ماشین كاری دقیق آلیاژ آلومینیوم برای تولید پیستون با ورودی چدنی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 ماشین كاری دقیق آلیاژ آلومینیوم برای تولید پیستون با ورودی چدنی دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد ماشین كاری دقیق آلیاژ آلومینیوم برای تولید پیستون با ورودی چدنی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي ماشین كاری دقیق آلیاژ آلومینیوم برای تولید پیستون با ورودی چدنی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن ماشین كاری دقیق آلیاژ آلومینیوم برای تولید پیستون با ورودی چدنی :

ماشین كاری دقیق آلیاژ آلومینیوم برای تولید پیستون با ورودی چدنی ( متن اصلی به همراه )

ای برای رشته مهندسی مکانیک و خودرو و مواد و متالورژی است که در 17 صفحه برای دانلود شما شده است.

چكیده:

پیستون متشكل از دو فلز آلیاژ آلومینیوم تقویت شده با آهن به منظور كاهش وزن و بهبود مقاومت به سایش پیستون است. یك مشكل عمده برای ماشین كاریپیستون متشكل از دو فلز با حداقل نیروی برشی و بدون اسیب رساندن به اتصالات ان است. هدف این این است كه تعیین پارامترهای بهینه برش برای پیستون متشكل از دو فلز بدست بیاید. وقتی ماشین كاری انجام می شود، ما مایل به دریافت مقادیر بهینه از نیروهای برش و یك سطح بهتر از حفظ یكپارچگی پرداخت سطح را نیاز داریم. آزمایش های زیر براساس روش تاگوچی برای طراحی پارامتر با استفاده از یك ابزار نیترید برم مكعبی برای ماشین كاری است. نتایج نشان می دهد كه پارامترهای فرایند میانگین و واریانس نیروی برشی در رابطه با پیستون آلومینیوم – چدن تحت تاثیر قرار می گیرد. Al-Ci جهت استفاده در پیستون توسط تست التراسونیك پس از ماشین كاری برای اطمینان از كیفیت ساختار، مورد بررسی قرار گرفته است. زبری سطح با یك تست كننده زبری سطح اندازه گیری شده است. یك مدل ریاضی نیز با استفاده از نرم افزار سیستات برای ایجاد ارتباط بین مقادیر ورودی و داده های خروجی به كار گرفته شده است. داده های خروجی از مدل ریاضی با نتایج تجربی مقایسه شده است. نتایج حاصل از طراحی تاگوچی با مفهوم نتایج ارائه شد و روش بهینه سازی الگوریتم ژنتیك در این زمینه بدست آمده است.

كلیدواژه ها: ساختار سه بعدی، مش مرجع،شكل دهی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دیکشنری انگلیسی به انگلیسی جامع و کامل از اصطلاحات رشته ی مواد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 275

‎ Concise Dictionary of Materials Science

Structure and characterization of polycrystalline materials

نویسنده‎ Vladimir Novikov: ‎

‎ Concise Dictionary of Materials ScienceStructure and characterization of polycrystalline materials

نویسنده‎ Vladimir Novikov: ‎

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

اندازه گیری طول و خطا محاسباتی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 اندازه گیری طول و خطا محاسباتی دارای 145 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد اندازه گیری طول و خطا محاسباتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي اندازه گیری طول و خطا محاسباتی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن اندازه گیری طول و خطا محاسباتی :

اندازه گیری طول و خطا محاسباتی

1-1 چشم انداز

تمامی مهندسین ( بدون توجه به اینکه در چه شاخه ای کار می کنند )پیوسته با مسائل اندازه گیری روبرو هستند . مسائلی نظیر اندازه گیری جرم ، نیرو ، دما ، مقدار یک جریان الکتیرکی ، طول ،زاویه و غیره و یا مسائلی مربوط به اثرات جمعی از آنها .نتایج این قبیل اندازه گیری ها خط مشیی را به مهندس نشان می دهد و اطلاعاتی را فراهم می کند که می توان بر اساس آنها تصمیم گرفت .

این قطبیل اندازه گیری ها بخشی از علم متالوژی را شکل می دهد به خصوص مربوط به مهندسان مکانیک یا مهندسان تولید می شوند چرا که با اندازه گیری طول و زوایا ارتباطند .

در این بین طول یکی از اجزاء مهم اندازه گیری است و با کاربرد خاصی از اندازه گیری خطی می توان اندازه گیری زاویه را نز انجام داد.

در حقیقت مقصود از اندازه گیری حصول وسیله ای است برای کمک به تصمیم گیری هر چه بهتر. البته باید گفت که اندازه گیری تا زمانی بر اساس دقت قابل قبولی نباشد یک اندازه گیری کامل نخواهد بود.اگر چه هیچ اندازه گیری دقیق نیست اما ذکر دقت در اندازه گیری به ابعاد اندازه گیری بسیار مفید است. می دانیم عضو لاینفک اندازه گیری است و گریزی از آن نیست ولی به حد اقل رساندن آن ممکن است. در این جا مثالی آورده می شود: فرض کنید که یک اپراتور در اختیار دارید و اندازه اسمی آن 30 mm است. آیا بیان انداز اپراتور به تنهایی کافی است؟ حال اطلاعات زیر را در نظر می گیریم:

(a : خطای اندازه گیری شده در راپراتور -0.0002mm است.

(b : و دقت آن +-0.0004 mm است.

حال هر کسی از این راپراتور استفاده کند اطلاعات کاملی در اختیار دارد و د جهت اندازه گیری دقیق تر یاری اوست.

گاهی اوقات دقت اندازه گیری بالا نیست و می توان از خطا چشم پوشی کرد مثلاً فرض کنید از یک راپراتور(بلوک اندازه گیری) برای اندازه گیری خط مبنای یک ورنیه که فقط mm 0.02 دقت دارد استفاده شود. در اینجا خطا قابل چشم پوشی است چرا که مقدار آن ناچیز است حالا اگر از همین راپراتور برای تنظیم یک کمپراتور (مقیاسه گر) که درجه بندی آن تا mm 0.001 را نشان می دهد استفاده شود مقدار خطا مهم بوده و باید در نظر گرفته شود. با ترتیب دقت اندازه گیری راپراتور دقت کمپراتور، کل دقت اندازه گیری حاسل می شود.

در انتها باید گفت این فصل مرجعی خواهد شد برای مطالب بعدی کتاب .

2-1 انواع خطاها

معمولا در هر اندازه گیری دو نوع خطا می توان تشخیص داد. یک نوع آنهایی می باشند که با دقت بیشتر در کار می توان حذفشان کرد و نوع دیگر که عضو لاینفک اندازه گیری می باشد و به عبارت دیگر نمی توان آنها را به صفر رساند.

1-2-1) خطاهایی که می توان آنها را حذف کرد (آنها را به صفر رساند)

الف) خطاهای ناشی از غلط خواندن:

مثلاً یک میکرومتر به مقدار 28/5 را نشان می دهد 78/5 یا 28/6 خوانده می شود.

ب) خطاهای محاسباتی.

این نوع خطا معمولاً به هنگام جمع کردن اعداد پیش می آید. مثلاً برای جمع کردن یک ستون از اعداد دو راه وجود دارد یآ از بالا، اعداد را با هم جمع کنیم یا از پایین ستون شروع به جمع زدن می کنیم که در هر دو صورت باید جوابها بر هم منطبق باشند در بسیاری مواقع این قبیل خطاها (همچنین خطاهای ناشی از غلط خواندن) نتایج دور از انتظاری به دست می آیند و با تکرار اندازه گیری آشکار می شود. البته همیشه با تکرار ایرادها مشخص نمی شود تنها راه جلوگیری از پیشامد چنین خطاهایی دقت و توجه به جزئیات است.

ج) خطاهای محوری :

این نوع خطاها زمانی اتفاق می افتد که وسیله اندازه گیری با قطعه کاردر راستای صحیح قرار نداشته باشند که معمولا بین اندازه واقعی یعنی D ومقدار غیر حقیقی یعنی M یک رابطه مثلثاتی برقرار خواهد بود.(شکل1-1)

با توجه به شکل، صفحه مدرج با قطعه کار زاویه می سازد بنابراین (1-1) در حالت دیگری همین نوع خطا در اثر نا راستایی بین امتداد خط دید و درجه بندی دستگاه اندازه گیری پدید می آیند.

اکثر اندازه گیری ها کم و بیش متأثر از شرایط محیطی در آن نانجام می شوند هستند و مهمترین عامل نیز دماست و هم دمای محیط چندان سودمند نخواهد بود بنابریان باید سعی کرد خود جسم نیز دمای ثابت و حتی الامکان دمای محیط دمای محیط اندازه گیری را داشته باشد. دست زدن به وسیله اندازه گیری خود می تواند دمای وسیله را تغییر داده از دقت آن بکاهد.

بنابراین بهتر است که در طول مدت انداز گیری کلیه وسایل روی یک سطح چوبی یا پلاستیکی قرار داده شوند، همچنین تا آنجا که امکان دارد وسیله اندازه گیری دارای دسته عایق باشد.

وقتی که درباره اندازه گیری ، بحث می شود باید دو نکته مهم را مورد توجه قرار داد :

1) اندازه گیری مستقیم: قطعه مستقیماً به وسیله ابزار اندازه گیری ، اندازه گرفته می شود.

فصل دوم

استفاده از امواج نوری به عنوان استانداردهای طول

1-1 تکامل تدریجی استاندارد طول

علم اندازه گیری در بسیاری از علوم و فنون مورد اهمیت است و درآنها نقش بسزایی دارد. از طرفی وجود واحد های اندازه گظیری عضو لاینفک علم اندازه گیری است. واحدهای اندازه گیری علاوه بر نقض مهمشان در اندازه گیری در پیشرفت تکنولوژی پیشرفت فراوانی می کنند اما برای قابل استفاده بودن این واحدها باید به آنها عمومیت داد یعنی در کل کشورها قابل درک باشند و در واقع واحدهای بین المللی شوند .در پی حصول چنین مقاصری دو سیستم اینچی و متریک ایجاد شدند که سالهای متمادی کشورهای صنعتی جهان از آنها استفاده می کردند. در سال 1960 به وسیله کمیت اوزان و مقادیر سیستمی تهیه شد با نام سیستم SI که مخفف (systeme international unites) است و از دو سیستم mks و mksa منشعب شده است هم اکنون در بسیاری از کشورهای صنعتی مهم استفاده می شود و بسیاری از کشورها سیستم واحدهای خود را به آن تغییر داده اند.

در این کتاب سیستم Si مورد استفاده قرار می گیرند و به همین دلی واحد طول متر خواهد بود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

فایل قالبسازی و قالبگیری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 فایل قالبسازی و قالبگیری دارای 44 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد فایل قالبسازی و قالبگیری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي فایل قالبسازی و قالبگیری،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن فایل قالبسازی و قالبگیری :

قالبسازی – قالبگیری

مقدمه

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب : نقشه های آماده برای مدلسازی

ریخته گری گریز از مركز افقی با قطعه داخلی

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

انواع و اقسام غلتكها و رینگها

چدن – فولاد – برنز – برنج – AL

كارگاههای خاص

قطعات صنایع دفاع

تجهیزات كارگاه ریخته گری

كوره ها و وسایل تهیه مذاب

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

قالبگیری مدلهای یك تكه و ساده

– قالبگیری مدلهای دو تكه با ماهیچه متحرك

– قالبگیری زمینی

– قالبگیری co2 (دی اكسید كربن)

– ماهیچه سازی

– تكثیر مدل و ساخت مدل صفحه‌ای

چدن (CAST IRON)

برخی از مشخصه های سمانتیت

عوامل موثر در انتخاب كوره

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن

خواص مهندسی چدن خاكستری

چدن نشكن (چدن با گرافیت كروی)

مراحل تولید چدن با گرافیت كروی

تئوری ریخته گری فولاد ها

عناصر تشكیل دهنده فولاد كربنی

فولاد های كم كربن

ذوب فلز توسط كوره های قوس

تهیه مدل

كارگاه ذوب فلزات مدرن در سال1342 تاسیس گردیده این كارگاه واقع در نزدیكی ایستگاه وردآورد جاده مخصوص كرج می باشد .

كارگاه 5 هكتار می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد. در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی – دوار – كوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌ روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی كمتر از این سفارشات را دارند. عمده سفارشات تولیدات این كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره كه اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش كار دراین كارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی كه برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشقك

4- سیخ هوا

5- كوبه

6- خط كش فلزی یا كاردك

7- الك

8- پودر تالك

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیكات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل كارگاه آماده فروش می رسانند .(1- كندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ كردن محل هایی كه باید سوراخ شوند 3- پرداخت كاری بر روی قطع 4- رنگ كردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی كردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی كه در كارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط كن كه برای مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب كه برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- كمپرسور هوا 5- دستگاه تراش كاری 6- دریل 7- دستگاه جوشكاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود كه باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تجزیه و تحلیل رفتار ویسکوالاستیک آمیزه های پلیمری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تجزیه و تحلیل رفتار ویسکوالاستیک آمیزه های پلیمری دارای 100 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تجزیه و تحلیل رفتار ویسکوالاستیک آمیزه های پلیمری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تجزیه و تحلیل رفتار ویسکوالاستیک آمیزه های پلیمری،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تجزیه و تحلیل رفتار ویسکوالاستیک آمیزه های پلیمری :

تجزیه و تحلیل رفتار ویسکوالاستیک آمیزه های پلیمری

تجزیه و تحلیل رفتار ویسکوالاستیک آمیزه های پلیمری
فهرست مطالب:

فصل اوّل رئولوژی (Rheology)

11 تاریخچه پیدایش رئولوژی

مواد از دیدگاه رئولوژی

پدیده‌های رئولوژیکی

تنش تسلیم در جامدات

تنش تسلیم در رئولوژی

تقسیم‌بندی مواد

طبقه‌بندی سیالات

فصل دوّم آمیزه‌های پلیمری (Polymer Blends)

211 مقدّمه

تعاریف

روشهای تهیه آمیزه‌های پلیمری

رفتار اجزاء آمیزه‌های پلیمری

امتزاج‌پذیری آمیزه‌های پلیمری

سازگای آمیزه‌های پلیمری

سازگاری بواسطه افزودن کوپلیمر

روشهای تخمین سازگاری و امتزاج‌پذیری آمیزه‌ها و آلیاژهای پلیمری

کریستالیزاسیون آمیزه‌های پلیمری

رئولوژی پلیمرها

رئولوژی آمیزه‌های پلیمری

مقدمه

ویسکوزیته آمیزه‌ها و آلیاژهای پلیمری

معادلات تجربی ویسکوزیته آمیزه بر حسب غلظت سازنده‌های پلیمری

جریان برشی پایدار آمیزه‌های پلیمری

الاستیسیته مذاب آمیزه‌های پلیمری

فصل سوّم خاصیت ویسکوالاستیک خطّی (Linear viscoelasticity)

31 مقدّمه

مفهوم و نتایج حاصل از خاصیت خطیّت

مدل‌های ماکسول و کلوین

طیف اُفت یا آسایش

برش نوسانی

روابط میان توابع ویسکوالاستیک خطی

روش‌های اندازه‌گیری

روش‌های استاستیک

روش‌های دینامیک کشش نوسانی

روش‌های دینامیک انتشار موج

روش‌های دینامیک جریان ثابت

فصل چهارم بررسی رفتار ویسکوالاستیک آمیزه های پلیمری با استفاده از مدل امولسیون پالیریَن

مقدمه

مدل پالیریَن

نتایج تجربی و بحث

نتیجه گیری نهایی

چکیده:

فصل اوّل: رئولوژی (Rheology)

1-1 تاریخچه پیدایش رئولوژی
نیوتن (1727-1642) اولین فردی بود که برای مدل کردن سیالات با آنها برخوردی کاملاً علمی نمود. وی در قانون دوم مقاومت خود، کل مقاومت یک سیال را در برابر تغییر شکل (حرکت) نتیجه دو عامل زیر دانست:

الف) مقاومت مربوط به اینرسی (ماند) سیال
ب) مقاومت مربوط به اصطکاک (لغزش ملکولها یا لایه‌های سیال بر هم‌دیگر)

و در نهایت قانون مقاومت خود را چنین بیان نمود: «در یک سیال گرانرو، تنش مماسی (برشی) متناسب با مشتق سرعت در جهت عمود بر جهت جریان است.»

در اواخر قرن نوزدهم علم مکانیک سیالات شروع به توسعه در دو جهت کاملاً مجزا نمود.
از یک طرف علم تئوری هیدرودینامیک که با معادلات حرکت اولر در مورد سیال ایده‌آل فرضی شروع می ‌شد، تا حد قابل توجهی جلو رفت. این سیال ایده‌آل، غیر قابل تراکم و فاقد گرانروی و کشسانی (الاستیسیته) در نظر گرفته شد. هنگام حرکت این سیال تنشهای برشی وجود نداشته و حرکت کاملاً بدون اصطکاک است. روابط ریاضی بسیار دقیقی برای این نوع سیال ایده‌آل در حالتهای فیزیکی مختلف بدست آمده است. باید خاطر نشان نمود که، نتایج حاصل از علم کلاسیک هیدرودینامیک در تعارض آشکار با نتایج تجربی است (بخصوص در زمینه‌های مهمی چون افت فشار در لوله‌ها و کانالها و یا مقاومت سیال در برابر جسمی که در آن حرکت می‌نماید). لذا این علم از اهمیت عملی زیادی برخوردار نگشت. به دلیل فوق مهندسین که به علت رشد سریع تکنولوژی نیازمند حل مسائل مهمی بودند، تشویق به توسعه علمی بسیار تجربی، بنام هیدرولیک شدند. علم هیدرولیک بر حجم انبوهی از اطلاعات تجربی متکی بود و از حیث روشها و هدفهایش، با علم هیدرودینامیک اختلاف قابل ملاحظه‌ای داشت.
در شروع قرن بیستم دانشمندی بنام پرانتل نشان داد که چگونه می‌توان این دو شاخه دینامیک سیالات را به یکدیگر مرتبط نمود و با این کار به شهرت رسید. پرانتل به روابط زیادی بین تجربه و تئوری دست یافت و با این کار توسعه بسیار موفقیت‌آمیز مکانیک سیالات را امکان‌پذیر نمود. البته قبل از پرانتل نیز بعضی از محققین بر این نکته اشاره کرده بودند که اختلاف بین نتایج
هیدرو دینامیک کلاسیک و تجربه در بسیاری از موارد به دلیل صرف نظر کردن از اصطکاک سیال است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ دارای 131 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ :

فصل‌ 1:

مقدمه‌

با كاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جمله‌ این‌ روشها دایكاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و… می‌باشد.

كه‌ از میان‌ این‌ روشها روش‌ دایكاست‌ یا تزریق‌ با استفاده‌ از فشار فرایند اجرا می‌شود. ولی‌ در ریژه‌ كه‌ ازروشهای‌ Low presure می‌باشد از فشار استفاده‌ نمی‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمی‌شود.

در تمام‌ این‌ روشها ممكن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومینیوم‌ و یا عوامل‌ چدن‌ كاپیتاسیون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ در درون‌ قطعات‌ و یا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسكهایی‌ بوجود می‌آید.

ایجاد این‌ خوات‌ در قطعه‌ این‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورریز یا بلااستفاده‌ تبدیل‌ می‌كند كه‌ این‌ امر درتولیدات‌ قطعات‌ در تیراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادی‌ برای‌ تولید كننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمی‌باشد.

بنابراین‌ افزایش‌ ضایعات‌ تولدیكنندگان‌ به‌ سوی‌ راههای‌ كاهش‌ این‌ ضایعات‌ هدایت‌ می‌كند. از جمله‌روشهایی‌ كه‌ در این‌ راه‌ مثمر ثمر واقع‌ شده‌ است‌ روش‌ Impregnation یا نشت‌بندی‌ قطعات‌ می‌باشد.در این‌ روش‌ كه‌ بعدها در توضیحات‌ بطور تفصیل‌ در مورد آن‌ صحبت‌ خواهیم‌ كرد، با استفاده‌ از خلا وموادی‌ به‌ نام‌ رزین‌ این‌ خوات‌ پر خواهند گشت‌ و به‌ این‌ ترتیب‌ ضایعات‌ تولیدی‌ به‌ مراتب‌ كمتر خواهدشد.

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهایی‌ بسیار باارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 میلادی‌ می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950اجرا شد. در این‌ روش‌ از خلاء و فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجودمی‌آید توسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر می‌شود.

فصل‌ 2: چه‌ نكاتی‌ در مورد فرایند

1-2) مواد آب‌ بندی‌

2-2) انواع‌ فرایند

3-2) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء

4-2) انواع‌ حفره‌ ها

(1-2) مواد آب‌ بندی‌:

آب‌بندی‌ كه‌ بطور تاریخی‌ استفاده‌ می‌شد عبارتند از روغن‌ بزرك‌، لاك‌ الكل‌ و سیلیكات‌ سدیم‌ وموادی‌ كه‌ در این‌ اواخر استفاده‌ می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع‌ thermocuring وچسبهای‌ متااكریلیت‌ غیرهوازی‌ و پوشاننده‌های‌ پلاستیكی‌ Heat curdbile از رایج‌ترین‌ این‌ موادمی‌باشد و همراه‌ با مواد mil-spec كه‌ بهترین‌ خواص‌ را از خود نشان‌ داده‌اند.

(2-2) انواع‌ فرایندها:

این‌ روشها ممكن‌ است‌ بصورتهای‌ متفاوتی‌ بیان‌ شود. اما چهار روش‌ اصلی‌ آن‌ از قرار زیر می‌باشد:

الف‌) فاشر خلاء خشك‌ یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure

این‌ روش‌ با چندین‌ قطعات‌ در انتهای‌ اتوكلاو خالی‌ شروع‌ می‌شود و بعد از یك‌ خلاء حدود +2.9 اینچرمركوری‌ به‌ مخزن‌ اعمال‌ می‌شود و پس‌ از آن‌ ریزین‌ روانه‌ محفظه‌ فرایند می‌شود و پس‌ از برابرسازی‌،فشار هوا بكار برده‌ می‌شود. این‌ فشار حدود 100psi می‌باشد.

رسیكل‌ با ترك‌ كردن‌ رزین‌ از اتوكلاو كامل‌ می‌شود. بعد از آن‌ قطعات‌ شسته‌ می‌شود كه‌ بطور معمول‌ ازآب‌ استفاده‌ می‌شود.

زمان‌ كلی‌ فرایند تقریباً 45 دقیقه‌ كه‌ شامل‌ شستشو با آب‌ گرم‌ در دمای‌ F0195 می‌باشد (اگر رزین‌ متااكریلیك‌ heat-curable باشد)

ب‌) آب‌ بندی‌ داخل‌ Internal Imprehnation:

این‌ روش‌ زمانی‌ مورد استفاده‌ قرار می‌گیرد كه‌ مواد ریخته‌گری‌ شده‌ خیلی‌ بزرگ‌ باشند در این‌ روشها تمان‌دربهای‌ دسترسی‌ بسته‌ می‌ماند رزین‌ تحت‌ فشار (بدون‌ ایجاد خلاء) داخل‌ منافذ قطعه‌ می‌شود. بعد ازیك‌ دوره‌ زمانی‌ مشخص‌: عمل‌ اشباع‌ كردن‌ از سیكلب‌ برداشته‌ می‌شود و قطعه‌ رزین‌ می‌شود.

سیكل‌ زمان‌ كلی‌ می‌تواند حدود 30 دقیقه‌ یا بیشتر بسته‌ به‌ نوع‌ و پیچیدگی‌ تثبیت‌ قطعات‌ می‌باشد..

ج‌) خلاء مرطوب‌:

در این‌ روش‌ از رزینهای‌ غیرهوازی‌ استفاده‌ می‌شود اما این‌ بدان‌ معنی‌ نیست‌ كه‌ از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این‌ روش‌ قطعات‌ داخل‌ مخزن‌ خلاء قرار می‌گیرند و مخزن‌ از مواد آب‌بندی‌ پر می‌شوند وسپس‌ یك‌ خلاء ایجاد می‌شود خلاء كه‌ حداقل‌ 5/28 اینچ‌ مركوری‌ می‌باشد هوا را از قطعات‌ می‌گیرند ورزین‌ روی‌ قطعات‌ را می‌پوشاند و در آنجا هیچ‌ فشار هوا اضافی‌ به‌ جز فشار اتمسفر وجود ندادر.

بعد از اینكه‌ سیكل‌ خلاء كامل‌ شد، قطعات‌ رزین‌ شده‌ می‌گردند. زمان‌ كل‌ فرایند طی‌ شده‌ بین‌ 30 تا 45دقیقه‌ می‌باشد بعد از آن‌ اگر رزین‌ غیرهوازی‌ باشد قطعه‌ 3 ساعت‌ در دمای‌ اتاِ و یا 30 دقیقه‌ در دمای‌OF120 بطور مرطوب‌ حرارت‌ داده‌ می‌ شود.

د) فشار خلاء مرطوب‌:

این‌ روش‌ مشابه‌ روشهای‌ قبل‌ می‌باشد با این‌ تفاوت‌ كه‌ تا قبل‌ از اینكه‌ سیكل‌ به‌ پایان‌ برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان‌ كل‌ بسته‌ به‌ سلیقه‌ شخصی‌ حدود 10 دقیقه‌ بیشتر می‌باشد.

لوازم‌ و اسبابی‌ كه‌ برای‌ این‌ كار استفاده‌ می‌شود مخصوص‌ صنعت‌ می‌باشند در خلاء مرطوب‌ یك‌ فرایندخلاء، بالغ‌ بر 4 مخزن‌ شستشو و یك‌ مخزن‌ آب‌ گرم‌ با قابلیت‌ تحمل‌ 0F195 مورد نیاز می‌باشد.

رزینهای‌ غیرهوازی‌ نیاز دارند كه‌ تا دامای‌ 0F 55 سرد شوند و یك‌ در معرض‌ هوا قرار گرفتن‌ ثابت‌ نیزانجام‌ می‌شود. ولی‌ وقتی‌ از حرارت‌ استفاده‌ می‌شود فقط‌ توسط‌ نور تا F700 سرد می‌شوند بذون‌ اینكه‌در معرض‌ هوا قرار گیرند.

(3-2) آب‌ بندی‌ توسط‌ خلاء Vacum Impregentation:

این‌ روش‌ یك‌ فرایند نهائی‌ بسیار بارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد كه‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تكنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ 1940 می‌باشد كه‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ 1950 اجرا شد.در این‌ روش‌ از خلاء فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ كه‌ در عمل‌ برای‌ اكثر قطعات‌ بوجود می‌آیدتوسط‌ یك‌ ماده‌ پوشاننده‌ كه‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیك‌ می‌باشد پر شود.

(4-2) انواع‌ حفره‌ها:

حفره‌هایی‌ كه‌ در قطعه‌ ایجاد می‌شود همیشه‌ مشكل‌ساز می‌باشند. این‌ حفره‌ها بیشتر بوسیله‌كاوسیتاسیون‌ گاز، وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اكسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات‌ ریخته‌گری‌ از جنس‌ آلومینیوم‌، روی‌، برنز و آهن‌ بوجود می‌آید.

بطور كلی‌ منافذ بصورت‌ میكرو و ماكرو طبقه‌بندی‌ می‌شوند. حفره‌های‌ ریز یا micro porisity بدون‌میكروسكوپ‌ به‌ سختی‌ قابل‌ مشاهده‌ و دستیابی‌ می‌باشند.

اما حفره‌های‌ بزرگتر یا macro porosity اغلب‌ در سطح‌ قطعه‌ پدید می‌آید و با چشم‌ غیرمسلح‌ قابل‌مشاهده‌ است‌. در ایجا سه‌ نوع‌ از حفره‌های‌ را معرفی‌ می‌نمائیم‌:

الف‌) حفره‌های‌ عیان‌

ب‌) حفره‌های‌ ناپیدا

ج‌) حفره‌های‌ سرتاسری‌ یا راه‌ به‌ در

حفره‌های‌ میانی‌:

این‌ حفره‌ها یك‌ منطقه‌ خالی‌ می‌باشند كه‌ بطور كامل‌ داخل‌ قطعه‌ می‌باشند و بعنوان‌ شكل‌ مشخص‌نمی‌شوند مگر اینكه‌ در حین‌ ماشینكاری‌ مشخص‌ شود.

حفره‌های‌ سرتاسری‌:

این‌ حفره‌ها همانطور كه‌ از نامشان‌ پیداست‌ بطور سراسری‌ در قطعه‌ بوجود می‌آیند بطوریكه‌ حتی‌ كازهاو مایعات‌ می‌توانند در درون‌ این‌ حفره‌ها به‌ راحتی‌ حركت‌ كنند.

حال‌ در اینجا به‌ بحث‌ در مورد آب‌بندی‌ قطعات‌ توسط‌ خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم‌.

آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء:

مهندسان‌ به‌ دلایل‌ مختلف‌ این‌ فرایند را ایجاد كرده‌اند كه‌ برخی‌ از دلایل‌ یا مزایای‌ این‌ فرایند می‌تواند ازقرار زیر باشد.

1) میزان‌ تحمل‌ فشار قطعات‌ خراب‌ را ترمیم‌ می‌كند یك‌ قطعه‌ آب‌بندی‌ شده‌ همان‌ مقدار فشار ار تحمل‌می‌كند كه‌ یك‌ قطعه‌ سالم‌ قادر به‌ تحمل‌ آن‌ می‌باشد.

2) خوردگی‌های‌ داخلی‌ را قبل‌ از رخ‌ دادن‌ متوقف‌ می‌كند

3) حفره‌های‌ ریز (micro porosity) را آب‌بندی‌ می‌كند.

4) از خوردگی‌ بین‌ سطوح‌ دو فلز غیرهمسان‌ كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند جلوگیری‌ می‌كند.

5) نحوه‌ قرارگیری‌ دو فلز كه‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد.

فصل‌ 3

(1-3) طرح‌ شماتیك‌ دستگاه‌

(2-3) شرح‌ مختصر دستگاه‌

(2-3) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION

اساس‌ عملیات‌ پركردن‌ حفره‌ها و آببندی‌ قطعات‌ ریختگی‌، تزریق‌ جسب‌ (ماده‌ شیمیائی‌ خاصی‌ بنام‌ )در داخل‌ حفره‌ها و مكهای‌ انقباضی‌ میكرو قطعات‌ ریختگی‌ آلومینیومی‌ و درنتیجه‌ آب‌بندی‌ نهائی‌حفره‌های‌ میكروسكوپی‌ این‌ قطعات‌ می‌باشد.

بطور خلاصه‌ عملیات‌ زیر بر روی‌ قطعات‌ انجام‌ می‌شود:

1- ابتدا قطعات‌ بوسیله‌ جریان‌ آب‌ گرم‌ تمیز كننده‌ چربی‌زدایی‌ شده‌ و سپس‌ داخل‌ سبد چیده‌ می‌شود.سپس‌ سبد داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار گرفته‌ و خلاء خشك‌ انجام‌ می‌شود و ماده‌ شیمیائی‌ بنام‌ از داخل‌محفظه‌ چسب‌ بداخل‌ محفظه‌ خلاء پمپ‌ یم‌ شود و در ادامه‌ خلاء تر انجام‌ می‌گردد. بواسطه‌ كاهش‌فشار چسب‌ بداخل‌ حفرات‌ میكروسكوپی‌ قطعات‌ نفوذ می‌كند. خلاء اعمالی‌ حدوداً

2- bar 2/0 مطلق‌ یا Bar 8/0- نسبی‌ است‌ و كل‌ زمان‌ كه‌ قطعات‌ داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار می‌گیرند وعملیات‌ فوِ انجام‌ می‌شود حدود 12 دقیقه‌ است‌ و دمای‌ چسب‌ حدود 0C20 ثایبت‌ نگه‌ داشته‌می‌شود.

3- پس‌ از آن‌ سبد قطعات‌ از داخل‌ محفظه‌ خلاء برروی‌ محفظه‌ چسب‌ قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی‌ قطعات‌ بداخل‌ آن‌ برگشت‌ داده‌ شود. همانگونه‌ كه‌ قبلاً ذكر شد محفظه‌ چسب‌ مجهز به‌خنك‌ كننده‌ای‌ است‌ كه‌ ماموریت‌ آن‌ حفظ‌ درجه‌ حرارت‌ محلول‌ چسب‌ در زیر 0C20 می‌باشد.

4- در ادامه‌ سبد قطعات‌ داخل‌ وان‌ آب‌ سرد قرار میگیرد آب‌ موجود داخل‌ این‌ تانك‌ بواسطه‌ جریان‌ هوامتلاطم‌ می‌گردد. بعد از شستشوی‌ قطعات‌ در آب‌ سرد، سبد قطعات‌ وارد تانك‌ آب‌ گرم‌ با دمای‌ 0C90میشود. قطعات‌ داخل‌ این‌ تانك‌ بمدت‌ 15 دقیقه‌ نگهداری‌ می‌شود تا چسب‌ نفوذ كرده‌ بداخل‌ قطعات‌بصورت‌ پلیمر درآید. این‌ تانك‌ مجهز به‌ پمپ‌ مكنده‌ بخارات‌ می‌باشد.

حرارت‌، چهار عدد هیتر الكتریكی‌ در درون‌ تانك‌ تعبیه‌ گردیده‌ است‌، آب‌ درون‌ این‌ تانك‌ با استفاده‌ ازترمومتر در دمای‌ 0C90 ثابت‌ نگه‌ داشته‌ می‌شود. تانك‌ مذكور دارای‌ درب‌ ویژه‌ای‌ است‌ كه‌ در هنگام‌انجام‌ عملیات‌ توسط‌ جك‌ بادی‌ بسته‌ می‌شود. درب‌ فوِالذكر دو جداره‌ بوده‌ و بگونه‌ای‌ طراحی‌ شده‌كه‌ بخارات‌ حاصله‌ را با استفاده‌ از سیستمهای‌ مكنده‌ (هوا) از محیط‌ خارج‌ كرده‌ و از انتشار بیش‌ از حدبخارات‌ در فضا جلوگیری‌ مینماید.

5- مجموعه‌ سبدهای‌ نگهداری‌ و حمل‌ قطعات‌

برای‌ حمل‌ و جابجایی‌ قطعات‌ در مراحل‌ مختلف‌ فرآیند می‌باشد. جهت‌ اطمینان‌ از انجام‌ كامل‌ مراحل‌رزین‌دهی‌، شستشو و پخت‌، قطعات‌ در سبدهای‌ ویژه‌ای‌ قرار می‌گیرند. درب‌ سبدهای‌ مزبور در طی‌عملیات‌ قفل‌ شده‌ و از بیرون‌ افتادن‌ قطعات‌ جلوگیری‌ می‌كند. پنج‌ (5) سبد با ابعاد تقریبی‌ زیر در این‌مجموعه‌ قرار دارند.

6- مجموعه‌ جابجا كننده‌ قطعات‌

متشكل‌ از جرثقیل‌ الكتریكی‌ با قدرت‌ حمل‌ بار و سایر تجهیزات‌ مربوطه‌ و پایه‌ و سازه‌های‌ فلزی‌ موردنیاز برای‌ حمل‌ قطعات‌ در طول‌ سیستم‌ می‌باشد.

7- سكو كاری‌

به‌ عرض‌ تقریبی‌ 800 mm و طول‌ مورد نیاز برای‌ كل‌ سیستم‌ همراه‌ با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است‌.

8- مجموعه‌ كنترل‌ الكتریكی‌ و اتوماتیك‌ سیستم‌

متشكل‌ از باكس‌ الكتریكی‌ است‌ كه‌ حاوی‌ ورودی‌ و خروجی‌ها الكتریكی‌ و سویچهای‌ اصلی‌ و كلیه‌اجزاء الكتریكی‌ لازم‌ می‌باشد. كنترل‌ اتوماتیك‌ و عملكرد تنظیم‌ شده‌ اتوكلاو و تانك‌ ذخیره‌ رزین‌،همچون‌ كنترل‌ درجه‌ حرارت‌ رزین‌ و آب‌ و وان‌ پخت‌ و تنظیم‌ خلاء و غیره‌ توسط‌ این‌ مجموعه‌ صورت‌میگیرد.

فصل‌ 4: طراحی‌ كلی‌ پروسه‌

(1-4) طراحی‌ مخزن‌ وكیوم‌

(2-4) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌

(3-4) طراحی‌ مخزن‌ شستشو

(4-4) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(5-4) طراحی‌ سبد

طراحی‌ كلی‌ پروسه‌:

نكته‌ای‌ كه‌ در اینجا می‌بایست‌ مد نظر قرار گیرد شرح‌ جزئیات‌ بخشهای‌ مختلف‌ دستگاه‌ می‌باشد كه‌ این‌شرح‌ جزئیات‌ در این‌ قسمت‌ به‌ تفصیل‌ گفته‌ می‌شود.

1-4) محزن‌ خلاء: Vacum Tank

به‌ دلیل‌ اهمیت‌ این‌ قسمت‌ از دستگاه‌ در بخش‌ بعد راجع‌ به‌ آن‌ مفصلاً توضیح‌ خواهیم‌ داد.

2-4) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

این‌ قسمت‌ كه‌ وظیفه‌ ذخیره‌ رزین‌ را بر عهده‌ دارد یكی‌ از مهمترین‌ بخشهای‌ این‌ دستگاه‌ می‌باشد. تدوین‌وظیفه‌ این‌ بخش‌ علاوه‌ بر ذخیره‌ رزین‌ ثابت‌ نگهداشتن‌ دمای‌ رزین‌ در یك‌ محدوده‌ دمای‌ مشخص‌می‌باشد. كه‌ این‌ امر باعث‌ بوجود آمدن‌ پیچیدگی‌ خاصی‌ در طراحی‌ این‌ بخش‌ می‌شود.

این‌ محدوده‌ دمائی‌ 18-200C می‌باشد حال‌ برای‌ اینكه‌ به‌ این‌ هدف‌ دست‌ پیدا كنیم‌ می‌بایست‌ یك‌سیكل‌ تبرید در كنار دستگاه‌ تعبیه‌ گردد. این‌ سیكل‌ و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل‌ قسمت‌های‌ اصلی‌زیر می‌باشد:

a چیلر هوا خنك‌ با كندانسور آبی‌ با قدرت‌ kw 12.6 به‌ شخصه‌ IRLC15

b پمپ‌ سیركولاسیون‌ بادبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A

c مبدل‌ حرارتی‌ (كندانسور) كه‌ جزئیات‌ آن‌ در درون‌ نقشه‌های‌ پایانی‌ بطور كامل‌ آمده‌ است‌ با قدرت‌kw 12.6حال‌ به‌ توضیح‌ در مورد هر یك‌ از این‌ قسمتها می‌پردازیم‌:

الف‌) چیلر این‌ دستگاه‌ همانطور كه‌ گفته‌ شد از نوع‌ هوا خنك‌، با مشخصه‌ IRLC15 كه‌ طبق‌ جداول‌مربوطه‌ انتخاب‌ شده‌ با توان‌ kw 12.6یا MP 15 (موتور كمپرسور) كه‌ خود شامل‌ 13 جزء می‌باشد كه‌تمام‌ اجزاء طبق‌ لیست‌ زیر مرتب‌ می‌شوند

1) كمپرسور Compressors

2) شیر دستی‌ hand valve

3) سوئیچ‌ فشار pressure switch

4) جداسازی‌ روغن‌ Dil Separactor

5) كندانسورهای‌ هواخنك‌ Air Coold Condensers

6) خشك‌ كننده‌ drier

7) گیرنده‌ Receiver

8) شیر انبساط‌ ترمواستاتیك‌ Expansional Valve

9) شیشه‌ جانبی‌ Sight glass

10) واحد چگالش‌ آب‌ سرد Nater cold condensity unit

11) شیر دستی‌ Hand valve

12) گیج‌ فشار Pressure gage

13) گیج‌ فشار Pressure gage

جزئیات‌ شماتیك‌ این‌ سیستم‌ در نقشه‌ وربوطه‌ آمده‌ است‌.

ب‌) پمپ‌ سیركولاسیون‌ با دبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A می‌باشد كه‌ طبق‌ جداول‌ مربوطه‌ انتخاب‌می‌شود.

ج‌) مبدل‌ حرارتی‌ یا در واقع‌ كندانسوری‌ كه‌ در داخل‌ مخزن‌ رزین‌ قرار گرفته‌ است‌ خود دارای‌ اجزای‌بسیار زیادی‌ می‌باشد كه‌ تمام‌ جزئیات‌ آن‌ در نقشه‌های‌ مربوط‌ آنده‌ است‌ كه‌ مشخصات‌ فنی‌ كلی‌ این‌قطعات‌ طبق‌ نقشه‌ از قرار زیر است‌:

1) فلج‌ مكش‌ ‘’ ½ 2از جنس st 316

2) صفحه با ابعاد 100030010 از جنس st 316

3) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316

4) لوله ‘’ ½ 2از جنس st 316

5) لوله ‘’ 2از جنس st 316

6) لوله ‘’ ½ 1از جنس st 316

7) صفحه با ابعاد 88818810 از جنس st 316

8) صفحه با ابعاد 900905 از جنس st 316

9) صفحه با ابعاد 900905 از جنس st 316

10) صفحه با ابعاد 890855 از جنس st 316

11) صفحه با ابعاد 8881885 از جنس st 316

در اینجا لازم می دانیم كه شرحی از مشخصات بدنه مخزن و تجهیزات نیوماتیكی بكار رفته در این مخزن را بیاوریم. بدنه كلی مخزن از 5 عدد صفحه از جنس 37st با ضخامت 8 میلی متر و با ابعاد 1250 1250 میلی متر تشكیل شده است.

در كف مخزن دورتادور كف 4 عدد مبشی 37st، 12504040 برای تقویت مخزن جوش داده شده است استاندارد نبشی ها 1028DIN می باشد.

این مخزن دارا ی4 عدد پایه از جنس 37st با ضخامت 8 میلی متر و به ارتفاع 250 میلی متر می باشد. تجهیزات نیوماتیكی سیستم همانطور كه در فصلهای بعدی نحوه انتخاب آنها گفته می شود از قرار زیر است:

جك نیوماتیك بكار گرفته از نوع /SG/CX125 با كورس mm450 و شفت mm30P می باشد. همچنین لولائی سرجك 125CX/AS/ و پایه لولائی جك 125CX/AN/ و نشیمنگاه جك 125CX/P/ می باشد

(3-4) مخزن شستشو:

وجود این مخزن از این بایت مورد اهمیت است كه یك شستشو نهائی پس از خارج كردن قطعات از داخل مخزن سانتریفوژ روی آنها در این مخزن انجام می پذیرد. این شستشو توسط آب شهر و ایجاد تلاطم در داخل آب صورت می گیرد.

شكل مخزن و ابعاد آن به دلیل كار ساده ای كه این مخزن انجام می دهد دارای طراحی پیچیده و خاصی نیست بلكه بدنه كلی این مخزن از 5 عدد صفحه به ابعاد 8mm12501250 تشكیل شده كه این ورقها به جوش داده شده اند. نحوه جوش دادن این ورقها در محل اتصال دو ورق در تمامی برش خورده از یك گوشه مخزن درشكل زیر می باشد.

و همچنین دارای 4 عدد پایه به ضخامت 8mm می باشد. شكل شماتیك این مخزن بصورت زیر است.

تنها موردی كه در نخزن شستشو حائز اهمیت است چگونگی ایجاد تلاطم در آب می باشد. این مخزن دارای یك شیر سولونوئیدی می باشد در سر راه ورودی آب شیر قرار دارد یك لول سوئیچج كه كنترل ارتفاع آب را در درون مخزن بر عهده دارد این لول سوئیچ هنگامیكه سطح ارتفاع آب به اندازه مورد نظر برسد با ارسال پیام به شیر سولونوئیدی’’1ورودی آب را قطع می كند.

از دیگر تجهیزاتی كه در مخزن شستشو حائز اهمیت است وجود 8 نازل اسپری می باشد كه در هر وجه بدنه مخزن 2 عدد نازل وجود دارد كه تمامی این نازلها از طریق هوای فشرده تغذیه می شود.

همچنین وجود یك خروجی سرریز آب نیز الزامی است تا وقتیكه ارتفاع آب بیش از حد زیاد شود آب اضافی را به طرف فاضلاب هدایت نماید و نیز یك خروجی مخزن و تخلیه آب مخزن وجود دارد كه جزئیات تمام تجیزاتی كه گفته شد در نقشه های مربوط در انتهای پایان نامه آمده است.

(4-14) مخزن پمپ رزین یا پلیمریزاسیون:

یكی از مهمترین بخشهای بكار گرفته شده در سیكل كاری فرایند Impregnation مخزن پخت رزین یا پلیمریزاسیون می باشد . قطعات پس از اینكه دو مخزن خلاء به چسب یا رزین آغشته شدند و رزین اضافه آنها در مخزن سانتریفوژ گرفته شود در ادامه در نخزن شستشو توسط آب، رزین باقیمانده بطور كامل شسته می شود و در نهایت برای اینكه سیكل كاری انجام شده برای نشت بندی قطعات به اتمام رسید و رزین روی قطعات را به پلیمر تبدیل شدند به یك عملیات حرارتی نیاز می باشد كه این عملیات در مخزن پخت و توسط آب گرم انجام می شود.

در درجه حرارت 0C90 می باشد كه قطعات طی مدت زمان خاصی در درون مخزن در آب گرم قرار می گیرند. این زمان پخت حدود 20 دقیقه می باشد.

حال برای اینكه ب این خوساته خود دستیابی پیدا كنیم نیاز به ادواتی داریم كه مخزن پخت می بایست به آنها مجهز باشد از آن جمله یك عدد بویلر می باشد كه در درجه حرارت آب را به 0C90 می رساند و به داخل مخزن می فرستد علاوه بر آن خود مخزن با وجود اینكه شباهت زیاید به مخزن شستشو دارد و كمی مجهزتر از مخزن شستشو می باشد. این مخزن از دو جدار تشكیل شده است:

الف) جدار داخلی

ب) جدار خارجی

جدار داخلی این مخزن شامل 5 عدد ورق از جنس S.S با ضخامت 8mm می باشد كه به هم جوش داده در قسمت پائین مخزن به جدار داخل 4 عدد شمش چهارگوش از جنس ST 37 با مشخصات 20-DIN1014 بطور سرتاسری جوش داده شده است.

این مخزن دارای یك جدار خارجی نیز می باشد. این جدار از یك ورق 2mm با ابعاد 12501250 تشكیل شده است كه این 4 ورق روی شش چهارگوش برروی جدار داخلی به هم دیگر جوش داده شدهد است.

از دیگر نقاط قابل توجه در این مخزن چگونگی درب مخزن می باشد. این درب دارای یك شبكه بندی خاصی می باشد كه اجازه می دهد بخار آب از داخل مخزن مكیده شود این درب دارای یك شبكه بندی خاصی می باشد كه اجازه می دهد بخار آب از داخل مخزن مكیده شود و به بیرون هدایت شود.

درب مخزن از جنس ST37 شامل 5 عدد سپری T30DIN1024 از جنس ST37 با ابعاد 1250736 و همچنین 5 عدد نبشی T30DIN 1028 از جنس ST37 و دورتادور درب ورق 3mm جوش داده شده است در روی یك عدد فلنج فن هواكش از جنس ST37 قرار دارد تا بوسیله یك فن از نوع CMV200 كه در امتداد فلنج تعبیه شده بخارات بوجود آمده در مخزن پمپ از این طریق به فضای خارج هدایت شوند جزئیات فنی فلانج از قرار زیر است

1) اوله هانسمان ’’4.5 از جنس ST35 با مشخصات 84114.3

2) فلانج از جنس ST37

از مطالبی كه باید در مورد درب مخزن گفته شود نحوه لولابندی درب مخزن می باشد این درب شامل 3 عدد لولا می باشد لولای كوچك تر در طرفین یك لولای اصلی قرار می گیرد. لولای اصل كه در وسط قرار گرفته است در اصل بازوی جك نام دارد زیرا كه جك پنوماتیك به این بازو وصل شده است.

مشخصات جك همانند جكهای بكار رفته در مخزن وكیوم و مخزن چپ می باشد از قرار زیر است

باسكول 400mm شفت 30mm و 125 SG-CX

(5-4) طراحی سبد:پ

یكی از مهمترین بخشهای این دستگاه سبد می باشد كه شاید خیلی مورد توجه قرار نمی گیرد. ولی با توجه به وظیفه ای كه بر عهده سبد می باشد می توان گفت كه جزء مهمی از دستگاه می باشد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

جوشكاری مقاومتی نقطه ای

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل PDF (پی دی اف) ارائه میگردد

 جوشكاری مقاومتی نقطه ای دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در PDF می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پی دی اف جوشكاری مقاومتی نقطه ای  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي جوشكاری مقاومتی نقطه ای،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن جوشكاری مقاومتی نقطه ای :

جوشكاری مقاومتی نقطه ای

جوشكاری مقاومتی نقطه ای
فهرست مطالب

عنوان صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشكاری 1

فرایند جوشكاری مقاومتی نقطه ای 11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشكاری نقطه ای 21

جوشكاری مقاومتی غلطكی 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشكاری مقاومتی غلطكی 28

فرایند جوش جرقه ای 31

فرایند جوش سربه سر 32

فرایند جوش تصادمی 32

نكات ایمنی در جوشكاری و برشكاری 33

مقدمه و كلیات : فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مهندسی مجدد های پتروشیمی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل PDF (پی دی اف) ارائه میگردد

 مهندسی مجدد های پتروشیمی دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در PDF می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پی دی اف مهندسی مجدد های پتروشیمی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي مهندسی مجدد های پتروشیمی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مهندسی مجدد های پتروشیمی :

مهندسی مجدد های پتروشیمی

در 20 صفحه ورد قابل ویرایش وآماده ارائه با فرمت doc

چکیده

مدیریت از جمله مباحثی است که فشارهای محیطی و تغییرات رخ داده در دنیای کسب کار امروزی لزوم توجه و اهمیت دادن به آن را موجب گردیده است. از این رو پیوسته تلاش می شود که بهبودهایی در ابعاد مختلف آن حاصل گردد که البته یکی از مهمترین آنها، مدیریت زمان است. مسلما عدم توجه به این عامل موجب بروز تاخیر در اجرای ها به ویژه در های بزرگی مانند های پتروشیمی شده و هزینه های سنگینی را تحمیل خواهد نمود. از طرف دیگر، تغییرات سریع محیطی و لزوم تطابق سریع با آن مانع این می شود که بهبودهای تدریجی جوابگوی نیازمندیهای دنیای کسب و کار امروزی باشند. در این مروری بر عوامل تاخیر های پتروشیمی در ایران شده و راهکارهایی مبتنی بر مهندسی مجدد ارائه گردیده است، که با اعمال آنها می توان به بهبودهای رادیکال در جهت کاهش تاخیرات دست یافت. برای این منظور سه پتروشیمی، EP ها و سازندگان آنها مورد بررسی قرارگرفته است.

واژه های کلیدی: مدیریت [1]، های پتروشیمی[2]، مهندسی مجدد فرآیندها[3]

مقدمه

محیط کسب و کار امروزی و تغییرات مداوم در آن باعث افزایش تاکید بر مدیریت گردیده است، تا آنجا که گاهی مدیریت را هم معنی مدیریت تغییر دانسته اند. از این رو شرکتها برای دستیابی به اهدافشان پیوسته از ها استفاده نموده، تا به آنجا که حتی فعالیتهای اصلی خود را در قالب به انجام رسانده اند این امر باعث افزایش نیاز به مدیریت در سازمانها شده و باعث شده که در سالهای اخیر محققین به دنبال روشهایی باشند که بر مدیریت موثر ها تاثیر گذار باشد

یک می تواند به عنوان مجموعه ای از وظایف یا فعالیتهای تعریف شده که باید برای رسیدن به اهداف به طور کامل انجام شوند، نگریسته شود. این وظایف یا فعالیتها ممکن است به طور مستقل شروع و خاتمه یابند. همچنین آنها باید در یک توالی تکنولوژیک به انجام رسند در شکل 1 نمونه ای از توالی فعالیتهایی که در طی چرخه عمر یک که با پیمانکاران منعقد می شود، نشان داده شده است

[1] Project Management

[2] Petrochemical projects

[3] Process Reengineering

[i] Turner, R. (1993), The Handbook of Project-Based Management, McGraw-Hill.

[ii] Hyvari, I. (2005), Project management effectiveness in project-oriented business organizations, International Journal of Project Management.

[iii] Klastorin, T. (2000), Project management: tools and trade-offs, John Wiley.

[iv] Keeling, R. (2000), Project management: an international perspective, Macmillan business.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله بررسی آلیاژهای نانوكریستال AL+TI

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله بررسی آلیاژهای نانوكریستال AL+TI دارای 25 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بررسی آلیاژهای نانوكریستال AL+TI  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله بررسی آلیاژهای نانوكریستال AL+TI،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله بررسی آلیاژهای نانوكریستال AL+TI :

مقاله بررسی آلیاژهای نانوكریستال AL+TI در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

آلیاژهای آلومینیوم جزء مواد پركاربرد درصنایع هوافضا و اتومبیل می باشند . زیرا این آلیاژها دارای خواص خوبی مانند مقاومت به خوردگی ، شكل پذیری و خواص مكانیكی خوب هستند ولی آلیاژهای آلومینیوم تجاری در دمای بالاتراز 200-300C بطورمحسوسی استحكامشان را از دست می دهند و دركاربردهای ساختمانی ناپایدار و غیرقابل استفاده می شوند كه این دما به تركیب و ساختار آلیاژ بستگی دارد . تحقیقات گسترده در مورد كاربردهای آلیاژهای آلومینیوم بواسطه استحكام دهی بالای آنها در دمای 600C توسعه پیدا كرده است .[27]

آلیاژسازی مكانیكی (Mechanical Allay) MA آلیاژهای Al-Ti انتخاب خوبی برای اكثر كاربردها هستند زیرا بعلت وجود ذرات ریز Al-Ti و اكسیدها و بیدها مقاومت خوبی را در دماهای بالاتر از 600C نشان می دهد . استحكام در دمای بالا همراه با چگالی كم ، آلیاژهای Al-Ti را قابل رقابت با موادی مانند تیتانیم و آلیاژهای پایه نیكل می كند . ولی انعطاف پذیری كم در دمای اتاق باعث شده استفاده عمومی از آنها محدود شود [28,29] ساختار نانوكریستال می تواند تنها دلیل افزایش همزمان سختی و انعطاف پذیری (ductility) باشد .

برای افزایش انعطاف پذیری (duetility) به خوبی استحكام در دمای اتاق برای آلیاژ Al-Ti ما می توانیم ار روش آلیاژسازی مكانیكی برای تهیه ساختار نانوكریستال استفاده كنیم زیرا در این روش اندازه ذرات پودر درحد نانومتر كاهش می یابد .

مواد نانوكریستال بعنوان یكی از پربهره ترین مواد در دهه اخیر مطرح شده اند به سبب اینكه آنها خواص مفید و بالقوه ای برای كاربردهای مختلف دارند كه وابسته به اندازه بی نهایت ریزدانه ها است [30,32] و مواد بصورت پودر زمانی می توانند یك ماده با ساختار نانوكریستال با سودهی مناسب را تولید كنند . كه سایز ذرات آنها در حد نانومتر باشد [33] .

در آزمایشات گذشته [34] پودر نانوكریستال آلیاژ Al-Ti بطور موفقیت آمیزی بوسیله آسیاب گلوله ای واكنش دار(RBM) (Reactive ball Milling) در اتمسفر هیدروژن تركیب شده بود و یك نوع ساختار نانومتری كه شامل Al با اندازه ای درحد نانومتر و همچنین ذرات نانومتری TiH2 را به بوجود آورده بود . در ابتدا آسیاب كردن ، TiH2 تشكیل شده و زمان تشكیل ساختار را 1 تا 3 ساعت كمتر كرده است [35].

1- جزئیات آزمایشات

1-1 آسیاب گلوله ای واكنشی و مشخصات پودر آسیاب شده .

پودر آلومینیوم خالص (99.5% , – 325mesh خلوص) و تیتانیم (99.9% , – 325mesh خلوص) با تركیب شیمیایی Al-5% at Ti باهم تركیب می شوند . RBM یك آسیاب گلوله ای بزرگ با انرژی زیاد است و دارای ظرفیت 7.81 تحت اتمسفر هیدروژن می باشد شرایط آسیاب كردن بوسیله اثری كه بر روی ساختار نانوكریستال آلیاژ Al-Ti دارد تعیین می شود [8] زمان آسیاب كردن و سرعت آسیاب كردن بترتیب 30 ساعت و 250 rpm می باشد وزن نهایی پودر 200gr و نسبت گلوله های آسیاب به پودر 65:1.2wt% می باشد عامل كنترل كننده فرآیند استریك اسید (CH3 (CH2)16 COOH) می باشد كه اضافه می شود . قبل از شارژ كردن محفظه آسیاب با گاز هیدروژن ، محفظه باید بوسیله Rotary Pump خلاء بشود ( درحدود 10-3 torr ) . [36]

پودرهای آسیاب شده بعد از طی مرحله آسیاب به 200 mesh می رسند بعد از طی این مراحل آزمایشاتی بوسیله TEM , SEM , XRD بر روی پودر انجام شد و مشاهده شد اندازه دانه ها كه بوسیله TEM اندازه گیری شده بود با داده های تئوری از XRD مطابقت داشت . دمای تجزیه TiH2 و تشكیل Al­3 Ti بوسیله نمودار DSC در نرخ حرارت دهی 10-3k/s و درحضور اتمسفر آرگون محاسبه شدند . بعد از عملیات حرارتی تغییرات ریزساختار و اندازه دانه با نتایج بدست آمده از TEM , XRD اختلاف داشت . [26]

(Con soli dation Temp) دمای تركیب شدن : به دمای گفته می شود كه در آن دما همه TiH2 تجزیه شده و Al3Ti تشكیل می شود . [26]

آنالیز حرارتی در این آزمایش شبیه به آزمایش قبلی [8] كه بروی پودری با تركیب Al-10 wt/Ti كه بمدت 50 ساعت در اتمسفر RBM,H2 شده بود است بنابراین دمای واكنش برای این آزمایش 40-50C كمتر از آزمایش قبلی است. و ریزساختار پودر آسیاب شده در این آزمایش ریزتر از آزمایش قبلی بود . در این مورد آنالیز حرارتی پودری با تركیب Al-10wt% Ti كه در اتمسفر آرگون آلیاژسازی مكانیكی شده است نشان می دهد كه AL3Ti بین دمای 260-320C تشكیل شده است [37] اما این یك آزمایش است زیرا Al3Ti قبل از آنكه TiH2 تجزیه شود تشكیل نشده بود . تشكیل Al3Ti با تأخیر تا دمای 480C انجام می شود كه بعنوان دمای معمولی تركیب برای آلیاژسازی مكانیكی آلیاژهای پودر Al-Ti مطرح است . تأخیر در تشكیل Al3Ti می تواند از رشد دانه های Al3Ti در حین عملیات حرارتی و گاززدائی قبل از اكستروژن گرم بواسطه زمان كم حرارت دهی جلوگیری كند . شكل 13 عسكهای TEM مربوط به پودری با تركیب Al-5 at%Ti كه در RBM بمدت 30 ساعت آسیاب شده و سپس بمدت 20دقیقه در دمای 500C عملیات حرارتی شده است را نشان می دهد . سطح عكس نشان دهنده مدل SAD فازهای Al-Ti ,Al و Al2O3 را بدون TiH2 را نشان می دهد اندازه دانه ها نیز در حدود 20nm نگه داشته می شود . برطبق آنالیز DSC دمای مناسب برای تركیب 500C است . [26] برای آزمایش ، 4 قطعه برای شرایط متفاوت اكستروژن آماده شده بود . شرایط اكستروژن گرم و مشخصات قطعات اكسترود شده در جدول 2 بیان شده است . فشردگی نسبی همه قطعات99% و بیشتر است . شكل 1+4 عكسهای TEM مربوط به ریزساختار قطعه اكسترود شده را نشان می دهد . قطعه اكسترود شده عمدتا شامل ذرات Al3,Ti,Al كه تقریبا سایزی حدود 50nm تا 100nm دارند كه وابسته به شرایط اكستروژن است و تصویر TEM آنها در شكلهای 4(c),4(a) نشان داده شده است . ریزساختار قطعه اكسترود شده تركیبی از Al3Ti,Al كه بصورت پودر است اندازه دانه هم در فرآیند گاز زدائی و هم در فرآیند عملیات حرارتی قبل از اكستروژن با كم كردن دما و كوتاه كردن زمان فرآیند افزایش می یابد. [26] اندازه دانه نمونه 4 كمتر از 50nm می باشد این یكی از ریزترین اندازه دانه ها در آلیاژهای Al-Ti است اندازه دانه نمونه های آسیاب شده در RBM تحت H2 كه اكستروژن گرم شده اند نسبت به قطعاتی كه به روشی آلیاژسازی مكانیكی تحت Ar تهیه شده و سپس اكستروژن گرم شده (كه اندازه ای حدود 150-40nm دارند شكل 4(d)) خیلی ریزترند .

Al4c3 , Al2o3 بوسیله واكنشهای بین C , O , AL در فرآیندی كه عامل كنترل كننده واكنش نیز حضور دارد ایجاد می شود كه بصورت ذرات پراكنده وجود دارند . اكسیدهایی كه درشكل 4(e) مشخص است به شكل دایره ای با قطر 10nm هستند كه در داخل دانه ها مشاهده می شود . كاربیدها همانطور كه درشكل 4(f) مشاهده می شود به صورت استوانه ای هستند كه معمولا در مرز دانه ها قرار می گیرد .با اینكه Al4c3 , AL2O3 بطور یكنواخت در درون شبكه پراكنده نمی باشند ولی آنها می توانند استحكام اولیه بیشتری در مقایسه با Al3Ti ایجاد كنند زیرا آنها خیلی ریزترند . نتایج تست سختی و ریزسختی (micro hardness) در جدول 2 بیان شده است هم سختی و هم ریزسختی با كاهش اندازه دانه افزایش می یابد . [26] درمورد قطعه شماره 4 اندازه دانه كمتر از 50nm است كه بطور فوق العاده ای در مقایسه با دیگر نمونه ها تفاوت دارد این قطعه در قوطی Cu (can) ساخته شده كه تأثیر این نوع قوطی (can) درخواص قطعات اكسترود شده بطور واضح مشخص نیست . به همین خاطر جزئیات قطعه شماره 4 در ادامه نیامده است در آزمایشات [38] نشان داده شده بود كه ریزسختی (micro hardness) آلیاژ Al-8at% Ti كه به روش آلیاژسازی مكانیكی تحت اتمسفر Ar تولید شده و سپس اكسترود شده 160Hv بوده است و همچنین آلیاژی با تركیب Al-5at% Ti كه پودر آن در RBM آسیاب شده و سپس اكسترود شده است 197.5-231.7Hv می باشد و بنابراین حدود 23-45% بالاتر از قطعه ای است كه بروش آلیاژسازی مكانیكی (MA) تهیه شده است و این بدین خاطراست كه ریزساختار Al همانند AL3Ti درقطعه آسیاب شده در RBM و اكسترود شده نیز درحد نانومتر است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

هندبوک کامل فلزات

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل PDF (پی دی اف) ارائه میگردد

 هندبوک کامل فلزات دارای 2571 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در PDF می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پی دی اف هندبوک کامل فلزات  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي هندبوک کامل فلزات،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن هندبوک کامل فلزات :

دانلود کامل هندبوک ASM فلزات

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید