بررسی و شناخت سـرمت متریال

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی و شناخت سـرمت متریال دارای 105 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی و شناخت سـرمت متریال  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

سرمت، نامی اختصاری که در تمام جهان برای ترکیبی همگن که از فلزها یا آلیاژها یا یک یا چند فاز سرامیکی است که متشکل از تقریباً 15 تا 18 درصد از حجم آن است و انحلال پذیری نسبتاً اندکی بین فازهای فلزی و سرامیکی در دمای آماده سازی وجود دارد به کار می رود. تعریفی خوب از کلمه سرامیک را می توان در« فهرست سرامیکی» پیدا کرد . هر نوع محصول غیر عادی، غیر فلزی که در طول ساخت یا استفاده در معرض دمای بالا قرار می گیرد. بطور نمونه، اما نه منحصراً، سرامیک یک اکسید،براید،کاربید فلزی، یا ترکیب یا مخلوطی از چنین موادی است؛ که در آنها آنیونهایی وجود دارد که نقش مهمی در ساختار و خواص اتمی بازی می کند.» با داشتن منبعی خاص در مورد سرمت ها، این تعریف از جزء سرامیکی می تواند تا مرزی گسترش یابد که شامل نیتریدها، کربونیتریدها و سیلیسیدها نیز بشود.
در دیدی وسیع، سرمت ها همانند نوع خاص مواد  سخت و دیرگداز موجود در طبقه کلی، زمینه فلزی کامپوزیت ها هستند. در مقاله های علمی این موضوع پوشش خوبی داده شده است، به ویژه در طیف حجم شکستگی های خاص قابل مقایسه و اجزاء فلزی. در مقام مقایسه با لایه های کامپوزیت،ترکیب فلز و غیر فلز در سرمت ها در مقیاس بسیار ریز اتفاق می افتد.فاز غیر فلزی معمولاً غیر رشته ای است اما تعدادی دانه های ریز غیر هم محور تشکیل یافته که به خوبی در هم پراکنده شده و به زمینه فلزی چسبیده اند. در صورتی که جزء فلزی یا سرامیکی غالباً به صورت رشته‌ای می باشند، ماده باید به عنوان یک ماده ی کامپوزیتی در نظر گرفته شود. اتصال بین فاز غیر فلزی و زمینه فلزی اثرات مهمی را در بین سرمت ها ایجاد می کند؛ این مورد به شدت بر ارتباطات فازی، انحلال پذیری و ویژگی های مرطوب شدن که در ارتباط با اجزاء سرامیکی و فلزی هستند، تاًثیر می گذارد. تفاوت در بین اندازه ی جزء سرامیکی به سیستم و کاربرد آن مربوط است. این میتواند ریزی 50 تا 100 میکرومتر باشد، همانگونه که در بعضی از انواع سرمت ها بر پایه ی دی اکسید اورانیوم(uo2) که برای عناصر سوخت راکتور هسته ای استفاده می شوند یا به ریزی 1 تا 2 میکرومتر، که در نوع ریز ذرات کاربیدهای سمانته شده وجود دارد. می باشد. در صورتی که جزء سرامیکی، کوچکتر و در اندازه های کمتر می باشد، ماده می تواند به عنوان طبقه ای از آلیاژ مقاوم شده تلقی شود و بنابراین از تعریف مورد قبول برای سرمت ها خارج می شود.
هدف اصلی از ترکیب فلز و سرامیک در مقیاس معمولی، دستیابی یه کیفیت مورد نظر و حذف خواص نا مناسب و نا خواستنی هر دو نوع ماده است. مثال برجسته ای از خواص مطلوب که از مواد سرامیکی و فلزی حاصل می شود انواع فلزات سخت است که از کاربیدهای سمانته ساخته می شوند.

فهرست مطالب

فصل اول:تعریف و طبقه بندی سرمت ها
1-1- مقدمه    1
1-2-    طبقه بندی    4
1-2-1- سرمت های با پایه ی کاربید    5
1-2-2-سرمت های با پایه ی کربونیترید    5
1-2-3-سرمت های با پایه ی نیترید    6
1-2-4-سرمت های با پایه ی اکسید    6
1-2-5- سرمت های با پایه ی بوراید    6
1-2-6- سرمت های محتوی کربن    6
فصل دوم : تكنیك های ساخت وتولید سرمت
2-1- مقدمه     7
2-2-آماده سازی پودر    9
2-3-زینترینگ    9
2-3-1-مکانیزم زینترینگ فاز مایع    11
2-3-2-کوره ها    12
2-4-پرس کاری سرد بصورت ایستا    13
2-5- عمل فشارش هیدرواستاتیک(همه جانبه)سرد    16
2-5-1-امتیازها و معایب    17
2-6- روش اکستروژن گرم برای مخلوط های پودری سرمت    21
2-7-نورد پودر    22
2-8-ریخته گری دوغا بی    25
2-9-فرایند قالبگیری تزریقی(MIM )    27
2-9-1-کاربردها و مزایای فرایند MIM برای سرمت ها    28
2-10-فشرده سازی داغ ایستا    31
 2-11- پرس ایزواستاتیک گرم (HIP)    33
2-12-اکستروژن گرم شمش های سرمت    35
2-12-1-روش ها    35
2-12-2-کاربرد    36
2-12-3-    ترکیب زینترینگ- فشرده سازی    38
2-13- تراوش    40
2 -14 – اتصال و ریز ساختار:
2-14-1- اتصال    44
2-14-2-انحلال پذیری    44
2-14-3-رطوبت    45
2-14-4-ریز ساختار    46
2-14-5 -آرایش موقعیت‌های‌سرمت‌برای بهبود مقاومت در مقابل تغییر شکل و تافش شکست    47
فصل سوم :انواع سرمت ها وکاربردهای آن
3-1 – سرمت های اکسیدی
3-1-1 – مقدمه     50
3-1-2 – سرمت های اکسید- سیلیکون    50
3-1-3 – سرمت های اکسید آلومینیوم    51
3-1-4 – سرمت های اکسید منیزیم    53
3-1-5 – سرمت های اکسید بریلیوم    54
3-1-6 – سرمت های اکسید زیرکونیوم    54
3-1-7 – سرمت های اکسید توریوم    55
3-1-8 – سرمت های اکسید اورانیوم    55
3-1-9- سرمت های محتوی دیگر اکسیدها    57
  3-1-10- سوپر هادی دمای بالا با زمینه فلزی    58
3 -2 – سرمت های کاربید و کربونیترید
3-2-1 – مقدمه     58
3-2-2 – سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به نیکل    61
3-2-3 – سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به فولاد    62
3-2-4- مقایسه ی کاربیدهای متصل به فولاد که قابلیت عملیات حرارتی دارند با کاربید تنگستن متصل با کبالت    64
3-2-5- مقایسه ی سرمت های کاربید  متصل به فولاد با دیگر مواد مقاوم در برابر سایش   
3-2-6 – سرمت های کاربید  با آرایش های مختلف اتصال فولادی    65
3-2-7 – ساختن سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به فولاد    67
3-2-8 – سخت کردن سرمت ها با اتصال فولاد    68
3 -2 -8 -1 – ماشینکاری و سایش    68
3-2-9- سرمت های کربونیترید تیتا نیم    69
3-2-9-1 – ویژگی ها    72
3-2-9-2-کاربردها    75
3-2-10 – سرمت های کاربید تنگستن متصل به فولاد    75
  3-2-11 – سرمت های کاربید کروم    76
  3-2-11-1 – کاربردها و ویژگیها    77
3-2-12 – دیگر سرمتهای بر پایه ی کاربید    79
3-2-13- سرمت های کاربید سیلیسیم – آلومینیوم    80
3-2-14- سرمت های کاربید آلومینیوم – بور    81
3 -3 – سرمتهای بورید 
3-3-1 – مقدمه     83
3-3-2 – سرمت های بورید زیرکونیوم    85 

3 – 3 -3 – سرمتهای بورید تیتانیم86 
3 -3 -4 – سرمتهای بورید مولیبدن    87
 3-3-5 – دیگر سرمتهای نسوز(دیرگداز)    88
3-3-5-1 – سرمتهای نیتریدی و کربونیتریدی     88
فصل چهارم:روش تحقیق
4 -1 – مقدمه92
4 -2 – تولید سرمت های کاربید تیتانیوم زمینه فولاد ریل92
4-3- تولید سرمت های کاربید سیلیسیوم- آلومینیوم92
فصل پنجم: نتایج وبحث
5-1- مقایسه مقاومت به سایش نمونه سرمتی با نمونه AL-Si و Al خالص94.
5-2- مقایسه خواص مكانیكی AL خالص وAL-Si با سرمت كاربید سیلیسیم – آلومینیوم……..95.

منابع و مأخذ:

1- عبادزاده . تورج ، كاربیدها ، موسسه دانش پویان جوان ، سال 1385، صفحات165-89.
2- فریتس وی .لنل ،  متالورژی پودر ، مترجم دكتر پروین عباچی ، موسسه انتشارات علمی  دانشگاه صنعتی شریف ، 1381 ، 471-137.
3- ASTM Committee C-21, “Report of Task Group B on Cermets,” American Society for Testing and Mater als, 1955.
4- J.R. Tinklepaugh and W.B. Crandal Chapter 1 in Cermets, Reinhold, 196.
5- E.C. Van Schoick, Ed., Ceram Glossary, The Ceramic Society, 1963.
6- P. Ettmayer and W. Lengauer, The Story of Cermets, Powder Metall. Int vol 21 (No. 2), 1989, p 37-38.
7- R. Kieffer and F. Benesovsky, Har metalle, Springer- Verlag, 1965, p 43-489.
8- E. Rudy, Boundary Phase Stabilit and Critical Phenomena in Higher Oder Solid Solution Systems, J. Lest Common Met., Vol 33, 1973, p 43-70.
9- F. V. Lenel, Powder Metallurgy, Prit ciples and Applications, Metal Powde Industry Federation, 1980.
10- P. Popper, Isostatic Pressing, Britis Ceramic Research Association, Her den & Sons Ltd., 1976.
11- R. Kieffer and P. Schwarzkopf, Har stoffe and Hartmetalle, Springer- Verlag, 1953.
12- C. G. Goetzel, Infiltration Process, in Cermets, Reinhold, 1960, p 73-81.
13- T.D. Claar, W.B. Johnson, C.A. Anderson, and G.H. Schiroky, Microstructure and Properties of Platelet Reinforced Ceramics Formed by the Directed Reaction of Zirconium with Boron Carbide, Ceram. Eng. Sci. Proc., Vol 10(No. 7/8), 1989.
14- C. G. Goetzel and L.P. Skolnick, Some Properties of a Recently Developed Hard Metal Produced by Infiltration, in Sintered High- Temperature and Corrosion- Resistant Materials, F. Benesovsky, Ed., Pergamon Press, 1956, p 92-98.
15- M. Humenik, Jr. and T.J. Whalen, Physiochemical Aspects of Cermets, in Cermets, Reinhold, 1960, p 6-46.
16- C. G. Goetzel, Titanium Carbide- Metal Infiltrated Cermets, in Cermets, Reinhold, 1960, p 130-146.
17- L.J. Cronin, Refractory Cermets, Am. Ceram. Soc. Bull., Vol 30, 1951, p 234-238.
18- L.J. Cronin, Electronic Refractory Cermets, in Cermets, Reinhold, 1960, p 158-166.
19- A.N. Holden, Dispersion Fuel Elements, Gordon & Breach, 1967, p 80-91, 152-167.
20- P. Loewenstein, P.D. Corzine, and J. Wong, Nuclear Reactor Fuel Elements, Interscience, 1962, p 393-394, 396-398.
21- L.E. Murr, A.W. Hare, and N.G. Eror, Metal-Matrix High- Temperature Superconductor, Adv. Mater. Process. Vol 132(No. 4), Oct 1987, p 36-44.
 22- J. Wambold, Properties of Titanium Carbide- Metal Compositions, in Cermets, Reinhold, 1960, p 122-129.
23- G.C. Deutsch, The Use of Cermets as Gas-Turbine Blading, in High-Temperature Materials, John Wiley, 1959, p 190-204.
24- H.W. Lavendal and C.G. Goetzel, Recent Advances in Infiltrated Titanium Carbides, in High Temperature Materials, John Wiley, 1959, p 140-154.
25- M. Epner and E. Gregory, Titanium Carbide-Steel Cermets, in Cermets, Reinhold, 1960, p 146-149.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله پوشش دادن فلزات

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پوشش دادن فلزات دارای 38 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پوشش دادن فلزات  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله پوشش دادن فلزات

پوشش های تبدیلی
کروماته کردن
مهمترین اهداف استفاده از فلزات کرماته شد عبارتند از
روشهای عملی کرماته کردن بر اساس نوع عملیات به دو دسته زیر تقسیم می شوند
فرایند کروماته کردن فلزات خاص
شیوه تشکیل پوششهای کرماته
تکنولوژی کرماته کردن
مراحل انجام فرایند
1-آماده سازی سطح
2-شست وشو
3-عملیات غوطه وری در حمام کرماته کردن
محلول کرماته
حمام کرماته
به هم زدن محلول
دمای حمام پوشش
مدت غوطه وری
خشک کردن
4 – براق کردن و عملیات بعد از پوشش دادن
5 – از بین بردن پوششهای کرماته
6 – ترکیب حمام پوشش و کنترل آن
7 – عملیات بر روی فاضلاب
8- نواقص
مراجع

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله پوشش دادن فلزات

1- پوششهای تبدیلی شیمیایی,  دکتر عبدالله افشار, دانشگاه صنعتی شریف

2- پوشش دادن فلزات , دکتر قربانی, دانشگاه صنعتی شریف

پوشش های تبدیلی

اصطلاح ((پوشش تبدیلی )) به پوششهایی گفته می شود که از طریق واکنش لایه های اتمی سطح فلزات با آنیونهایی که از وسط فلزات ایجاد می شوند

بنابراین فرایند تشکیل پوشش تبدیلی یک فرایند خوردگی کنترل شده ای است که به طریق مصنوعی ایجاد شده است و نهایتاً برروی سطح فلز لایه ای را ایجاد می کند . این لایه اتصال محکمی با فلز پایه دارد و عملاً در آب و محیط واسطه نامحلول است و عایق الکتریکی خوبی می باشد

یکی از فرایند های پوششهای تبدیلی فرایند کروماته کردن است که در دو دهه اخیر پیشرفت و گسترش قابل توجهی پیدا کرده است

کروماته کردن

اصطلاح ((کرماته کردن)) به عملیات شیمیایی و الکترو شیمایی فلزات و پوششهای فلزی محلولهایی گفته می شود که در آنها اسید کرمیک ، کرمات یا دی کرمات باشد . نتیجه چنین عملیاتی ایجاد پوشش محافظ تبدیلی شامل ترکیبات کرم سه ظرفیتی و شش ظرفیتی بر روی سطح فلز است

خواص جلوگیری از خوردگی فلزات توسط کروماتها به خوبی شناخته شده است . با اضافه کردن مقادیر کمی از این ماده به سیستمهای دارای آب در گردش سطح فلزات را پوشش می دهد و در نتیجه از خوردگی آنها جلوگیری می کند

پوششهای کرماته در محصولات صنایع ماشین سازی ، الکتریکی ، الکترونیکی ، ارتباطات راه دور و صنایع موتوری خودکار به کار می رود . آنها نیز با جایگزین کردن برخی فلزات معین معین به جای فلزاتی که طول عمر کمتری دارند نقش مهم کاربردی دارند . به عنوان مثال ، می توان از روی کرماته شده که جایگزین فلزات با پوشش کادمیم شده اند نام برد

مهمترین اهداف استفاده از فلزات کرماته شد عبارتند از

الف ) افزایش مقاومت به خوردگی فلز یا پوششهای محافظ فلزی ، در حالت اخیر احتمالاً به طولانی شدن زمان ظهور اولین آثار خوردگی بر روی فلز پایه و فلز پوشش منجر خواهد شد

ب ) کاهش خسارات سطحی ناشی از آثار انگشت (خراشهای سطحی)

ج) افزایش میزان چسبندگی رنگ و سایر پوششهای آلی

د) رنگ پذیری و یا پذیرش بهتر سایر پوششهای تزئینی

روشهای عملی کرماته کردن بر اساس نوع عملیات به دو دسته زیر تقسیم می شوند

الف ) روشهای شیمیایی که فقط شامل فرو بردن قطعات در محلولهای کرماته است

ب ) روشهای الکتروشیمیایی که شامل فرو بردن قطعات در محلول و اعمال جریان الکتریکی از یک منبع خارجی است

ج) فرایندی که یک لایه کرماته فشرده برروی سطح تمیز فلزی ایجاد می کند به نحوی که در نهایت به شکل پوشش واقعی در می آید

د) فرایندی که با استفاده از انواع دیگر پوششها از فلز محافظ می کند . به عنوان مثال پوششهای اکسیدی یا فسفاتی که نوع فسفات آن در فصلهای مربوط به اکسیداسیون و فسفاته کردن بحث شده است

فرایند کرماته کردن را می توان بهصورت دستی ، نیمه خودکار یا تمام خودکار انجام داد

توسعه این فرایند به دلیل سهولت عمل و زمان کم آن قابلیت دسترسی همگانی و اقتصادی بودن مواد شیمیایی و بالخره خواص منحصر به فردی است که این نوع پوشش برخوردار است

 بر اساس نظریات و ستچستر مقاومت به خوردگی پوششهای کرماته بهتر از نوع فسفاته آن است . موک نیز که تحقیقاتی در زمینه خواص حفاظتی پوششهای کرماته و مقایسه آن با نوع فسفاته انجام داده ، به نتایج مشابهی رسیده است

در اولین مرحله ، مقاومت به خوردگی و سایر خواص پوششهای کرمی بستگی تام به فلز پایه (فلزی که پوشش روی آن انجام می گیرد دارد . چگونگی سطح فلز  روشهای آماده سازی مختلف کرماته کردن و احتمالاً عملیات اضافی در زمینه پوشش کرم دادن (مثلاُ کاربرد پوشش روغن یا رنگ) دارد.  در حالی که از روشهای الکترو شیمیایی برای ایجاد پوشش کرماته استفاده می شود ، چگالی جریان نقش مهمی ایفا می کند)

 

 

فرایند کروماته کردن فلزات خاص

اولین بار فرایند کرماته نمودن در سال 1924 و برای فلز منیزیم به کار رفت . پوشش کرماته که در آن زمان به دست آمد مشخصاً یک پوسته بسیار باریک بود و به علت کاربرد روشهای خاص رنگ پوسته قهوه ای یا زیتونی بود و عالباً از محلولهای اسیدی سدیم دی کرمات یا بدون افزایش نمکهای فلزی معین برای منظورهای خاصی استفاده می شد

بین سالهای 1924تا 1936 چندین روش برای کرماته کردن منیزیم ، روی ، کادمیم ، مس و آلیاژهای آن عرضه شد . از بین این روشها روشی که در آن از یک محلول خاص برای دستیابی به پوشش روشن بر روی کادمیم استفاده می شد کاربردی بیشتری داشت

بدون شک فرایندی که در ان حمام دی کرمات و اسید سولفوریک به کار  می رود ، ارزشمند ترین فرایند است . این فرایند که در سال 1936 ابداع شد ، به فرایند کرونک شهرت یافت . پوشش کرماته ای که از روش بر روی ZN و Cd به دست آمد ، رنگی شبیه زرد یا قهوه ای تیره داشت

پیشرفتهای بعدی در این زمینه به کاربرد محلولهایی منجر شد که شامل اسید کرمیک و سولفاتها بودند که جهت به دست آمدن سطح و ظاهر روشن سپس در محلولهای اسیدی یا الکلی دقیق شسته می شدند

در دوران جنگ جهانی دوم روشی ابداع شد که پوشش کرماته به رنگ سبز زیتونی برروی روی و کادمیم به دست آمد . این پوشش در مقایسه با نمونه مات متمایل به قهوه ای که سابقاً تهیه شده بود در مقابلخوردگی مقاومت ببیشتری از خود نشان می داد . علاوه بر ایجاد پوشش سبز زیتونی تهیه پوششهایی به رنگ سیاه و رنگهای دیگر از طریق رنگ کردن پوشش زیتونی نیز امکانپذیر شد

هنوز بسیاری از فرایند های قدیمی کرماته کردن روی وکادمیم که نیاز به استفاده از محلولهای اسید سولفوریک و دی کرمات با اصطلاحات مختصری دارد ، قابل استفاده اند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله پوشش نسوز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پوشش نسوز دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پوشش نسوز  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله پوشش نسوز

مقدمه
پوشش نسوز
Taphol
آتشدان
با مواد نسوز پوشاندن آتشدان
الکترودها
3-1- مقدمه
3-2- شرح دستگاه
3-2-1- ذرات سوخت
3-2-2- سیستم تزریق ذرات
3-2-3- قسمت اندازه‌گیری غلظت ذرات
3-2-4- سیستم جرقه
3-2-5- سیستم تهویه
3-3- روش انجام آزمایش
3-4- نحوه کالیبراسیون
3-5- نتایج آزمایش

مقدمه

اپراتورها بر روی برخی از دستگاهها با این گونه مواد در عملیات کاملاً رضایت بخش و مطلوب می باشد. اما دیگران که سعی در آنها داشته اند در دستیابی به موفقیت های اقتصادی با شکست موجه شده اند،مواد قابل ریخته گری با آلومینیوم بالا (بسیار زیاد) به طور عادی با روکش های الومینیومی بالا مورد استفاده قرار گرفته اند و مواد قابل ریختگی سیلیس با پوشش سیلس مورد استفاده قرار گرفته اند . از آنجائیکه آن غالباً قسمت میانی و مرکزی یک پوشش می باشد که ابتدا در معرض فرسایش و تحلیل رفتن قرار می گیرد

کشش و جاذبه واضح و آشکاری در قادر بودن در تعمیر یک ناحیه بوسیله کوبیدن وجود داشته است . و همچنین در آوردن پوشش عقب در سرویس و اجازه دادن به استفاده کامل از بقیه موادنسوز باقی مانده در ان نسبت فرسایش و تحلیل سرعت کمتری داشته است وجود داشته است

در کوره های قوسی با ظرفیت 25 تن ، نمونه ای از آجرهای پوششی آلومینیومی تا بیش از 200ریختگی وجود دارد . برای کوره های بزرگ از ظرفیت 150 تن مدت زمان از 110 یک امر بسیار خوب مد نظر قرار می گیرد . و دستگاههای زیادی وجود دارد که عمر پوشش تا حد جزئی بیشتر از 60 می باشد


پوشش نسوز

مواد نسوزی که درپوشش های نسوز کوره های قوسی الکتریکی اصلی مورد استفاده قرار می گیرند ممکن است که از مواد مغناطیسی و یا مغناطیسی کروم و یا dolomite باشد. آجرها ممکن است بعد از اینکه به شکل آجر گرفتند پخته شوند و یا نا پخته باقی بمانند.dolomite  های قیر اندود شده ممکن است در قطعات و بلوک های کوبیده شده بزرگ مورد استفاده قرار بگیرند و آجرها ممکن است در قطعات و بلوک های کوبیده بزرگ مورد استفاده قرار بگیرند و آجرها  ممکن است در کنار هم گذاشته شوند تا قطعات تکمیلی پوشش نسوز شکل بگیرند به صورتیکه مجرا ممکن است به وسیله گذاشتن در یک تعدادی از قطعات و بلوک های بسیار بزرگ به جای ساختن پوشش نسوز با آجرها به تنهایی در تراز همدیگر قرار بگیرند

چندین سال قبل پوشش نسوز در کوره های قوسی به دو قسمت تقسیم شده بود : یک پوشش نسوز عقبی که نسبتاً نازک بود و یک میزان شخصی از مواد عایق را فراهم می اورد و در نزدیکی پوسته بود و یک پوشش نسوز کار که در معرض نعویض منظم بود در کوره های مدرن عالباً این عمل برای استفاده از یک پوشش نسوز به تنهایی می باشد که به طور کامل در هر زمان که کوره مجدداً پوشش داده شودبرداشته می شود و در نزدیکی پوسته فولادی قرار دارد . عقیده براین می باشد که برای عمر پوشش نسوز برای داشتن گرمای هدایت شده از طریق پوسته بوسیله این روش مفید می باشد که در مقایسه با عایق سازی که در موقعیکه یک پوشش نسوز عقبی جداگانه مورد استفاده قرار می گرفت اثر می گذارد ارجهیت دارد

پوشش نسوز مجرا ممکن است در میزان ضخامت از 18 اینچ تا 12 اینچ متفاوت باشد. یک تعدادی از کوره ها از پوشش نسوز 18 اینچ استفاده می کنند اما حالا تعداد زیادی وجود دارند که از پوشش های نسوز 5/13 اینچ از آجرهای جداگانه استفاده می کنند. به منظور ارائه یک عمر بهتر به خوبی یک پوشش نسوز ضخیم تر مطالبه می شود و علاوه بر این ظرفیت و گنجایش برای ضایعات را افزایش می دهد که باعث توسعه و بهبود سرعت و میزان خروج و تقلیل منطقی و حاصله در تحلیل مواد نسوز در هر تن از ساخت فولاد می شود. تولید افزایش یافته برای تحلیل نیروی افزایش یافته موازنه هایی را ارئه می کند که از استفاده از یک پوشش نسوز نازکتر انتظار می رود

در بیشتر کشورها پوشش نسوز از آجرهای مغناطیسی –کروم و یا مغناطیسی ساخته می شود که یا پخته شده هستند و یا ناپخته هستند و با ورقه های فولادی شل و نرم (آزاد) در اتصالات ساخته می شوند (در قاره اروپا) بهر حال در قاره اروپا و تا حدی در UK . برخی از اپراتورها از بلوک ها و قطعات dolomite قیر اندود شده  بزرگ استفاده می کنند

هزینه اصلی و اولیه بطور قابل توجهی نسبت به یک پوشش نسوز مغناطیسی ارزان تر می باشد اما بقیه یک طول عمر طولانی تر دارند . بواسطه هزینه های نسبی مواد ، هزینه در تن از تولید مشابه با دو نوع از پوشش های نسوز می باشد . تهیه و تدارک قطعات و بلوک های dolomite قیر اندود شده فشرده از بهترین نوع کیفیت می باشند. در زمان پوشش دهی مجدد با عمر پوشش نسوز کوتاهتر می تواند دارای اثراتی بر روی هزینه بطور قابل توجه داشته باشد . قطعات و بلوک های dolomite ممکن است دارای آهن های قراشه و شکسته شده باشد که پوشش نسوز را قادر می سازد تا به سرعت به طرف پائین کشیده شود . و حال آنکه آجرهای اصلی که ورقه های فلزی در بین آنها گذاشته شده اند از نظر چسبندگی بسیار قوی به یکدیگر قابل اعتماد و اطمینان باشند و بدین صورت کار برداشتن را طولانی تر می کند. بنابراین بهم پوشش نسوز dolomite می تواند برداشته شودو بسیار سریع تعویض شود حتی یک زمان کوتاهتری نیز آن را ارائه نتایج اقتصادی در رابطه با آنهائیکه از استفاده از آجرهای مغناطیسی – کروم و مغناطیسی پخته و نپخته بدست می آید متوقف نمی سازد. علیرغم این بسیاری از اپراتورها یک طول عمر طولانی تر و پوشش دهی مجدد کمتری را ترجیح می دهد. چون این تهیه و تدارک فولاد را برای دور زدن جدول برنامه ساعات آسانتر می سازد برای بسیاری از عملیات های ساخت فولاد آجرهای مغناطیسی تقویت شده با پانر فیلتر وپخته تا حد بیشتری رضایت بخش تر می باشند

در کوره هایی که ضایعات زنگ نزن را تولید می کنند وبویژه در مواقعی که ناخن زنی اکسیژن برای ضایعات زنگ نزن مورد استفاده قرار می گیرد نتایج بسیار خوبی با آجرهای مغناطیسی- کروم هم به صورت پخته شده وهم ناپخته بدست آمده است.این امرها در کوره هایی که انواع دیگری از فولاد را می سازند کمتر رضایت بخش می باشد،به این علت که خواصی وجود دارد که برای کنترل شدت وسختی واستحکام میزان کروم در فولاد می باشد واگر پوششهای نسوز مغناطیسی – کروم بر روی یک برنامه ساخت فولاد ترکیب یافته (مخلوط)مورد استفاده قرار بگیرد .همیشه امکان دستیابی به این خصوصیات و کیفیات وجود ندارد

خواص آجرهای مغناطیسی –کروم و مغناطیسی در قسمت قبلی شرح داده شده اند و تجزیه و تحلیل آنها در بخش دوم شرح داده شده اند

اگر قطعات و بلوک های dolomite مورد استفاده قرار می گیرند .این امر اهمیت دارد که مواد می بایستی در سلیس پایین و کم باشند و بسیار خوب پخته شوند بصورتی که آن بطور کامل در آب سرد گذاشته شود و منقبض شود.پس آن می بایستی خورد شود و از صافی رد شوند و اندازه گیری شود        (درجه بندی شود)و مجددا شکل بگیردو با میزان مناسبی از قیر مخلوط شود و به اندازه مناسبی در اطراف میله و قطعه تقویت فلز کوبیده شوند تا قادر به تولید رضایت بخش قطعات برای تولید در این اندازه های بزرگ باشند موقعیکه دریافت شد ، قطعات و بلوک ها در قسمت بیرونی آنها با قیر و قیر گونی پوشیده شود بصورتیکه در مقابل رطوبت تا چندین هفته استحکام داشته باشند

پس آنها می توانند از پیش مرتب شوند تا با کنتورها و فاز اصلی یک کوره ویژه جفت و جور شوند .و تا زمان مورد نیاز ذخیره شوند . اگر که آنها در برشهای بسیار بلند نگهداشته شوند بسیار از آنها به هدر خواهد رفت. این امر بسیار اهمیت دارد که بلوک ها و قطعات از برش و حالت مواد خام به همان شکل و ترتیب که آنها از تهیه کننده دریافت شده اند بیرون آورده می شوند. و می بایستی دقت لازم به عمل بیاید تا اطمینان حاصل کنیم که برشهای ایستاده بزرگتر از آنچه که برای نگهداری دستگاه به طور سالم در اتفاقات از یک پوشش نسوز جداگانه با عمر کمتر مورد انتظار نباشند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله کاربرد فلز سرب

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله کاربرد فلز سرب دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کاربرد فلز سرب  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله کاربرد فلز سرب

1-1 مقدمه
2-1 ژئوشیمی و مینرالوژی سرب
3-1 ژئوشیمی و مینرالوژی روی
4-1 انواع کانسارهای سرب و روی
1-4-1 کانسارهای اسکارن
2-4-1 کانسارهای رگه ای
1-2-4-1 کانسارهای هیپوترمال
2-2-4-1 کانسارهای مزوترمال
3-2-4-1 کانسارهای زینوترمال
3-4-1 کانسارهای استراتاباند
1-3-4-1 تیپ دره می سی سی پی
2-3-4-1 کانسارهای لایه ای شکل
3-3-4-1 کانسارهای مسیوسولفاید
4-4-1 کانسارهای دگرگونی
5-1 کانسار سرب و روی مهدی آباد
1-5-1 زمین شناسی کانسار سرب و روی مهدی‌آباد
1-1-5-1 سازند سنگستان
2-1-5-1 سازند تانت
3-1-5-1 سازند آب کوه
4-1-5-1 نهشته های کواترنر

1-1 مقدمه

سرب در حدود 6 تا 7 هزار سال پیش در مصر و بین النهرین کشف شده است. این فلز در شمار قدیمی ترین فلزهایی است که انسان آن را بکار برده است. به این فلز در زبان انگلیسی Lead در عربی رصاص و در زبان پهلوی سرب گفته می شود. در حدود 4000 سال پیش از میلاد مصری ها و سومری ها از سفید سرب برای آرایش استفاده می کردند. در قرون وسطی از سرب به گستردگی در مصالح ساختمانی استفاده می شده است. در ایران نیز سرب از اواخر هزاره سوم شناخته شده و چون ذوب کربنات های سرب آسان بوده است، معادن کربنات سرب زودتر مورد استفاده قرار گرفته اند

در حال حاضر مهمترین کاربردهای آن در باطری ها، کابل ها و بلبرینگ ها می باشد. روی در سال 1746 بوسیله شیمیدان آلمانی بنام مارگراف کشف شده است. این فلز برای مدت 2000 سال بعنوان یکی از اجزاء آلیاژ برنج در اروپا و آسیا مصرف می شده است. در حدود 150 سال پیش از میلاد مسیح رومی ها از این فلز و آلیاژهای آن سکه تهیه می کردند. امروزه بیشترین کاربرد روی در صنعت گالوانیزه، ترکیب آلیاژها و الکترونیک است. معمولا سرب و روی با یکدیگر و با فلزاتی چون مس، طلا و نقره همراه می باشند. همچنین کانسارهای سرب و روی با درصدهای متنوعی از این فلزات شناسایی شده اند. (4، ص 5)


2-1 ژئوشیمی و مینرالوژی سرب

بطور کلی چهار ایزوتوپ پایدار سرب با اعداد جرمی 204،206،207 و 208 وجود دارند که از بین آنها ایزوتوپ 208 با فراوانی 1/52% بیشترین ایزوتوپ سرب است. ایزوتوپ‌های 206،207 و 208 محصولات نهائی متلاشی شدن اورانیوم و توریم می باشند. سرب بطور کلی از لحاظ فراوانی در پوسته زمین در رتبه سی و چهارم قرار دارد، سرب دارای کلارک 3-10*6/1% می باشد، در حال حاضر بطور متوسط حداقل ضریب تجمع سرب برای تشکیل کانسارهای اقتصادی در حدود 2000 می باشد. کلارک سرب از سنگهای باریک به سمت سنگهای اسیدی افزایش می یابد، بطوریکه میزان کلارک در سنگهای اوترابازیک 5-10*1% در سنگهای بازیک 4-10*8% و در سنگهای با منشأ ماگمایی اسیدی 3-10*2% می باشد. (4)

کانی های اصلی سرب و درصد سرب در هر کدام به ترتیب زیر می باشد

گالن با 6/86% سرب، جیمسونیت با 16/40% سرب، بولانگریت با 42/55% سرب، بورنیت با 6/42% سرب، سروسیت با 6/77% سرب و آنگلزیت با 3/68% سرب

3-1 ژئوشیمی و مینرالوژی روی

روی دارای 5 ایزوتوپ پایدار است که اعداد جرمی آن 64، 66، 78، 80 می باشد که در این میان بیشترین ایزوتوپ آن ایزوتوپ 64 با فراوانی 9/48% می باشد. روی از لحاظ فراوانی در رتبه بیست و سوم پوسته زمین قرار دارد. کلارک روی تا حدودی بیشتر از سرب می باشد، میزان کلارک روی 3-10*3/8 و ضریب تجمع آن برای تشکیل کانسارهای اقتصادی 500 می باشد. میزان کلارک روی از سنگهای ماگمائی با منشأ بازی به سمت سنگهای ماگمایی با منشأ اسیدی افزایش پیدا می کند. میزان کلارک در سنگهای اولترابازیک 3-10*3% در سنگهای بازی 3-10*3/1% و در سنگهای اسیدی 3-10*6% می باشد. میزان کلارک در سنگهای اسیدی خیلی نزدیک به میزان کلارک در پوسته است. کانی های اصلی روی و درصد روی هر یک به صورت زیر می باشد

اسفالریت با 67% روی، ورتزیت با 63% روی، اسمیت زونیت با 52% روی، همی مورفیت با 7/53% روی. (4)

4-1 انواع کانسارهای سرب و روی

بطور کلی انواع کانسارهای سرب و روی عبارتند از

3-1) اسکارن

3-2) رگه ای

3-3) استراتاباند

3-4) دگرگونی

1-4-1 کانسارهای اسکارن

چنانچه در دگرگونی مجاورتی موادی از توده نفوذی به سنگ میزبان افزوده شود، کانسارهای اسکارن پدید می آید. بطور معمول کانی های منطقه اسکارن متنوع و فراوانند. اسمیرنف این کانسارها را با توجه به مبانی مختلف به پنج گروه تقسیم کرده که در این میان به رده بندی بر مبنای ترکیب سنگ های دربرگیرنده توده نفوذی اهمیت بیشتری داده زیرا به اسکارن آهکی، اسکارن منیزیتی و اسکارن سیلیکاته اشاره می کند

امروزه این کانسارها را که از دیدگاه اقتصادی مورد توجه بسیاری از زمین شناسان قرار دارند بر مبنای نوع غالب و چیره و با ارزش موجود در آنها تقسیم بندی می کنند که در حقیقت دنباله رده بندی این کانسارها بر پایه نوع سنگ در بر گیرنده توده نفوذی است

اینودیک بورت کانسارهای اسکارن آهکی را به پنج گروه اسکارن های آهن، تنگستن، مس، سرب، روی و قلع تقسیم کرده است. نکته قابل توجه این است که بر عکس کانی های موجود در اسکارن ها که ترکیبی پیچیده و متنوع دارند، کانه ها ، بطور معمول، سولفورها و اکسیدهایی با ترکیب ساده هستند. از مهمترین سولفورهای موجود در اسکارن ها اسفالریت و گالن را می‌توان نام برد. (4، ص 23)

کانسارهای اسکارن بیشتر به شکل ورقه، عدسی و یا رگه وجود دارند و دارای ضخامت چند ده متر و وسعت چندصد متر می باشند. در هر صورت مورفولوژی سولفیدهای سرب و روی بر روی ترکیب اسکارن آهکی تأثیر گذاشته و آنها را بیشتر پیچیده می کند. ماده معدنی در این موارد بیشتر به شکل عدسی، ستونی و یا پاکتی شکل دیده می شود. شکل کانسار چندین صدمتر در طول و در امتداد گسترش پیدا می کند؛ همچنین ضخامت آن نیز 1 تا 10 متر و یا بیشتر می‌تواند وجود داشته باشد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله مته های صنعتی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله مته های صنعتی دارای 31 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله مته های صنعتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله مته های صنعتی

مقدمه

.A   Tricone Bits

.B   Diamond Bits

GX HardRok Bits

ساختار برش های جدید

تنوع طرح در مته  GX HardRok

Hard Rok Bits

Hydra Boss Bits

دینامیک محاسبه‌ای سیال

MXL Bits

STX Bits

Genesis XT

مته‌های PDC برای حفاری‌های عمیق

Genesis HCM Bits  ــ مته‌های قابل هدایت موتور‌دار

مته‌های چرخان  قابل هدایت  Genesis  HCR Bits

Impregnted Bits

Speed Mills

Natural Diamond Bits

منابع

GX HardRok Bits

بررسی جدید مته GX HardRok  برای بیشترین بازدهی در سازندهای سخت و ساینده طراحی شده است. همچون تمامی مته های GX میزان افزایش کربن ،سبک برش جدید و نسل سوم بلبرینگ ها؛ اجازه حفاری سریعـتر و طــولانی تر را در کاربردهای مورد نظر می دهد

GX HardRok   باعث سایش زودرس سازندهای سخت و ایجاد برش می شود

مهندسان Hughes Christansen یک سری آزمایشات جامع بر روی مته‌‌های کار کرده کند شده به منظور تشخیص و مطالعه بر روی نقاط بحرانی‌ای که باعث کاهش کفایتشان می‌شود به عمل آورند

برنامه های بهینه ساری کربن که در Hughes Christansen  در حال اجراست به افزایش مقاومت سایشی و چقرمگی این مته‌ها می‌پردازد

 مقاومت افزایشی نسبت به گسترش شکاف در این مته‌ها ، احتمال شکست دندانه‌ها را کاهش می‌دهد و افزایش میزان کاربید ،‌موجب طولانی ، تهاجمی‌ و کشیده‌تر شدن دندانه‌ها می‌شود ، این افزایش موجب می‌شود که مته‌ها قادر به نگهداری تهاجم‌های اصلی اولیه برای فواصل طولانی‌تر باشند، بدین سان می‌توانند کار بیشتری انجام داده و برش‌های‌ بیشتری در هر دور چرخش ایجاد کنند، و نیز عمل حفاری با نرخ نفوذ بیشتری در هر مقطع انجام می‌گیرد

ساختار برش های جدید

برش‌های ایجاد شده توسط این مته ، دارای ساختاری کارآمدتر نسبت به دیگر برش‌هاست اشکال منحصر به فرد دندانه‌ها ،‌برنده‌تر بوده و 10% برآمدگی و بزرگی‌آن نیز بیشترمی‌باشد

تمامی این اصلاحات بر روی مته‌ GX HardRok باعث حفاری‌ عمیق‌تر و ROP بیشتر می‌شود

تنوع طرح در مته  GX HardRok

هر مته مذکور برای کاربرد  در سازند خاصی ساخته شده است. برای هر طراحی مهندسان ، سازندها را برای حفاری از نظر کندی مته‌ها در حفاری های قبلی، پارامترهای عملیاتی پیشنهادی به منظور  تضمین حداکثر کابرد در حیطه‌ هدف مورد نظر ارزیابی می‌کند

 

Hard Rok Bits

جزو خانواده‌ای از مته‌هاست که مخصوصاٌ  به منظور سازندهای سخت و ساینده طراحی شده‌اند پیشرفت‌هایی در طراحی دماغه و تکنولوژی‌ فشردگی به این مته‌ها حالت تهاجمی‌بیشتر داده‌ و در عین حال باعث دوام بیشتر ساختمان برش‌ها می‌شود که مورد مذکور از کربناتهای غرب تگزاس گزارش شده است

دیگر پیشرفت‌ها همچون اشکال جدید دندانه‌های تهاجمی، سیستم تثبیت جدید ،‌باعث می‌شود که این مته‌ طولانی‌تر و با سرعت بیشتر حفاری کند

Hydra Boss Bits

مته‌های هیدروباس در سیستم جدید هیدرولیک  Xstream در تمام محیط‌های ساچمه ای کاربرد دارد. سیستم هیدرولیک یک پیکر‌بندی نازل  را که همزمان سری‌های چندگانه دندانه‌ها را پاک کرده و مستقیماً به پایین سوراخ مته ضربه می‌زند را را بیان می‌کند

جریان مداوم سیال بطور مناسب برش‌ها را به سمت خارج دیواره‌ چاه حفاری و نیز به سمت بالا و پشت آن هدایت می‌کند

در آزمایشگاههای  وسیع و تست‌های صحرایی Xstream ، ROP بالاتری نسبت به دیگر سیستم های نازل رایج‌ارائه داده است

دینامیک محاسبه‌ای سیال

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله فرآیند ذوب

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله فرآیند ذوب دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله فرآیند ذوب  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله فرآیند ذوب

مقدمه
تکنیک های ذوب
فرآیندهای ذوب اولیه
فرآیندهای پالایش
فرآیندهای ذوب ثانویه
فرآیند VAR
فرآیند ESR
فرآیند EBCHR
فرآیند VADER
فرآیند ISM
نتیجه گیری

مقدمه

هر فرآیند ذوب ایده آل برای تولید سوپر آلیاژهای با کیفیت بالا باید شرایط زیر را داشته باشد

1- قابلیت استفاده از هر نوع قراضه و مواد خام را داشته باشد

2- کنترل دقیق ترکیب شیمیایی و بازیابی همه عناصر آلیاژی امکان پذیر باشد

4- بدون توجه به کلاس و طبقه بندی آلیاژ، انعطاف پذیری و تطابق کامل برای ذوب همه نوع سوپر آلیاژ را داشته باشد

4- از نقطه نظر اثر واکنشهای اصلاح، پالایش و توالی انجماد کاملاً قابل کنترل باشد

5- از هر نوع منبع آلودگی مانند گازها، ناخالصی ها و آخالهای غیر فلزی مبرا و مصون باشد

6- بالاترین تولید با کمترین هزینه امکان پذیر باشد

به سادگی می توان فهمید که ترکیبی از همه موارد بالا را نمی توان در تنها یک روش ذوب خلاصه کرد. به این ترتیب، ذوب سوپر آلیاژها را می توان در سه شاخه طبقه بندی کرد

1- فرآیند ذوب اولیه، که در آن آلیاژ با ترکیب فلزات خالص، فرو آلیاژها، برگشتی‌ها و قراضه ها تهیه می شود

2- فرآیند پالایش، که می تواند در یک مرحله مجزا و یا همراه با فرآیند ذوب اولیه برای حذف ناخالصی ها و کنترل میزان گازها بصورت بگیرد

3- فرآیند ذوب ثانویه، که تاکید آن بر کنترل انجماد و تولید شمشهای با ساختار مناسب و بی عیب است. تهیه شمشهای با خلوص بالا بدون حضور عیبهای ناخواسته از مواد دیر گداز و یا اتمسفر هوا از اهداف این مرحله است

تکنیک های ذوب

فرآیندهای ذوب اولیه

ساده ترین روش برای ذوب اولیه سوپر آلیاژها در مقیاس زیاد، ذوب در کوره قوس الکتریک (EAF) است. فرآیند ذوب در هوا صورت می گیرد و حرارت مورد نیاز نیز از قوس الکتریکی بیش الکترودهای گرافیتی و مواد شارژ تامین می شود. عموماً، از اکسیژن گازی نیز برای کاهش مقادیر کربن، هیدروژن و نیتروژن استفاده می شود. ذوب تهیه شده اغلب به صورت شمش برای محصولات نوردی و یا الکترود برای رسیدن به کیفیتهای بالاتر در فرآیندهای ذوب مجدد، ریخته می شود عمده مزایای (EAF) به ترتیب زیر است

1- انعطاف پذیری در نوع و شکل مواد شارژ

2- کنترل دمایی خوب

3- سرباره فعال سیال برای پالایش متالورژیکی

4- بیشترین تولید با کمترین قیمت

معایب این روش نیز دارای ترتیب زیر است

1- حضور مواد نسوز

2- هوای محیط

3- سرباره

فقدان شرایط هم زدن خوب باعث افزایش زمان پالایش شده و ذوب از لحاظ همگن بودن فقیر خواهد بود

تعدادی از سوپر آلیاژها، به ویژه سوپر آلیاژهای پایه Co و Fe-Ni را می توان به وسیله روشهای مختلف ذوب در هوا که برای فولادهای زنگ نزن به کار می‌رود، ذوب و تهیه کرد. با این وجود، برای اغلب سوپر آلیاژهای پایه Ni و یا پایه Fe-Ni، فرآیند ذوب اولیه باید در کوره ذوب القایی در خلاء (VIM) صورت بگیرد. استفاده VIM مقدار گازهای بین نشین (N2,O2) را به مقادیر کمتر کاهش داده و شرایط بسیار خوبی را برای افزایش یو کنترل مقادیر Ti,Al (و دیگر عناصر نسبتاً فعال) فراهم می سازد. مقادیر سرباره و آخال نیز در مقایسه با روش ذوب در هوا به شدت کاهش می یابد

شارژ اولیه برای کوره VIM ، آلیاژهای پایه است و عناصر آلیاژی فرار به آن اضافه نمی شود. بعد از آنکه شارژ در اثر یکسری واکنشهای خروج گاز و جوش ذوب شد، همگن سازی و پالایش انجام می شود. قبل از ریخته گری الکترودها، ترکیب مذاب کاملاً کنترل شده و اصلاح می شود. الکترودها را می توان هم در خلاء و هم تحت گاز خنثی ریخته گری کرد

عمده معایب فرآیند VIM عبارت است از

1- سایش نسوز و واکنشهای ذوب- نسوز که منجر به تولید آخالهای اکسیدی می‌شود

2- عدم کنترل نرخ انجماد که منجر به تشکیل لوله انقباضی اضافی و جدانشینی انجمادی می شود

3- درشت ساختار و ریز ساختار غیر یکنواخت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پایان نامه چدنهای پرسیلیسم مقاوم به خوردگی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پایان نامه چدنهای پرسیلیسم مقاوم به خوردگی دارای 64 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پایان نامه چدنهای پرسیلیسم مقاوم به خوردگی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه چدنهای پرسیلیسم مقاوم به خوردگی

چدنهای آلیاژی پرسیلیسم مقاوم به خوردگی  
مقدمه  
خوردگی چدنهای خاکستری غیر آلیاژی  
چگونه چدنها خورده می‌شوند؟  
تشکیل پوسته محافظ  
خوردگی در هوا  
خوردگی در معرض گازهای سوخت  
خوردگی در آب  
خوردگی خاک  
خوردگی در اسیدها  
خوردگی در قلیاها  
خوردگی در اسیدهای آلی و ترکیبات آن:  
خوردگی در محلول‌های نمک  
اثر ساختار  
انواع چدنهای مقاوم به خوردگی  
چدنهای پرکرم  
چدنها پرنیکل  
کلیاتی در مورد تولید آلیاژ مورد نظر (چدن‌های پرسیلیسم )  
مواد اولیه (به لحاظ تئوریف تاثیر و مکانیسم)  
سیستم آهن – کربن – سیلیسم  
چدن های خاکستری  
تاثیر ترکیب شیمیایی چدن بررسی ساختار و خواس مکانیکی آنها  
سیلسیم (Si)  
منگنز (Mn):  
گوگرد (S):  
فسفر (P):  
کرم (Cr):  
نیکل (Ni):  
مس (Cu):  
آلومنیوم (AL)  
تیتانیم (TI)  
مولیبدن (MO)  
تهیه شمش‌های چدنی جهت مصرف در واحدهای ریخته‌گری  
فروسی و چگونگی تولید فرو آلیاژها  
فروآلیاژها و تولید آنها  
موارد استفاده از فروآلیاژها  
از بین بردن ناخالصیهای مضر:  
دلایل استفاده از فروآلیاژها  
اصول تولید فروآلیاژها  
تولید فروسیلیسم  
آلیاژ سازی  
برای تولید فروسیلیسم، مواد اولیه به ترتیب زیر هستند  
تاثیر آهن بر واکنش‌ها  
تجیهزات ذوب برای تولید چدنهای پرسیلیسم مقاوم به خوردگی  
کوره‌های دوار  
ساختمان کوره:  
کوره دوار با سوخت مایع  
جداره دیرگداز  
کوره‌های بوته‌ای نفت‌سوز  
کوره‌های برقیElectricmelting Furna Ces)  
انواع کوره‌های برقی زیر در صنایع چدن‌ریزی مصرف دارند:  
کوره قوسی غیر مستقیم  
کوره‌های القائی با فرکانس برق شهر  
انواع ماسه‌های مصرفی در چدن‌ریزی  
نحوه آزمایش (شرح آزمایش)  
مراحل عملیات: (محاسبات شارژ)  
محاسبات شارژ  
1- انجام آزمایش متالوگرافی  
انجام آزمایش سختی‌سنجی  
انجام عملیات ماشین‌کاری  
قرار دادن نمونه‌ها در محیط‌های مختلف اسیدی:  
وزن نمونه چدن خاکستری قبل از گذاشتن در داخل اسید سولفوریک:  
نتایج:  
1- از نظر ذوب ریخته‌گری:  
2- از نظر خواص مکانیکی:  
3- از نظر مقاومت به خوردگی در محیطهای مختلف و کاربرد:  
منابع و مآخذ:  

بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه چدنهای پرسیلیسم مقاوم به خوردگی

متالورژی کاربردی چدنها جلد (1)                            مرعش مرعشی
آلیاژ‌های مهندسی                                                ویلیام اسمیت
تئوری عملی متالورژی                                علی اکبر قاری نیت
درس فنی سال چهارم هنرستان                              دکتر حجازی – دکتر دوامی

رشته ریخته‌گری و ذوب فلزات                                       سیاوش نظم دار شهری

مجلات جامعه ریخته گران ایران
جزوات درسی مربوط به آلیاژهای آهنی (جزوه درسی: محمد بابازاده)
قطعات ریختگی چدنی                                                        ترجمه:محمدرضا افضلی
کاید چدن
تکنولوژی چدن             تألیف: روی الیوت              ترجمه: مهندس علیرضا علیپور جهانی انتشارات دانشگاه صنعتی سهند

مقدمه

چدنهای آلیاژی به خانواده‌ای از چدنهای خاکستری، با گرافیک کروی و سفید گفته می‌شود که محتوی مقادیر بالائی از عناصر آلیاژی (3 تا 40%) هستند

اگر چه این خانواده از چدنها دارای خواس فیزیکی و مکانیکی بسیار مهمی هستند. معهذا ریخته‌گری آنها به همان سهولت چدنهای غیر آلیاژری انجام می‌گیرد. تولید این نوع چدن‌ها در صنایع چدن‌ریزی تخصص جداگانه‌ای راا به خود اختصاص داده و اکثر واحدهای ریخته‌گری این نوع چدنها تنها فعالیت خود را محدود به چند نوآوری از انواع آنها می‌نمایند

تقسیم‌بندی این نوع چدنها بررسی مبنای خواص آنها نظیر استحکام در درجات حرارتی بالا، مقاومت در مقابل اکسیداسیون (اکسایش)، مقاومت در مقابل سرماخوردگی،  مقاومت در شرایط سایند شدید، انبساط حرارتی بسیار کم نوآوری یا خاصیت غیر مغناطیسی بودن آنها قرار دارد. تولید استاتور  یکی از موارد مصرف این خانواده از چدنها را نشان می‌دهد

پره‌های این توربین از چدن آلیاژی بدون انجام عملیات حرارتی ساخته شده است

مطالب فوق توضیحات مختصری درباره انواعچدنهای آلیاژی و موارد کاربرد آنها بود، در این تحقیق  و آزمایش هدف اصلی ما تولید و آزمایش چدنهای مقاوم به خوردگی از نوع پرسیلیسم می‌باشد

همانطور که می‌دانید گسترش روزافزون صنایع شیمیایی – پتروشیمی ها و آزمایشگاه‌های مدرن شیمی و سنایع مربوطه که با محیط‌ها یا مواد خورنده سر و کار دارند، نیاز به این نوع چدنها، بعنی چدن‌های مقاوم به خوردگی در محیط‌های اسیدی  بازی و ; بیشتر احساس می‌شود که لازم است به آنها اهمیت  و توجه بیشتری شود

به همین دلیل ابتدا ما در این قسمتت قصد بر این داریم که خوردگی چدنهای غیر آلیاژی در محیط‌های مختلف و علت اینکه به چدنهای آلیاژی مقاوم به خوردگی احتیاج می‌شود را مورد بررسی قرار داده و سپس به انواع چدن‌های آلیاژی مقاوم به خوردگی اشاهر مختصری کرده و بعداً در ادامه در مورد کلیات تولید آلیاژ مورد نظرمان در تحقیق و آزمایش (چدنهای پرسیلیسم)، مواد اولیه مورد نیاز برای تولید آن، تجهیزات ذوب و قالبگیری، نحوه آزمایش، مراحل عملیات و نتایج آن توضیحات مفصل‌تری داده خواهد شد

خوردگی چدنهای خاکستری غیر آلیاژی

مقاومت خوردگی خاصیت ویژه‌ای برای یک ماده محسوب نمی‌شود. ارزیابی این مشخصه به وضعیت قرار گرفتن ماده در معرض خوردگی و به کیفیت لازم برای کاربرد بستگی دارد

مقاومت خوردگی چدنها اصولاً به ترکیب شیمیایی و نحوه پخش عناصر داخل ساختار میکروسکوپی آن بستگی دارد. طبق تعریف همه چدنها غیر متقارن بوده و بدین ترتیب لااقل دو مورد از اجزا مختلف در ساختارشان دارند. تیپ‌های مختلف چدنها به وسیله شکل و نحوه پخش گرافیک در ساختار و تیپ زمینه‌ میکروسکوپی از هم متمایز می‌شوند

چگونه چدنها خورده می‌شوند؟

خوردگی چدنها با خوردگی فولادها تفاوت دارد زیرا چدنها شامل مقادیر محسوس کربن و سیلیم می‌باشند. مقدار زیادی از کربن به صورت گرافیت درمی‌آید که به طور کلی نامحلول بوده و در بیشتر محیطهای خورنده خنثی است. گرافیک موجود در چدن، در برابر حمله  خوردگی بیشتر محیطهای خورنده بی‌اثر است، حمله خوردگی به طور اصلی روی زمینه ساختار فلز می‌باشد. اگر گرافیک روی سطح در جای خود بماند باعث تشکیل پوسته محافظ به زنگ سیاه یا خاکستری به نظر می‌رسد. این پوسته محافظ گرافیکی می‌تواند عاملی برای سرعت دادن یا کاهش سرعت خوردگی در فلز باشد

در یک محیط خورند با PH کم، گرافیک در برابر آهن به شدت کانذیک است و شاید به طور الکترولیتی موجب تسریع حمله خوردگی روی فلز شود. اما اگر محصولات خوردگی در روی فلز نگاه داشته شوند، می‌توانند مانند یک سد مکانیکی موجب افزایش مقاومت الکتریکی شده و حمله ثانوی خوردگی را جلوگیری کنند

تشکیل پوسته محافظ

موقعیت سطح آهن خام در معرض رطوبت و هوا قرار می‌گیرد، نوعی اکسید هیدراته به رنگ قهوه‌ای پرتقالی (لیمونیت) به سرعت روی آن تشکیل می‌شود، اما با ادامه ماندن در معرض شرایط خوردگی فوق، یک اکسید سیاه رنگ روی سطح شکل می‌گیرد. وجود سیلیسم در چدن موجب تشکیل یک پوسته سیلیکات متراکم و چسبنده روی اکسید آهن شده و پوسته محافظ می‌تواند اکسید اسیدن ثانوی را متوقف نماید. بدین ترتیب در بعضی از کاربردها چدن با سطح خام می‌تواند سالها مورد استفاده قرار گیرد. تشکیل اکسید روی آهن مزیت دیگری به همراه دارد. وقتی فولاد زنگ می‌زند، نسبت به فلز اولیه یک افزایش زیاد در مجموع حجم فلز و اکسید وجود خواهد داشت. این افزایش حجم که انبساط به همراه دارد می‌تواند نیروی کافی برای ایجاد ترک در بتنی که این فولاد در آن کار گذاشته شده است بشود. از اینکه این اتفاق در قطعات چدنی نمی‌افتد، در کاربردهای ساخت در پوشی رینگهای MANHOLE که به طور کامل در یک پریود طولانی زمان در بتن جاده کار گذاشته شده‌اند مورد استفاده قرار می‌گیرند. به دلیل وجود لاینفک سیلیم در چدن به طور کلی مقدار کم عناصر دیگر اثر مفید و برجسته‌ای ندارند

وجود 6% – 4% درصد مس در خوردگی در معرض هوا می‌تواند مفید باشد. در بعضی کاربردها، مجموع معتدل کرم و نیکل ممکن است عمر سرویس‌دهی را افزایش دهند

خوردگی در هوا

میزان خوردگی در هوا به رطوبت نسبی و حضور گازهای مختلف و ذرات جامد معلق در هوا بستگی دارد. رطوبت زیاد به طور کلی میزان خوردگی را افزایش می‌دهد

دی‌اکسید گوگردد و کلریدهای موجود در هوای، مناطق مشرف به دریا موجب افزایش  خوردگی می‌شوند

میزان خوردگی چدن خاکستری در هوای مناطق صنعتی موجود باشد و کلریدهای موجود در هوای مناطق مشرف به دریا موجب افزایش خوردگی می‌شوند

میزان خوردگی چدن خاکستری در هوای مناطق صنعتی بعید است که بیش از mm12% باشد. این امر به علت به وجود آمدن یک لایه اکسیده روی سطح چدن خاکستری است که حالت محافظ را دارد

خوردگی در معرض گازهای سوخت

استفاده از چدن خاکستری در برابر گازهای سوخت از صدها سال پیش شروع شده است. خوردگی به وسیله گازهای داغ در سطوح گرم یک مسئله مهم در ماشین‌های دیگ بخار زغال سنگ سوز و سیستم حرارت مرکزی می‌باشد. این می‌تواند یک مسئله دید در بخشهای گرم کننده هوا و آب در جائیکه حرارت سطح فلز بین 0C 300-100 هست ایجاد کند. چدن خاکستری دارای کارایی خوبی در مقابل این نوع خوردگی می‌باشد

خوردگی در آب

چدنهای خاکستری غیر آلیاژی اساساً برای لوله‌های آب استفاده می‌شوند. مقاومت خوردگی چدن بستگی به توانایی تشکیل پوسته محافظ دارد. در آبهای سخت به دلیل رسوب کربنات کلسیم روی چدن، پوسته محافظ تشکیل می‌شود که میزان خوردگی سطح آنرا به طور کلی کم می‌کند. در آبهای سبک پوسته  محافظ نمی‌تواند به طور کامل تشکیل شود و مقداری خوردگی رخ خواهد داد. در آبهای صنعتی، میزان خوردگی اصولاً یک تابع از آلودگی‌ها و میزان PH می‌باشد. آبهای اسیدی خوردگی را افزایش می‌دهند، در حالیکه آبهای قلیایی میزان خوردگی کمتری دارند. حضور آب دریا مسائل ویژه‌ای برای چدن خاکستری ایجاد می‌کند. در آب دریا میزان خوردگی به سرعت تلاطم آب دریا بستگی دارد. با افزایش سرعت تلاطم آب دریا به دلیل افزایش مقدار اکسیژن موجود در تلاطم، میزان خوردگی افزایش می‌یابد

کلریدهای موجود در آب دریا یک مهاجم خورنده طبیعی برای چدن خاکستری محسوب می‌شوند. افزودن عناصر آلیاژی نظیر کرم، نیکل و مولیبدن می‌تواند میزان خوردگی در آب دریا را کنترل کند

خوردگی خاک

خوردگی در خاک یک پدیده پیچیده می‌باشد، خلل و فرج خاک، فاضلاب و اجزا حل شده در آب زمین که در تماس با لوله چدنی می‌باشند، اثثر محسوسی روی عمر چدنهایی که در زیر خاک هستند، دارند. نقطه حمله خوردگی ممکن است به طور خیلی محسوسی به وسیله برخورد نامنظم لوله با خاک اطراف تحریک شود. خوردگی مختلف از حدود mm 1 الی mm5% در سال در شرایط خوردگی سخت به وجود خواهند آمد

خوردگی در اسیدها

چدنهای خاکستری غیر آلیاژی مقاومت کمی در برابر اسیدهای معدنی با غلظت‌های متوسط و کم دارند. به هر حال، کاربردهایی وجود دارد که چدن خاکستری درمعرض اسیدها قرار می‌گیرد مثل اسید سولفوریک داغ 65% دلیل این مقاومت ناشی از تشکیل لایه محافظ حل نشدنی سولفات آهن روی چدن خاکستری می‌باشد. اگر غلظت کمتر از 60% باشد سولفات آهن حل شده و خوردگی به سرعت ادامه می‌یابد. چدن خاکستری غیر آلیاژی مقاومت به خوردگی مفید را در مقابل اسید نیتریک 70-65% در درجه حرارت متوسط از خود نشان می‌دهد. چدن خاکستری غیر آلیاژی در اسید فسفریک خالص خورده می‌شود. در حالیکه ممکن است در برابر اسید فسفریک ناخالص به خوبی مقاومت کند

خوردگی در قلیاها

قلیاها شامل هیدروکسید سدیم (Na oH)، هیدروکسید پتاسیم (KOH)، سیلیکات سدیم و ترکیب شیمیایی مشابه شامل سدیم، پتاسیم و یا لیتیمم می‌باشند.

به طور کلی چدنهای خاکستری غیر آلیاژی مقاومت خوبی نسبت به قلیاها از خود نشان می‌دهند. چدنهای خاکستری غیر آلیاژی توسط قلیاهای رقیق خوندگی ندارند. قلیاهای داغ با غلظت بیش از 30% در چدنهای غیر آلیاژی باعث خورندگی می‌شوند. اگر میزان خوردگی کمتر از mm25% در سال مورد نیاز باشد، درجه حرارت نباید بیش از 0c 80 برای غلظت بالای 70% باشذ. چدنهای خاکستری غیر آلیاژی به طور وسیعی برای حمل هیدروکسید آمونیم استفاده می‌شوند

خوردگی در اسیدهای آلی و ترکیبات آن:

اسیدهای آلی به طور کلی مانند اسیدهای معدنی خورنده نیستند. در نتیجه چدنهای خاکستری غیر آلیاژی کاربرد وسیعی در حمل این مواد دارند. چدنهای خاکستری غیر آلیاژی می‌توانند برای حمل اسیدهای FATTY و استیک غلیظ استفاده شوند اما در محلول رقیق اسیدهای فوق خورده می‌شوند. چدنهای خاکستری غیر آلیاژی برای حمل الکل‌های متیل، اتیل، بوتیل، و آمیل مورد استفاده قرار می‌گیرند

خوردگی در محلول‌های نمک

نمک‌های متعدد و محلول‌های نمک می‌توانند به وسیله چدن خاکستری غیر آلیاژی حمل شوند بدون اینکه خوردگی قابل توجهی ایجاد کنند. نمکهایی که به شکل یک محلول قلیا هیدرولیز می‌شوند مانند سیانیدها، سیلیکاتها، کربناتها، و سولفیدها دارای خورندگی کمتری در مقایسه با نمک‌هایی که به شکل محلول اسید هیدرولیز می‌شوند، هستند. کلریدها و سولفاتهای فلزات قلیایی محلول طبیعی داده و نسبتاً میزان خوردگی آنها خیلی کم است. کلریدها و سولفاتهای اسید که اکسیده هستند در مقایسه خورندگی بیشتری دارند. نمکهای آمونیوم که به صورت محلول اسید هیدرولیز می‌شوند نسبت به آهن خورنده بوده اما میزام خورندگی ممکن است به وسیله حضور آمونیاک آزاد کاهش یابد

اثر ساختار

اگر چه شکل گرافیک و مقدار کاربیدهای بزرگ موجود، در خواص مکانیکی تاثر بحرانی دارند، این ساختار روی مقاومت خوردگی اثر قوی ندارند. ساختار زمینه تاثیر محسوسی روی مقاومت به خوردگی دارد، اما در مقایسه با اثر ترکیب این تاثیر کمتر است. در چدنهای خاکستری، ساختار مزیتی به طور کلی دارای کمترین مقاومت و ورقه‌های گرافیک دارای بیشترین مقاومت به خوردگی می‌باشند. پرلیت و سمنتیت مقاومت به خوردگی متوسطی را نشان می‌دهند. حفره‌های انقباظی یا خلل و فرج می‌توانند موجب تنزل مقاومت خوردگی قطعات چدنی بشوند. وجود خلل و فرج اجازه می‌دهد مواد خورنده در بدنه‌ی قطعه ریختگی نفوذ کرده و باعث یک مسیر پیوسته برای مواد خورنده بشود

انواع چدنهای مقاوم به خوردگی

مقاومت به خوردگی چدنهای آلیاژی به ترکیب شیمیایی و ریز ساختار آنها بستگی دارد. عوامل کنترل کننده، ترکیب شیمیایی و ساختار زمینه است. چدنهای پر آلیاژی که مقاومت به خوردگی زیادی در محیطهای خاص دارند سه گروه‌اند: این سه گروه عبارتند از

1- چدنهای پرسیلیسم  2- چدنهای پرکرم          3- چدنهای پرنیکل که ما در اینجا فقط اشاره مختصری به چدنهای پرکرم و پرنیکل مقاوم به خوردگگی کرده و بحث و بررسی مفصل را در مورد چدنهای پرسیلیسم مقاوم به خوردگی (که هدف اصلی ما در این پروژه هستند) به بخش کلیاتی در مورد تولید آلیاژ مورد نظرمان موکول می‌کنیم

چدنهای پرکرم

چدنهای پرکرم با مقدار کرم 35-20 درصد رد مقابل اکسید کننده مقاومت به خوردگی خوبی دارند، اما در برابر اسیدهای احیا کنندهه مقاوم نیستند. این چدنها به طور قابل اطمینانی برای استفاده در مقابل اسیدهای ضعیف تحت حالتهای اکسیداسیون، محلولهای نمک، محلول‌های اسید آلی و برای قرار گرفتن در معرض اتمسفر عمومی به کار می‌روند. مقاومت در مفابل خوردگی، در چدنهای پرکرم نسبت به اسید نیتریک  استثنایی است، این چدن در برابر تمام غلظت‌های بالای 95% اسید فوق در درجه حرارت محیط مقاوم است. میزان خوردگی آن در سال کمتر از mm 12% است و همین میزان برای تمام درجه حرارتهای تا نقطه جوش و برای غلظت‌های تا 70% نیز صادق است

چدنهای پرکرم با مقدار کربن پایین‌تر (1%) بای دیگهای آنیلینگ سرب، روی و آلومنیوم، زنجیره‌های انتقال دهنده و دیگر قسمتهای تحت خوردگی در درجه حرارت بالا رضایت بخش هستند، چون مقاومت خورندگی، به مقدار کرم در محلول جامد فریت بستگی دارد، این عنصر باید به مقدار کافی باش تا بتواند هم جا کربن ترکیب شده و تشکیل کاربید کرم بدهد و هم مقدار اضافی آن در فریت باقی بماند

چدنهای پرکرم با مقدار 35-30% کرم برای شرایط محیط‌های شدید خورندگی اسیدها مورد استفاده قرار می‌گیرند

این چدنها در برابر تمام غلظت‌های اسید فسفریک 60% در درجه حرارتهای تا نقطه جوش و غلظت‌های 85% تا 0c80 مقاوم هستند. این چدنها همچنین مقاومت خوبی در مقابل آب دریا و آبهای معدنی که دارای محلولهای اسیدی می‌باشند دارند. چدنهای پرکرم و کربن به طور مناسبی بالانس باشند به آسانی عملیات حرارتی می‌شوند

چدنها پرنیکل

چدنها پرنیکل آستنیتی کاربرد وسیعی دارند و به عنوان چدنهای مقاوم نیکلی شناخته شده‌اند. چدنهای خاکستری آستنیتی با 14 تا Ni 30% نسبتاً در اسیدهای اکسید کننده متوسط، مثل اسید سولفوریک در دمای اتاق مقاوم‌اند. چدنهای پرنیکل در محیط‌های قلیایی از چدنهای غیر آلیاژی مقاومترند. چدنهای مقاوم نیکلی به خصوص در محیط‌های قلیایی با دمای زیاد مفیدند. چدنهای پرنیکل به علت داشتن زمینه آستنیتی ؟ترین چدن باگرافیک ورقه‌ای است. این چدنها دارای تراش‌پذیری عالی و خواص ریخته‌گری می‌باشند. اما استحکام کششی آنها به علت ورقه‌ای بودن گرافیک نسبتاً کم است

کلیاتی در مورد تولید آلیاژ مورد نظر (چدن‌های پرسیلیسم )

چدنهای پرسیلیسم (یا سیسیلیسم بالا) برای مقاوم در برابر خوردگی تولید می‌شوند. در صنایع شیمیایی  به منظور پردازش و حمل و نقل سیالات بسیار خورنده از این نوع چدن استفاده می‌شود مقاومت بسیار خوب این چدنها در برابر خوردگی اصولاً ناشی از وجود 2/14  تا 75/14 درصد سیلیسم است این چدنها در برابر خوردگی توسط تعدادی از اسیدهای صنعتی از قبییل سولفوریک و نیتریک اسید و مخلوطهای از این دو در همه دماها، ترکیبهایی از اسیدهخای آلساینده و اسیدهای آلی در هر غلظت و دمایی، و اسید فسفریک در دمای محیط مقاوم‌اند چدنهای پرسیلیسم مقاوم در برابر خوردگی در مشخصات فنی ASTMA 518 آمده‌اند. انواع اصلاح شده چدنهای پرسیلیسم که سیلیسم بیشتری دارند و کرم یا مولیبدن به آنها افزوده شده است. استاندارد نیستند اما طبق سفارش تولید می‌شوند چند نوع از این چدنها در جدول 1 معرفی شده‌اند ارزش اصلی چدنهای ریختگی‌ پرسیلیسم به سبب مقاومت آنها در برابر خوردگی است. از این چدنها برای نگهداری سیالهای خورنده استفاده می‌شود نه به عنوان قطعات سازه‌ای تحت تنش زیاد هیچ یک از مشخصات فنی استاندارد به خواص مکانیکی اشاره نمی‌کنند این چدنها کم استحکام و تردند سختی آنها در حدود 500 برنیل است و به مفهوم متداول ماشین‌کاری نیستند

چدنهای پرسیلیسم مولیبدن‌دار تا مقدار 5/3 درصد در بسیاری از جاها برای حمل اسیدهای خوزنده استفاده می‌شود با  مقدار سیلیسم 5/14درصد یا بیشتر این نوع چدنها مقاومت بالایی در برابر اسیدهای سولفوریک یک گرم 30 درصد پیدا می‌کنند. افزایش مقدار سیلسیم تا مقدار 5/16 درصد در چدن خاکستری باعث کاهش خوردگی آن در برابر اسیدهای گرم سولفوریک و نیتریک شده بود و در تمام غلظت‌های آن موثر می‌باشد. چدن خاکستری با 14 درصد سیلیسم در برابر خورندگی اسید کلریدریک مقاومت کمتری دارد ولی می‌توان با افزودن 5/3 درصد مولیبدن این مقاومت را بهبود داد این مقاومت را همچنین می‌توان با افزودن تا مقدار 17 درصد سیلیسم نیز افزایش داد این چدنها در تماس با محلولهای شامل نمک مسئولیت و یا گاز مرطوب کلریدن مقاومت مفیدی دارند. همچنین در برابر اسیدهای آلی و در هر غلظت و درجه حرارتی مقاوم می‌باشند به هر حال در بیشتر موارد. این چدنها مقاومتشان نسبت به سودهای سوزآور و داغ و قوی رضایت‌بخش نیست و در این مورد این چدنها نامرغوب‌تر از چدن خاکستری غیر آلیاژی هستندو این نوع چدنها هیچ مقاومت مفیدی در مقالب جوهر نمک و یا اسیدهای سولفوره ندارند. استفاده قابل توجه این چدن به خاطر مقاومت برجسه آن نسبت به اسیدها می‌باشد این چدنها برای لوله‌کشی در کارخانه‌های شیمیایی و آزمایشگاه‌ها به کار برده می‌شود

مهم‌تریم خانواده چدنهای مقاوم درمقابل اسیدهای (مخلوط انواع اسیدهای غلیظ) سرد و گرم چدنهای محتوی 5/14 تا 18 درصد سیلیسم هستند. در زیر ترکیب نمونه‌ای از این نوع چدن ارائه شده است

کربن 55/ تا 65/ درصد، سیلیسم 25/14 تا 25/15 درصد، حداکثر 6/ درصد، گوگرد حداکثر 05/ و فسفر حداکثر 2/ درصد، اگر چه این نوع چدنها دارای استحکام کششی و فشاری متوسطی هستند. معهذا بسیار شکننده بوده و عملاً قابلیت ماشی‌کاری ندارند

برای جلوگیری از ترک برداشتن این گونه قطعات در جریان سرد شدن در قابل، بایستی اجازه داد تا قطعات به آهستی در قالب سرد گردند. یک روش متداول برای جلوگیری از ترک برداشتن این گونه قطعات که در ایران نیز متداول است خارج کرد قطعات از قالب در حالت سرخ (قبل از آن که درجه حرارت آنها به زیر 850 درجه سانتی‌گراد تقلیل یابد) و سرد کردن آهسته آنها در کوره می‌باشد. از جمله نکات دیگری که در تولید این نوع چدن‌ها بایستی در نظر گرفت تلقیح چدن توسط عناصرقلیائی خاکی (میش‌متال) قبل از ریختن مذاب به داخل قالب است. این خانواده از چدنها در صورتی که محتوی 5/3 تا 4 درصد مولیبدن باششند در مقابل اسیدها (اسید سولفوریک – کلرئیدیک یا مخلوط آنها) دارای مقاومت بیشتری خواهد بود

چدنهای پرسیلیسم ناشی از تشکیل لایه‌ای نازک از اکسیدهای آبدار سیلیسم بر روی قطعه است هنگامیکه قطعه ریختگی برای نخستین بار در معرض محیط خورنده قرار می‌گیرد یونهای خورنده به آن حمله می‌کنند اتمهای آهن از شبکه‌ی سیلیسم فریت فرو شسته می‌شوند در مرحله اولیه تماس با محیط خورنده، آهنگ خوردگی بالاست. اتمهای سیلیسم باقیمانده در زمینه چدن اکسید، و به ترکیبهای سیلیسم اکسیژنی تبدیل می‌شوند که در سطح فلز با آب واکنش می‌کنند و لایه‌ای چسبنده  تشکیل می‌دهند با گذشت زمان این لایه ضخیمتر می‌شوند و اثر حفاظتی آن افزایش می‌یابد اگر چه چدنهای پرسیلیسم استاندارد در برابر کلرید و فلوریدریک اسید نسبتاً کم است با افزایش مقدار سیلیسم به حدود 16 تا 18 درصد، مقاومت آنها در برابر کلریدریک اسید افزایش می‌یابد اما  قطعات ریختگی تردتر می‌شوند با افزودن 3تا 5 درصد کرم یا 3 تا 4 درصد مولیبدن به ترکیب اصلی (2/14 تا 75/14 درصد سیلیسم) نیز می‌توان مقاومت این چدن را نیز افزایش می‌دهد. از چدنهای پرسیلیسم در ساخت تجهیزات تولید سولفوریک و نیتریک، کود شیمیایی، منسوجات و مواد منفجره، برای تخلیه فاشلاب و تصفیه آب، برای جابه‌جایی اسیدهای معدنی در پالایشگاه نفت و در تمیزکاری یا اسید شویی فلزات، در پولیشکاری الکترولیتی، برای پردازش کاغذ، نوشیدنیها، رنگها، رنگدانه‌ها، و به عنوان آند در حفاظت کاتدی لوله‌های چدنی یا سایر ظروف آهنی مدفون در خاک به گستردگی استفاده می‌شود به عنوان قطعات ویژه‌ای کهاز چدن پرسیلیسم ساخته می‌شوند و می‌توان از روتور تلمبه‌ها، همزنها، دیگها، تبخیر‌کننده‌ها، برجهای جداکننده و حلقه‌های راشیگ (Rachig) مجرای تخلیه مخزنها، بوته‌ها، آندهای حل نشدنی، لوله و اتصالات لوله‌کشی در آزمایشگاه‌های شیمیایی، بیمارستانها، دانشگاه‌ها و صنایع نام برد. اندازه قطعات آزمایشگاه‌ها گرفته تا اجزای برجها به قطر 22/1 (48 اینچ) و ارتقاع 22/1 متر (48 اینچ ) متغیر است

مواد اولیه (به لحاظ تئوریف تاثیر و مکانیسم)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله آهنگری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله آهنگری دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله آهنگری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله آهنگری

آهنگری (تغییر فرم آزاد )
مراحل آهنگری فولاد
آهنگری میله
پهن کردن الکتریکی
سوراخ کردن
مثالهایی از اهنگری فولادهای بزرگ
محور گردنده توربین
آهنگری لوله
آهنگری میل لنگ
تغییر شکل دادن اجسام با کمک قالب گرم
تکنیک قالب تغییر شکل دهنده
ابزار مخصوص قالب تغییر شکل دهنده
دستگاه و لوازمات آهنگری
1-کوره های اهنگری
شکل دادن فلزات
2-دستگاهها و ابزار آلات تغییر شکل دادن آزاد آهنگری
3-ماشینهای تغییر شکل دهنده بوسیله قالب
چکشهای قالب دار آهنگری

آهنگری (تغییر فرم آزاد )

تغییر فرم آزاد همان تغییر شکل تحت فشار می باشد با اختلاف اینکه فقط گاهی اوقات افزار مورد مصرف ملزوم را داراست در اینجا فقط بوسیله حرکت نسبی افزار و کار تولید می شود در آغاز مقطعهای بزرگ مانند دستگاه نورد بوسیله حرارت و یا بدون حرارت کوچک می شوند

روشهای مختلفی که نرم هستند عبارتند از :

–         دراز کردن

–         پهن کردن

–         پخ کردن

–         فشردن

–         پخ کردن به صورت پله ای

مراحل آهنگری فولاد

فولادی که برای اهنگری استفاده می شود اکثراً از قطعه خام و یا قطعات ریخته شده و یا از میله های مختلف تشکیل شده است . کریستالهای فولاد خام معمولاً بزرگ و          نا منظم می باشند که در نتیجه مقدار تغییر شکل را محدود می سازند . از این رو فولاد خام را بایستی با ضربات ملایم آهنگری کرد تا بلورهای کوچک و منظیمی پیدا کند . البته مقاومت آن در برابر تغییر شکل نیز افزایش می یابد

برای اینکه خواص فولاد را بهتر کنیم باید آن را تا درجه خاصی دراز کنیم و یا آهنگری کنیم به طوری که اثر آهنگری به عمق کامل فولاد اثر کرده باشد . برای قطعه های آلیاژی درجه دراز کردن 4 و برای بقیه فولادها 3 تا   می باشد

اکثراً بوسیله چکش آهنگری طول قطعه را زیاد و سطح مقطع آن را کم می کنند که این نیز مراحل مختلفی از لحاظ کمی و کیفی کار دارد .وقتی که قطعه چهار گوشی را از دو پهلو آهنگری کنیم کریستالهای آنها فشرده تر می شوند و عرض زیاد شده و دوباره کم می گردد از این طریق طول قطعه با کم شدن سطح مقطع آن زیاد می شود . هر چه چکش و سندان باریکتر  باشند می توانند طول فولاد را زیاد تر کنند و عرض فولاد فقط تا حدودی زیاد می شود . اگر بلوکهای آهنگری شونده بزرگ باشند سطح چکش و سندان بهتر است که صاف باشد 

در ضمن برای فولادهای بزرگ باید عرض چکش هم زیاد باشد تا عمل چکش کاری هم خوب انجام شود البته بلوک باید به طور یکنواخت چرخانده شود

اگر از سندان زاویه دار استفاده شود اتلاف دستگاه کاهش می یابد . معمولاً فولادهای سنگین را نمی توان بوسیله سندان زاویه دار به طور عمیق آهنگری کرد . زیرا که نیروی چکش روی سندان بوسیله دو نقطه تحمیل می شود یعنی نیرو نصف می شود

پهن کردن قطعه همان پخ کردن است با فرق اینکه طول آن به مقدار خیلی کم زیاد    می شوند ولی عرض آن پهن تر می گردد . برای این کار بهتر است که از چکش گرد استفاده نمود

باریک کردن قطعه فولاد در یک محل را باریک سازی (نشست) می گویند

و معمولاً قطعه بوسیله دست روی سندان آهنگری می شود . ولی وقتی که بخواهیم بوسیله پتک هیدرولیکی فولاد را اهنگری کنیم ابزار مختلفی لازم داریم

میل لنگ را نیز از همین طریق می سازند زیرا که از ایجاد تنش فراوان در آن جلوگیری می شود

آهنگری میله

وقتی که قطر یک محور و یا لوله را بوسیله چکش کاری کم کنیم نشست قطر         می گویند . برای اینکار ابزار لازم به طور متوالی روی تمام یا قسمتی از محور یا لوله را می پوشاند. این ابزار با هم و در جهت شعاع به محور ضربه می زنند و نسبت به محور نیز می چرخند

Anspiltpn =  تیر کردن ). در این حالت محور نازک می شو و به شکل مخروطی در می آید . در واقع شعاعش کم شده و طول آن افزایش می یابد . کاهش دادن قطر میله می تواند سرد یا گرم انجام شود .معمولاً لوله و میله ها بوسیله آبزار آهنگری با ضربات متوالی و بدون حرارت آهنگری می شوند . سطح و مقاومت قطعه فولادی در آهنگری سرد بهتر از آهنگری گرم می شود . در ضمن تولرانس لازمه را می توان خیلی دقیق انتخاب نمود

همانطور که ابزار آهنگری گرد هستند و در ضمن حول محور قطعه نیز نیز می چرخند پتکهای آهنگری منحنی شکل ساخته شده اند و یک حرکت نسبی نسبت به غلکطها دارند

اگر تعداد دور ماشین 400 تا 500 دور در دقیقه باشد تعداد ضربه ها 2000 تا 3000 می باشد ، مثلاً این روش برای زدن جای خار روی محور خیلی متناسب است

چون این روش خیلی ساده و ارزان تمام می شود برای ساختن حتی تعداد کم نیز صرف می کند . ماتریالهایکه به وسیله این روش آهنگری می شوند عبارتند از فولاد خالص و یا آلیاژهایش با حداقل درجه انبساط 10% تا 8 =

پهن کردن صحیح فولاد نه تنها برای به شکل دلخواه در آوردن آنها مناسب است بلکه خواص آنها را نیز بهتر می کند . آهنگری صحیح آن که پس از پهن کردن طول آن را به وسیله ضربه های چکش درازتر کند . از قطعات خالص که در اثر ریخته گری بدست آمده اند باید قسمت سرو ته آنها را جدا کرد زیرا که ناخالصی موجود در قسمت سر و ته خواص جسم را بدتر می کند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله ریخته گری چدن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله ریخته گری چدن دارای 33 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله ریخته گری چدن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله ریخته گری چدن

مقدمه
تقسیم بندی انواع چدنها
1)چدن سـفید
2) چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable )
3) چدن خاکستری
4) چدن نشکن ـ داکتیل ( چدن با گرافیت کروی )
5) چدن با گرافیت فشرده
6) چدن پر آلیاژ ( چدن آلیاژی )
مشخصات عمومی آلومینیوم و آلیاژهای آن
مشخصات فیزیکی
مشخصات ریخته گری و ذوب
تقسیم بندی آلیاژها
مواد شارژ و آماده کردن آنها
شمشهای اولیه
روی ( zn )
منیزیم ( mg )
سیلیسیم ( si )
شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه
آلیاژ سازها ( Hardeners )
فرآیند تولید قطعات در کارخانه
قالبگیری
پوشانهای آماده
دگسترین
پوشش قالبگیری قطعات چدنی
نکات ایمنی اپراتوری کوره
دستور العمل راه اندازی وشارژ کوره
تئوری ریخته گری فولاد ها
عناصر تشکیل دهنده فولاد کربنی
فولاد های کم کربن
1ـ ذوب فلز توسط کوره های قوس اسیدی
2ـ ماهیچه سازی در کارگاه ریخته گری راه آهن که عناصر اصلی ماهیچه عبارتند از
3ـ تهیه قالب های ریخته گری
4ـ تهیه مدل
5 ـ تمیز کاری

مقدمه :

         عنوان چدن ریختگی مشخص کننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی که در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یکدیگر  تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند  عنوان  فولاد  که  مشخص کننده دسته دیگری از فلزات است ، یک عبارت کلی است  .  فولادها  و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند که با کربن  ساخته  شده اند  اما  فولاد همواره کمتر از دو درصد کربن داشته و معمولاً درصد کربن آنها  از  یک درصد بیشتر نمی شود . درحالیکه چدنها بیش از دو درصد کربن  دارند. چدنها ی  ریختگی گذشته از کربن باید دارای  مقادیر  قابل  توجهی  از سیلیسیم باشند که عموماً میزان آن از یک تا سه درصد متغیر است

         تفاوتهای مذکور  اختیاری  و  دلخواه  نیست  اما همین امر ریشه متالورژیکی  و  عامل  موثری  است  که  سبب می شود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید

امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتکنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد  استفاده  دیگر دانشجویان  نیز قرار گیرد


تقسیم بندی انواع چدنها :

1)چدن سـفید 

         در چدنهای سفید کربن به شکل کاربید آهن یا  سمانتیت  ظاهر       می شود  . کاربید آهن ترکیب شیمیایی کربن  موجود در مذاب  همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت  و  شکننده می باشند که به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، کاربید آهن  یا  سمانتیت تعیین کننده خواص نهایی ریز  ساختار می باشد .  به  همین  دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شکننده است . سطح مقطع شکست این  چدن  به  رنگ سفید بوده و استحکام فشاری زیادی خواهد داشت

         از خواص دیگر این آلیاژها  مقاومت عالی در  برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد  . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است که برای این  منظور معمولاً ریخته گری  این  نوع چدن در قالب مبرد دار  انجام می شود .  مبرد  مورد  استفاده  در  انجماد  این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازک و یا گوشه های تیز از  یک  قطعه  با این جنس یا پره های نازکی که  از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشکیل خواهد   شد

2) چدن چکشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable   ) 

         در این چدنها کربن بشکل گرافیت در نقاط مختلف  تجمع  نموده و شکلهای نا منظمی شبیه به کلوخه را ایجاد  می کنند  این  چدن از نظر ترکیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چکش خوار را در ابتدا  می توان از چدن سفید تهیه  نمود بدین  صورت  که  ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس  با انجام یک عملیات  حرارتی  کربن را به صورت گرافیت کروی در زمینه  راسب ( رسوب ) می کنند  .  ضخامت قطعه های چدن  چکش خوار  معمولاً  محدود  و  ضخامت  کمی  دارند مزیت این  چدنها  قابلیت چکش خواری ،  نرمی و  قابلیت  تراشکاری مناسب می باشد

3) چدن خاکستری 

         در این چدنها ، کربن به شکل گرافیت می باشد ،  این چدنها  در صنعت بیشترین کاربرد را به خود اختصاص می دهند  و  به  آنها  چدن ریختگی می گویند که البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاکستری به رنگ خاکستری بوده که این  رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازک گرافیتی در آن می باشد

         از نظر خواص مکانیکی ، سختی بالایی دارند و مقاومت  فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشکاری خوبی از خود نشان می دهند .  از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شکلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یک از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما دارای 25 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما :

توضیحات:

فایل پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما،در حجم 25 اسلاید قابل ویرایش،همراه با یک هدیه ویژه.

بخشی از متن:

به اطراف خود نگاه كنید.

چه می بینید؟ از آنچه كه می‌بینید چه احساسی دارید؟ برای شما چه پرسشهائی در این زمینه ایجاد می‌شود؟ برای یافتن پرسشهای خود چه پاسخهائی دارید. ما پدیده‌های بسیار گوناگونی را درمحیط اطراف خود مشاهده می‌كنیم و همواره درصدد پیداكردن نظم یا نظام یا ارتباط بین پدیده‌های طبیعی هستیم.

با مشاهدات دقیق‌تر انسان به این نتیجه می‌رسد، اگرچه پدیده‌هائی كه در محیط اطراف او رخ میدهد ممكن است از نظر ظاهری با هم متفاوت باشندولی همه آنها از نظامهای كاملاً مشخصی پیروی می‌كنند. هدف اصلی علم فیزیك كشف، بیان و بررسی این نظامها و قوانین است. فضای اطراف ما از ماده و انرژی تشكیل شده است.

شاید نیم میلیون سال پیش بود كه انسانهای اولیه آتش را كشف كردند. پیش از این كشف آدمی، بوته و جنگلهایی را كه بر اثر صاعقه یا توفان به آتش كشیده شده بود، دیده و از برابر آنها گریخته بوده است.

و…

پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما
فهرست مطالب:

فصل اول: تاریخچه انرژی

فصل دوم: تاریخچه گرما

این فایل با فرمت پاورپوینت در 25 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

هدیه محصول:

فایل پاورپوینت گرمایش از کف(19 اسلاید)

پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما

فایل پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما،در حجم 25 اسلاید قابل ویرایش،همراه با یک هدیه ویژه.

بخشی از متن:

به اطراف خود نگاه كنید.

چه می بینید؟ از آنچه كه می‌بینید چه احساسی دارید؟ برای شما چه پرسشهائی در این زمینه ایجاد می‌شود؟ برای یافتن پرسشهای خود چه پاسخهائی دارید. ما پدیده‌های بسیار گوناگونی را درمحیط اطراف خود مشاهده می‌كنیم و همواره درصدد پیداكردن نظم یا نظام یا ارتباط بین پدیده‌های طبیعی هستیم.

با مشاهدات دقیق‌تر انسان به این نتیجه می‌رسد، اگرچه پدیده‌هائی كه در محیط اطراف او رخ میدهد ممكن است از نظر ظاهری با هم متفاوت باشندولی همه آنها از نظامهای كاملاً مشخصی پیروی می‌كنند. هدف اصلی علم فیزیك كشف، بیان و بررسی این نظامها و قوانین است. فضای اطراف ما از ماده و انرژی تشكیل شده است.

شاید نیم میلیون سال پیش بود كه انسانهای اولیه آتش را كشف كردند. پیش از این كشف آدمی، بوته و جنگلهایی را كه بر اثر صاعقه یا توفان به آتش كشیده شده بود، دیده و از برابر آنها گریخته بوده است.

و…

پاورپوینت تاریخچه انرژی و گرما
فهرست مطالب:

فصل اول: تاریخچه انرژی

فصل دوم: تاریخچه گرما

این فایل با فرمت پاورپوینت در 25 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

هدیه محصول:

فایل پاورپوینت گرمایش از کف(19 اسلاید)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید