی جهت مشخص کردن فشار کاری ، تناژ ، نوع سیرکولاسیون ، نوع بخار تولیدی و پیدایش باز گرمایش انواع بویلرها عمل می کند :

نمودار1-1 : دیاگرام فشار-ظرفیت برای ژنراتورهای آبی مختلف

فصل دوم :

انواع بویلرها و عملكرد آنها

در این فصل به بررسی و تشریح دیگهای بخار،ازنظرجنس ( دیگهای چدنی و فولادی ) وازنظرمحتوای لوله ها ( دیگهای فایر تیوب و واتر تیوب )، و همچنین دیگهای پکیج خواهیم پرداخت .

2-1- دیگهای چدنی :

این نوع دیگها از قطعات چدنی مجزایی که به یکدیگر متصل می شوند ، تشکیل می شود که درآنها تعدادی پیچهای فشاری ، واشرها ، مجرای مناسب برای عبور آب و محصولات احتراق بکار رفته است .تعداد پره ها در یک دیگ تعیین کننده اندازه و ظرفیت آن است .

این پره ها می توانند افقی یا عمودی باشند که معمولاً نوع عمودی آن متداول تر است .

شعله مشعل در فضای وسط پره ایجاد شده و گازهای داغ حاصل از احتراق سوخت ، از مجراهای خاصی که برای افزایش بازده دیگ در نظر گرفته شده ، عبور می کنند . برای جلو گیری از برخورد مستقیم شعله با بدنه پره های دیگ می توان با آجر و خاک نسوز داخل دیگ را آجرچینی کرد .

ظرفیت حرارتی دیگهای چدنی معمولاً پایین بوده و حد اکثر در حدود 700000KCal/hr می باشد .در دیگهای با ظرفیت بالا ممکن است هر پره دیگ از دو قطعه تشکیل شود .

برای سیستمهای حرارت مرکزی با ظرفیت حرارتی بالا می توان از دیگهای چدنی به صورت موازی استفاده کرد . دیگهای چدنی اصولاً برای تولید آب گرم طراحی می شوند و کمتر برای تولید بخار استفاده می شوند . این دیگها معمولاً در فشارهای پایین ( 3-5 اتمسفر) قابل استفاده می باشند . برای سیستمهای با فشار بالاتر ، از دیگهای فولادی استفاده می شود .

پره های دیگهای چدنی به وسیله بوشن به یکدیگر متصل می شوند . با توجه به اینکه پره های این دیگها قابل جدا شدن می باشند ، حمل و نقل آنها درمقایسه با دیگهای فولادی به سادگی صورت می گیرد . با افزایش یا کاهش تعداد محدودی از پره های دیگ چدنی می توان ظرفیت حرارتی آن را تغییر داد .

دیگهای چدنی در مقابل زنگ زدن و خوردگی بسیار مقاوم هستند ، اما ، مشکل اصلی آنها پیدایش ترک در جداره پره هاست که به ترکیدن دیگ معروف است . با توجه به اینکه جوشکاری چدن مشکل است ، اغلب ترک برداشتن پره منجر به تعویض آن می شود که این خود با مشکلاتی از جمله باز کردن اتصالات دیگ ، تعویض پره ، بستن دیگ و مسائل آب بندی دیگ همراه است .پیدایش ترک بر روی پره های دیگ می تواند به علل زیر باشد :

  • برخورد مستقیم شعله به جدار پره و ایجاد تنشهای حرارتی .
  • ایجاد رسوب در روی سطح داخلی پره ها و در نتیجه افزایش زمان کار مشعل و تولید شعله در محفظه احتراق دیگ .
  • فشار زیاد آب داخل دیگ .
  • گرم و سرد شدن ناگهانی دیگ .

دیگهای چدنی ممکن است ازنوع dry base(که درآنها مشعل درقسمت زیرین قراردارد ) ، wet base ( که در آنها مشعل توسط مجراهای آب محاصره شده است ) ویا wet leg

( که در آنها قسمتهای بالایی و پهلویی مشعل توسط مجراهای آب در برگرفته شده است ) ساخته شوند .در مجموع دیگهای آبگرم چدنی با دارا بودن دوام بیشتر ، قابلیت افزایش ظرفیت دیگ و فشار پایین نسبت به سایر انواع دیگها ، مناسبتر می باشند .

دیگهای چدنی بزرگ در محل موتورخانه جمع و به مرحله بهره برداری می رسند ، اما دیگهای چدنی کوچکتر را می توان درکارخانه تولید کننده ، مونتاژ، تست و بسته بندی کرد .

در شکل 2-1 نمونه ای از قطعات تشکیل دهنده یک دیگ چدنی نمایش داده شده است :

شكل 2-1 : قطعات تشكیل دهنده یك دیگ چدنی

2-2- دیگهای فولادی :

این دیگها بیشتر برای تولید آب داغ ( تحت فشار ) و بخار و اغلب در ظرفیت های بالا ، استفاده می شوند . این دیگها بطور یکپارچه روی یک شاسی ساخته می شوند و بنابراین حمل و نقل آنها بسیار مشکلتر از دیگهای چدنی است . در ساخت دیگهای فولادی از تعداد زیادی لوله های فولادی خاص استفاده می شود .

دیگهای فولادی خود به دو نوع تقسیم می شوند :

  • دیگهای Water Tube که در آنها آب در داخل لوله و آتش در اطراف لوله قرار دارد . این نوع دیگها در ظرفیتهای بالا ( تا 60000000Btu/hr تولید بخار تحت فشار 6000Psi ) ساخته می شوند .
  • دیگهای Fire Tube که در آنها آتش در داخل لوله و آب در اطراف لوله قرار دارد و گرم می شود . این نوع دیگها در ظرفیتهای متوسط ( 6000000Btu/hr تولید بخار تحت فشار 6000Psi ) تولید می شوند .

عیب مهم دیگهای فولادی زنگ زدگی به ویژه در محل اتصال لوله ها با صفحات فولادی دو انتهای دیگ است . خوردگی لوله ها و صفحات فولادی موجب کاهش عمر دیگ می شود . از مشکلات دیگر این دیگها ( بویژه دیگهای از نوع تولید بخار ) ، امکان رسوب گرفتن سطوح مجاور با آب دیگهاست . برای جلوگیری از آن لازم است از دستگاههای سختی گیر با کنترل دقیق استفاده می شود .

در دیگهای فولادی نیز مانند دیگهای چدنی می توان از طرحهای dry base ، wet base ، wet leg استفاده کرد .

اکثر دیگهای فولادی کوچک که برای گرمایش ساختمان استفاده می شوند ، از نوع dry base با لوله های آتشخوار عمودی می باشند ، اما در دیگهای بزرگتر معمولاً لوله های آتشخوار و لوله های آب بصورت افقی یا مورب قرار دارند .

همانطور که در بحث دیگهای فولادی به آن اشاره شد ، این نوع دیگها خود به دو دسته تقسیم می شوند : دیگهای واتر تیوب و دیگهای فایرتیوب. حال در اینجا به شرح و بررسی این نوع دیگها می پردازیم :

2-2-1- تاریخچه و عملکرد بویلرهای فایر تیوب :

بویلرهای فایرتیوب مبدلهای حرارتی از نوع پوسته و لوله ای هستند که سیال گرم ( گازهای ناشی از احتراق سوخت ) آنها در لوله های مبدل و سیال سرد ( آب ) آنها در پوسته مبدل قرار دارد . این گونه بویلرها تنها توانایی تولید بخار در دما و فشار اشباع آب را دارند .این بویلرها در صنایعی که احتیاج به بخار آب در دما و فشار نه چندان بالایی دارند ، مانند کارخانه های شیمیایی ، پالایشگاههای نفت ، صنایع فولاد ، صنایع دارویی ، صنایع غذایی و … بکار می روند .بویلرهای فایرتیوب نسبت به نوع واترتیوب ، به ازای مقدار بخار تولیدی و فشار خروجی مشخص ، از قیمت پایین تری برخوردارند .

بویلرهای اولیه از این نوع را که جیمز وات در سال 1788 اختراع کرد ، بصورت محفظه های آهنی استوانه ای شکل ساخته می شدند . درون این محفظه ها با آب پرشده و بدنه آنها بر روی یک کوره نصب می شد . گازهای حاصل از احتراق سوخت در کوره توسط مجراهای تعبیه شده در اطراف محفظه جریان می یافتند و بدین ترتیب انرژی گرمایی خود را به آب درون محفظه منتقل می کردند . از جمله معایب این سیستم را می توان ته نشین شدن ناخالصیهای موجود درآب ، در کف بویلر نام برد . این رسوبات به صورت عایق حرارتی عمل کرده و باعث کاهش انتقال حرارت بین گازهای داغ حاصل از احتراق و آب درون بویلر می شد که این امر از طرفی باعث افت دمای آب بویلر و از طرف دیگر باعث افزایش دمای جداره زیرین بویلر و در نتیجه ایجاد تنش حرارتی در این قسمت و در نهایت ترکیدن بویلر می شد .

شكل 2-2 : نمای یك نوع بویلر فایرتیوب اولیه

ترویتیک انگلیسی و واوان آمریکایی اولین کسانی بودند که احتراق داخلی بویلرها را مطرح کردند . بویلر پیشنهادی آنها یک استوانه تحت فشار بود که یک کره استوانه ای شکل را درون خود جای می داد . گازهای داغ ناشی از احتراق سوخت در کوره ، توسط مجرایی که در قسمت زیرین بویلر قرار داشت به سمت جلوی بویلر فرستاده شده و سپس از طریق مجرای دیگری دوباره به سمت عقب بویلر حرکت کرده و نهایتاً از طریق دودکش از بویلر از بویلر خارج می شدند . بدین ترتیب آب درون بویلر که این مجراها را احاطه کرده بود ، با گرفتن انرژی حرارتی لازم به بخار اشباع تبدیل می شد . مشکل ته نشین شدن و رسوب ناخالصیهای موجود در آب در این نوع بویلرها نیز وجود داشت ولی از آنجا که در این نوع بویلر ، رسوب تشکیل شده در معرض تماس مستقیم با شعله کوره قرار نداشت ، میزان تنشهای حرارتی ناشی ازآن به مراتب از نوع اولیه کمتربود .بهر حال این مشکل سالیان متمادی وجود داشت تا اینکه دانشمندان توانستند روشهای شیمیایی تصفیه آب را بوجود آورند .

در سال 1844 فریبرن ( Fairbairn ) و هترینگتون ( Hetherington ) بویلری مشابه بویلر فایر تیوب ترویتیک ( Trevithick ) ساختند، با این تفاوت که بویلر آنها مجهز به دو کوره جهت احتراق سوخت بود . حجم بزرگتر این بویلر امکان تولید بخار بیشتری را فراهم می کرد .

استفاده از این بویلرها تا سال 1950 ادامه یافت ، تا اینکه با پیشرفت صنعت بخار ، این بویلرها توسط نوع دیگری که شامل لوله های متعدد برای عبور گازهای حاصل از احتراق بودند ، جایگزین شدند . این بویلرها که در انگلستان به بویلرهای اقتصادی ( Economic ) و در آمریکا به بویلرهای اسکاچ ( Scotch ) مشهور بودند ، بر این اساس که هرچه سطح تبادل حرارت بین گازهای داغ و آب بیشتر باشد به همان میزان می توان انرژی بیشتری را از مقدار مشخص سوخت دریافت کرد ، ساخته شدند . این بویلرها نسبت به انواع قبلی به ازای خروجی بخار یکسان از حجم کوچکتری برخوردار بودند . شكل 2-3 نمونه ایب از این بویلرها را نشان می دهد .

شكل 2-3 : دیگ های اقتصادی ، الف) دوكاناله ، ب) سه كاناله

بویلرهای فایرتیوب اولیه به منظور استفاده هرچه بهتر از فضای در دسترس دارای سطح مقطع مستطیل شکل بودند که تمرکز تنش ناشی از فشار درونی بویلر در گوشه های آن در بسیاری از موارد باعث ترکیدن بویلر می شد .

یکی دیگر از مشکلات بویلرهای اقتصادی مسئله تنشهای حرارتی جداره انتهایی بویلر بود. این جداره هم در معرض گازهای خروجی از کوره و هم در معرض گازهای خروجی از لوله های گذر دوم قرار داشت که اختلاف دمای موجود بین این گازها باعث ایجاد تنش حرارتی روی دیواره و ایجاد ترک و نشتی از آن می گشت .

کارخانه لینکلن ( Lincoln )، با ساختن بویلری که جدار انتهایی آن از دو فلز به جنسهای مختلف تشکیل شده بود ، توانست این مشکل را از بین ببرد .

پس از جنگ جهانی دوم و توصعه صنعتی کشورها ، تکنولوژی ساخت بویلرها نیز متحول گشت و بویلرهای ساخته شده از آن پس پکیج هایی هستند که دارای اجزای مختلفی مانند مشعل ، پمپ ، سوپاپهای اطمینان و فن هستند و راندمان آنها به ازای خروجی یکسان بهبود یافته است . در شكل 2-4 یک نمونه از بویلرهای فایر تیوب جدید را ملاحظه می کنید :

شكل 2-4 : برشی از یك بویلر فایرتیوب امروزی

2-2-1-1- انواع بویلرهای فایرتیوب :

این نوع بویلرها را به دو دسته طبقه بندی می كنند :

1. بویلرهای با كوره در بیرون ( External Furnace Steel Fire tube Boilers ) :

در این نوع بویلرها ، كوره در بیرون ردیف لوله های آتش (Fire Tubes ) قرار دارند و گازهای حاصل از احتراق سوخت از درون لوله ها گذر می كند . این نوع بویلرها در سه نوع زیر ساخته می شوند :

  • Horizontal Return Tubular ( H.R.T. ) :

این نوع كه بیش از سایرین مورد مصرف قرار می گیرد ، دارای ماكزیمم فشار كاری 14bar و ماكزیمم بخاردهی 11.5m³/hr است . راندمان آن غالبا 70% و نرخ تولید بخار به واحد سطح ، از 15 الی 25 كیلوگرم در ساعت می باشد .

  • Short Fire Box
  • Compact
  1. 2. بویلرهای با كوره دردرون ( Internal Furnace Steel Fire tube Boilers ) :

این گونه بویلرها را در سه تیپ می سازند :

  • Horizontal Tubular كه خود دارای چهار نوع زیر است :

– Locomotire Boilers با حد اكثر فشار كاری 17bar و ماكزیمم بخاردهی 6.8m³ بخار اشباع است .

– Short Fire Box Boilers

– Compact Boilers كه دارای ظرفیت بخاردهی 0.2 الی 5.6 متر مكعب در ساعت بخار است .

– Scotch Boilers كه دارای ماكزیمم فشار كاری 17bar و ماكزیمم ظرفیت بخاردهی 6.8m³/hr است . این نوع بویلرها را در دو تیپ Dry back و Wet back می سازند . اگر پشت كوره این بویلر با مواد نسوز پوشانده شود ، آن را Dry back و اگر با آب احاطه شود آن را Wet back گویند .

  • Vertical Tubular : كه دارای بخاردهی 1.5m³/hr در فشار نهایی 17bar است .
  • Residental Boiler : كه در تیپ های لوله افقی و قائم جهت تولید آب داغ ساخته می شوند و در هر ساعت حداكثر تبادل حرارتی ممكن 13500BTU است و نوع لوله قائم آن برای تولید 0.5m³/hr بخار اشباع ساخته می شود .

2-2-2- تاریخچه و عملکرد بویلرهای واتر تیوب :

بویلرهای فایرتیوب مبدلهای حرارتی از نوع پوسته و لوله ای هستند که سیال سرد ( آب ) آنها در لوله های مبدل و سیال گرم ( گازهای ناشی از احتراق سوخت ) آنها در پوسته مبدل قرار دارد .دراین نوع بویلرها برخلاف بویلرهای فایرتیوب ، بخار آب می تواند به دما و فشار بیشتر از حد اشباع خود رسیده و مافوق گرم ( Super Heat ) شود .

درواقع محدودیت های بویلرهای فایرتیوب از نظر تولید بخار پرفشار و دما بالا ، مانند بخاری که برای به گردش در آوردن توربین های بخار نیروگاهها لازم است ، باعث مطرح شدن این نوع بویلرها شده است .

طراحی اولیه بویلرهای واترتیوب به اواخر قرن 18 و اوایل قرن 19 میلادی بر می گردد . ولی بدلیل در اختیار نبودن لوله ها و موادی که قادر به تحمل فشار بالای این بویلرها باشند ، این طرحها هرگز به مرحله اجرا در نیامدند .

استفان ویلکاکس ( Stephen Vilcox ) و جرج بابکوک ( George Babcock ) را می توان پیشگامان طراحی بویلرهای واترتیوب به شکل امروزی دانست . شکل 2-5 بویلر طراحی شده آنها در سال 1877 را نشان می دهد .

شكل 2-5 : نمایی از بویلر واترتیوب طراحی شده توسط استفان ویلکاکس و جرج بابکوک

همانگونه که در شکل 2-5 نشان داده شده ، لوله های حاوی آب بصورت مایل قرار گرفته اند و انتهای دو سر آنها توسط دو مجرا به محفظه استوانه ای شکلی به نام درام ( Drum ) متصل شده اند . بخار تولید شده در لوله های بویلر قبل از اینکه به مصرف کننده برسد ، وارد درام می شود تا ذرات آب موجود در بخار آب گرفته شود .

سطح تبادل حرارت در این بویلر از تعدادی لوله به قطر تقریبی 75mm تشکیل شده است . تعدادی از این لوله ها در معرض مستقیم شعله احتراق و بقیه در معرض گازهای داغ ناشی از احتراق قرار دارند . برای هدایت این گازها در اطراف لوله ها از تعدادی تیغه ( Baffle ) استفاده می شود ، این تیغه ها با اصلاح مسیر حرکت گازها باعث افزایش سطح انتقال حرارت و در نتیجه افزایش راندمان بویلر می شوند .

به این ترتیب در این نوع بویلر حرارت گازهای حاصل از احتراق از طریق گروهی از لوله ها که سطح مقطع آنها در مقایسه با قطر پوسته بویلر فایرتیوب نسبتاً کوچک می باشد ، به آب داده می شود . این امر امکان افزایش بخار تولیدی را میسر می سازد .

با افزایش نیاز به مصرف لخار فشار بالا ، طراحی بویلرهای واتر تیوب نیز تغییر کرد . بویلر واترتیوب با چند درام و نوع واتروال ( Water Wall )، از انواع طراحی شده بعدی محسوب می شوند . در نوع واتروال آب درون لوله های قائمی که محفظه احتراق را احاطه کرده اند ، به سمت بالا در جریان است . آب درون لوله ها با گرفتن انرژی گرمایی گازهای حاصل از احتراق به بخار تبدیل می شود . این لوله ها از یک انتها به آب تغذیه بویلر و از انتهای دیگر به یک درام متصل هستند . این بویلرها قابلیت تولید بخار با فشار اشباع 100bar و بیشتر را دارا می باشند .در شكل های 2-6 و 2-7 نمونه های دیگری از بویلر های واترتیوب نشان داده شده است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید