پاورپوینت بررسی تاریخچه فرشبافی در شهر هفتکل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت بررسی تاریخچه فرشبافی در شهر هفتکل دارای 10 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت بررسی تاریخچه فرشبافی در شهر هفتکل  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت بررسی تاریخچه فرشبافی در شهر هفتکل،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت بررسی تاریخچه فرشبافی در شهر هفتکل :

پاورپوینت بررسی تاریخچه فرشبافی در شهر هفتکل

موضوع :

§بررسی تاریخچه فرشبافی در شهر هفتکل استان خوزستان

هدف آشنایی با تاریخچه فرشبافی در منطقه ای که نامی از آن در جغرافیای فرش ایران وجود ندارد.

چکیده :

این تحقیق بیشتر میدانیست و در باره تاریخچه و طرح و نقش فرشهای این منطقه توضیح داده است

تاریخچه شهر هفت كل

پیدایش این شهر دو روایت دارد

1-روایت اسطوره ایی : یعنی كشته شدن علی مردان خان و هفت پسرش در راه عشق حمیرا زیبا روی عرب كه به اسارت در آمده بود . اجساد آنان را بر بالای تپه ای مشرف به شهر دفن كردند كه دلیل نام گذاری هفت كل یا شهر هفت نشانه بر آن به همین دلیل است .

2-روایت معاصر : درگیری حاج عوض ایل عوض ایل بیگی با اعراب صحرای عربستان در خوزستان و كشته شدن هفت مهاجم و غارتگر از آنها و گذاشتن اجساد آنها بر بالای تپه مشرف به شهر.

جغرافیای شهر هفت كل :

§این ناحیه نفت خیز در شمال شرق اهواز واقع شده متشکل از طوایف ترك و بختیاری است .

هفت كل یا هفت نشانه را زمانی « دشت بهار » می نامیدند .

سنگ بنای زایش این شهر، با نخستین کوشش ها برای اکتشاف نفت ‌( 1928 میلادی و 1307 شمسی ) نهاده شد .

هفت كل را دومین شهر نفت خیز خاورمیانه می دانند كه در جنوب 90 كیلومتری شهر اهواز ، مرکز استان قرار دارد و راه ارتباطی سه استان است . شهر در دشتی آبرفتی وجود دارد كه دور تا دور آن را تپه های گچی احاطه كرده اند .

جمعیت هفت كل درحال حاضر000 /30 نفر است .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی (بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی (بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت) دارای 55 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی (بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش کارآموزی (بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش کارآموزی (بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت) :

گزارش کارآموزی (بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت)

1- مقدمه:

1-1 كلیات

واحد بهره برداری سلمان در سال 1967 میلادی توسط شركت مهندسی و ساختمانی Root & Brown به منظور فرآورش و تثبیت 000/220 بشكه در روز نفت خام حاصله از حوزه دریایی سلمان بطور یكپارچه طراحی و اجراء گردید. این واحد حدود 2 سال بعد یعنی سال 1969 راه اندازی گردید و از آن موقع تا كنون اغلب بطور پیوسته در مدار تولید نفت صادراتی بوده است.

حوزه نفتی دریایی سلمان در 90 مایلی جنوب جزیره لاوان قرار دارد. نفت حاصله از این میدان پس از یك مرحله تفكیك در سكوهای مستقر در فلات قاره ایران، توسط یك رشته خط لوله زیر دریایی 22 اینجی از نوع به واحد بهره برداری سلمان كه در جزیره لاوان مستقر است منتقل می شود. جهت اطلاع از موقعیت جغرافیایی جزیره لاوان نسبت به ساحل اصلی ایران و محل تقریبی حوزه نفتی سلمان به شكل شماره 1 كه ضمیمه گزارش است مراجعه فرمایید.

گزارش کارآموزی (بازرسی فنی خطوط لوله شركت نفت فلات قاره ایران و بازرسی مرتبط با تأسیسات شركت نفت)
فهرست مطالب:

مقدمه

1-1 كلیات

1-2 شرح تأسیسات اولیه

1-3 شرح توسعه تأسیسات بمنظور نمك زدائی

1-4 شرح توسه های تدریجی در حین عملیات

1-5 شرح وضعیت فعلی واحد

1-6 توجیه بازرسی فنی

2- شرح نیازها

3- بررسی وضعیت كلی واحد سلمان از جهات مختلف

3-1 وضعیت واحد در حالت مطلوب عملیاتی

3-2 تأثیر عوامل مختلف در وضعیت مطلوب عملیاتی

3-2-1 خسارات ناشی از بمباران

3-2-2 مسائل ناشی از طول مدت بهره برداری

3-2-3 مسائل مربوط به گسترش حوزه عملیاتی

3-3 تغییرات اعمال شده در واحد در حین عملیات

3-4 نیازهای جدید

4- روش بازرسی فنی و امور تكمیلی مربوط به آن

4-1 بازرسی فنی

4-1-1 روش پرسنلی بازرسی فنی

4-1-2 روش های فنی بازرسی فنی

4-1-3 وسائل و ابزار بازرسی فنی

4-2 بررسی های مهندسی و اندازه گیری در محل

4-3 طراحی در محل

5- ملاحظات فنی، اقتصادی و اولویت ها

5-1 امور اقتصادی و سرمایه گذاری

5-2 زمان بندی

5-3 امور فنی

5-4 اولویت ها

5-5 تعمیرات برنامه ریزی شده

6- گزارش بازرسی فنی تأسیسات سبویل و سازه

6-1 شرح تأسیاست سیویل و سازه

6-2 وضعیت حصار و دروازه ورودی

6-3 خاكریزهای حفاظتی

6-4 سیستم محوطه سازی

6-5 راههای ارتباطی داخلی

6-6 سیستم زهكشی و دفع آبهای سطحی، حوضچه جداسازی آب آغشته به نفت

6-7 ساختمانها

6-8 فونداسیون ها

6-9 سازه ها

6-10 اسكله

6-11 محوطه مخازن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

محصولی با این عنوان وجود ندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 محصولی با این عنوان وجود ندارد دارای 58 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد محصولی با این عنوان وجود ندارد  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي محصولی با این عنوان وجود ندارد،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن محصولی با این عنوان وجود ندارد :

محصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود نداردمحصولی با این عنوان وجود ندارد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها دارای 132 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها :

فصل اول

مقدمه

طراحان نیاز فراوانی به مواد مستحكم‌تر و مقاوم‌تر در برابر خوردگی دارند. فولادهای زنگ نزن توسعه داده شده و به كار رفته در دهه‌های دوم و سوم قرن بیستم میلادی، نقطه شروعی برای برآورده شدن خواسته‌های مهندسی در دماهای بالا بودند. بعداً معلوم شد كه این مواد تحت این شرایط دارای استحكام محدودی هستند. جامعه متالوژی با توجه به نیازهای روز افزون بوجود آمده، با ساخت جایگزین فولاد زنگ نزن كه سوپر آلیاژ نامیده شد به این تقاضا پاسخ داد. البته قبل از سوپر آلیاژها مواد اصلاح شده پایه آهن به وجود آمدند، كه بعدها نام سوپر آلیاژ به خود گرفتند.

با شروع و ادامه جنگ جهانی دوم توربین‌های گازی تبدیل به یك محرك قوی برای اختراع و كاربرد آلیاژها شدند. در سال 1920 افزودن آلومینیوم و تیتانیوم به آلیاژهای از نوع نیكروم به عنوان اختراع به ثبت رسید، ولی صنعت سوپر آلیاژها با پذیرش آلیاژ كبالت (ویتالیوم) برای برآورده كردن نیاز به استحكام در دمای بالا در موتورهای هواپیما پدیدار شدند. بعضی آلیاژهای نیكل- كروم (اینكونل و نیمونیك) مانند سیم نسوز كم و بیش وجود داشتند و كار دستیابی به فلز قوی‌تر در دمای بالاتر برای رفع عطش سیری ناپذیر طراحان ادامه یافت و هنوز هم ادامه دارد.

1-1- معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژها؛ آلیاژهای پایه نیكل، پایه آهن- نیكل و پایه كبالت هستند كه عموماً در دماهای بالاتر از oC540 استفاده می‌شوند. سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل مانند آلیاژ IN-718 از فن‌آوری فولادهای زنگ نزن توسعه یافته و معمولاً به صورت كار شده می‌باشند. سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه كبالت بسته به نوع كاربرد و تركیب شیمیایی می‌توانند به صورت ریخته یا كار شده باشند.

در شكل 1-1 رفتار تنش- گسیختگی سه گروه آلیاژی با یكدیگر مقایسه شده‌اند (سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل، پایه نیكل و پایه كبالت). در جدولهای 1-1 و 1-2 معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها
فهرستی از سوپر آلیاژها و تركیب شیمیایی آنها آورده شده است.

سوپر آلیاژهای دارای تركیب شیمیایی مناسب را می‌توان با آهنگری و نورد به اشكال گوناگون در آورد. تركیب‌های شیمیایی پر آلیاژتر معمولاً به صورت ریخته‌گری می‌باشند. ساختارهای سرهم بندی شده را می‌توان با جوشكاری یا لحیم‌كاری بدست آورد، اما تركیب‌های شیمیایی كه دارای مقادیر زیادی از فازهای سخت كننده هستند، به سختی جوشكاری می‌شوند. خواص سوپر آلیاژها را با تنظیم تركیب شیمیایی و فرآیند (شامل عملیات حرارتی) می‌توان كنترل كرد و استحكام مكانیكی بسیار عالی درمحصول تمام شده بدست آورد.

1-2- مروری كوتاه بر فلزات با استحكام در دمای بالا

استحكام اكثر فلزات در دماهای معمولی به صورت خواص مكانیكی كوتاه مدت مانند استحكام تسلیم یا نهایی اندازه‌گیری و گزارش می‌شود. با افزایش دما به ویژه در دماهای بالاتر از 50 درصد دمای نقطه ذوب (بر حسب دمای مطلق) استحكام باید بر حسب زمان انجام اندازه‌گیری بیان شود. اگر در دماهای بالا باری به فلز اعمال شود كه به طور قابل ملاحظه‌ای كمتر از بار منجر به تسلیم در دمای اتاق باشد، دیده خواهد شد كه فلز به تدریج با گذشت زمان ازدیاد طول پیدا می‌كند. این ازدیاد طول وابسته به زمان خزش نامیده می‌شود و اگر به اندازه كافی ادامه یابد به شكست (گسیختگی) قطعه منجر خواهد شد. استحكام خزش یا استحكام گسیختگی (در اصطلاح فنی استحكام گسیختگی خزش یا استحكام گسیختگی تنشی نامیده می‌شود) همانند استحكام‌های تسلیم و نهایی در دمای اتاق یكی از مولفه‌های مورد نیاز برای فهم رفتار مكانیكی ماده است. در دماهای بالا استحكام خستگی فلز نیز كاهش پیدا می‌كند. بنابراین برای ارزیابی توانایی فلز با در نظر گرفتن دمای كار و بار اعمال شده لازم است، استحكام‌های تسلیم و نهایی، استحكام خزش، استحكام گسیختگی و استحكام خستگی معلوم باشند. ممكن است به خواص مكانیكی مرتبط دیگری مانند مدول دینامیكی، نرخ رشد ترك و چقرمگی شكست نیز نیاز باشد. خواص فیزیكی ماده مانند ضریب انبساط حرارتی، جرم حجمی و غیره معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها
فهرست خواص را تكمیل می‌كنند.

1-3- اصول متالورژی سوپر آلیاژها

سوپر آلیاژهای پایه آهن، نیكل و كبالت معمولاً دارای ساختار بلوری با شكل مكعبی با سطوح مركزدار (FCC) هستند. آهن و كبالت در دمای محیط دارای ساختار FCC نیستند. هر دو فلز در دماهای بالا یا در حضور عناصر آلیاژی دیگر دگرگونی یافته و شبكه واحد آنها به FCC تبدیل می‌شود. در مقابل، ساختمان بلوری نیكل در همه دماها به شكل FCC است. حد بالایی این عناصر در سوپر آلیاژها توسط دگرگونی فازها و پیدایش فازهای آلوتروپیك تعیین نمی‌شود بلكه توسط دمای ذوب موضعی آلیاژها و انحلال فازهای استحكام یافته تعیین می‌گردد. در ذوب موضعی بخشی از آلیاژ كه پس از انجماد تركیب شیمیایی تعادلی نداشته است در دمایی كمتر از مناطق مجاور خود ذوب می‌شود. همه آلیاژها دارای یك محدوده دمایی ذوب شدن هستند و عمل ذوب شدن در دمای ویژه‌ای صورت نمی‌گیرد، حتی اگر جدایش غیر تعادلی عناصر آلیاژی وجود نداشته باشد. استحكام سوپر آلیاژها نه تنها بوسیله شبكه FCC و تركیب شیمیایی آن، بلكه با حضور فازهای استحكام دهنده ویژه‌ای مانند رسوب‌ها افزایش می‌یابد. كار انجام شده بر روی سوپر آلیاژ (مانند تغییر شكل سرد) نیز استحكام را افزایش می‌دهد، اما این استحكام به هنگام قرارگیری فلز در دماهای بالا حذف می‌شود.

تمایل به دگرگونی از فاز FCC به فاز پایدارتری در دمای پایین وجود دارد كه گاهی در سوپر آلیاژهای كبالت اتفاق می‌افتد. شبكه FCC سوپر آلیاژ قابلیت انحلال وسیعی برای بعضی عناصر آلیاژی دارد و رسوب فازهای استحكام دهنده (در سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل و پایه نیكل) انعطاف‌پذیری بسیار عالی آلیاژ را به همراه دارد. چگالی آهن خالص gr/cm3 87/7 و چگالی نیكل و كبالت تقریباً gr/cm3 9/8 می‌باشد. چگالی سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل تقریباً gr/cm3 3/8-9/7 پایه كبالت gr/cm3 4/9-3/8 و پایه نیكل gr/cm3 9/8-8/7 است.

چگالی سوپر آلیاژها به مقدار عناصر آلیاژی افزوده شده بستگی دارد. عناصر آلیاژی Cr, Ti و Al چگالی را كاهش و Re, W و Ta آنرا افزایش می‌دهند. مقاومت به خوردگی سوپر آلیاژها نیز به عناصر آلیاژی افزوده شده به ویژه Cr, Al و محیط بستگی دارد.

دمای ذوب عناصر خالص نیكل، كبالت و آهن به ترتیب 1453 و 1495 و 1537 درجه سانتی‌گراد است. دمای ذوب حداقل (دمای ذوب موضعی) و دامنه ذوب سوپر آلیاژها، تابعی از تركیب شیمیایی و فرآیند اولیه است. به طور كلی دمای ذوب موضعی سوپر آلیاژهای پایه كبالت نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیكل بیشتر است. سوپر آلیاژهای پایه نیكل ممكن است در دمای oC1204 از خود ذوب موضعی نشان دهند. انواع پیشرفته سوپر آلیاژهای پایه نیكل تك بلور دارای مقادیر محدودی از عناصر كاهش دهنده دمای ذوب هستند و به همین لحاظ، دارای دمای ذوب موضعی برابر یا كمی بیشتر از سوپر آلیاژهای پایه كبالت هستند.

1-4- بعضی از ویژگیها و خواص سوپر آلیاژها

1- فولادهای معمولی و آلیاژهای تیتانیوم در دماهای بالاتر oC540 دارای استحكام كافی نیستند و امكان خسارت دیدن آلیاژ در اثر خوردگی وجود دارد.

2- چنانچه استحكام در دماهای بالاتر (زیر دمای ذوب كه برای اكثر آلیاژها تقریباً 1371-1204 درجه سانتیگراد است) مورد نیاز باشد، سوپر آلیاژهای پایه نیكل انتخاب می‌شوند.

3- از سوپر آلیاژهای پایه نیكل می‌توان در نسبت دمایی بالاتری (نسبت دمای كار به دمای ذوب) در مقایسه با مواد تجاری موجود استفاده كرد. فلزات دیرگداز (نسوز) نسبت به سوپر آلیاژها دمای ذوب بالاتری دارند ولی سایر خواص مطلوب آنها را ندارند و به همین خاطر به طور وسیعی مورد استفاده قرار نمی‌گیرند.

4- سوپر آلیاژهای پایه كبالت را می‌توان به جای سوپر آلیاژهای پایه نیكل استفاده كرد كه این جایگزینی به استحكام مورد نیاز و نوع خوردگی بستگی دارد.

5- در دماهای پایین‌تر وابسته به استحكام مورد نیاز، سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه كبالت كاربرد بیشتری پیدا كرده‌اند.

6- استحكام سوپر آلیاژ نه تنها مستقیماً به تركیب شیمیایی بلكه به فرآیند ذوب، آهنگری و روش شكل‌دهی، روش ریخته‌گری و بیشتر از همه به عملیات حرارتی پس از شكل‌دهی، آهنگری یا ریخته‌گری بستگی دارد.

7- سوپر آلیاژهای پایه آهن- نیكل نسبت به سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه كبالت ارزان‌تر هستند.

8- اكثر سوپر آلیاژهای كار شده برای بهبود مقاومت خوردگی دارای مقداری كروم هستند. مقدار كروم در آلیاژهای ریخته در ابتدا زیاد بود، اما به تدریج مقدار آن كاهش یافت تا عناصر آلیاژی دیگری برای افزایش خواص مكانیكی سوپر آلیاژهای دما بالا، به آنها افزوده شوند. در سوپر آلیاژهای پایه نیكل با كاهش كروم مقدار آلومینیوم افزایش یافت، در نتیجه مقاومت اكسیداسیون آنها در همان سطح اولیه باقی می‌ماند و یا افزایش می‌یابد، اما مقاومت در برابر انواع دیگر خوردگی كاهش می‌یابد.

9- سوپر آلیاژها مقاومت در برابر اكسیداسیون بالایی دارند اما در بعضی موارد مقاومت خوردگی كافی ندارند. در كاربردهایی مانند توربین هواپیما كه دما بالاتر از oC760 است سوپر آلیاژها باید دارای پوشش باشند. سوپر آلیاژها در كاربردهای طولانی مدت در دماهای بالاتر از oC649 مانند توربین‌های گازی زمینی می‌توانند پوشش داشته باشند.

10- فن‌آوری پوشش‌دهی سوپر آلیاژها بخش مهمی از كاربرد و توسعه آنها می‌باشد. نداشتن پوشش به معنی كارآیی كم سوپر آلیاژ در دراز مدت و دماهای بالا است.

11- در سوپر آلیاژها به ویژه در سوپر آلیاژهای پایه نیكل بعضی از عناصر در مقادیر جزئی تا زیاد اضافه شده‌اند. در بعضی از آلیاژها تعداد عناصر كنترل شده موجود تا 14 عنصر و بیشتر می‌تواند باشد.

12- نیكل، كبالت، كروم، تنگستن، مولیبدن، رنیم، هافنیم و دیگر عناصر استفاده شده در سوپر آلیاژها اغلب گران بوده و مقدارشان در طی زمان متغیر است.

1-5- كاربردها

كاربرد سوپر آلیاژها در دماهای بالا بسیار گسترده و شامل قطعات و اجزاء هواپیما، تجهیزات شیمیایی و پتروشیمی است. موتور F119 كه یكی از آخرین موتورهای هواپیماهای نظامی است، نشان داده شده است. دمای گاز در بخش داغ موتور (ناحیه خروجی موتور) ممكن است به دمایی بالاتر از oC 1093 برسد. با استفاده از سیستمهای خنك كننده دمای اجزاء فلزی كاهش پیدا می‌كند و سوپر آلیاژ كه توانایی كار كردن در این دمای بالا را دارد، جزء اصلی بخش داغ به شمار می‌رود.

اهمیت سوپر آلیاژها در تجارت روز را می‌توان با یك مثال نشان داد. در سال 1950 فقط 10 درصد از كل وزن توربین‌های گاز هواپیما از سوپر آلیاژها ساخته می‌شد، اما در سال 1985 میلادی این مقدار به 50 درصد رسید.

در جدول 1-3 معرفی و به كار گیری سوپر آلیاژها
فهرستی از كاربردهای جاری سوپر آلیاژها آورده شده است.باید خاطر نشان ساخت، كه همه كاربردها به استحكام در دمای بالا نیاز ندارند. تركیب و مقاومت خوردگی سوپر آلیاژها، مواد استانداردی برای ساخت وسایل پزشكی بوجود آورده است. سوپر آلیا ژها همچنین كاربردهایی در دماهایی بسیار پایین پیدا كرده‌اند.

فصل دوم

انتخاب سوپر آلیاژها

2-1- كلیات

در جدولهای 2-1 و 2-2 داده‌هایی درباره تنش گسیختگی سوپر آلیاژها آورده شده است. با مراجعه به شكل 1-1 می‌توانید یك نگاه كلی بر روی تنش گسیختگی سوپر آلیاژها داشته باشید. جمع‌آوری اطلاعات بیشتر به داده‌های ارائه شده، از طرف سازندگان و نیز دسترسی به اطلاعات فنی منتشر شده بستگی دارد. به استثناء محصولات نورد شده مانند ورق و میله در بقیه محصولات قطعاً نمی‌توان انتظار داشت، كه تركیب شیمیایی بدست آمده، از آزمون در آزمایشگاه‌های مختلف با یكیدگر برابر و یكسان باشند. ریز ساختار تنها عامل مهم در تعریف و تعیین خواص مكانیكی سوپر آلیاژهاست. تغییر ریز ساختار به معنی تغییر خواص و نتایج آزمون است. بدون توجه به ریز ساختار و شرایط آزمون نتایج بدست آمده، از آزمایش تركیب شیمیایی از نوع آماری خواهند بود. دنبال كردن و نتیجه گیری از داده‌ها در هر آلیاژی كاری دشوار است.

2-2- شكل سوپر آلیاژها

سوپرآلیاژها به صورت ریخته (معمولاً عملیات حرارتی شده یا تحت فرآیندهای دیگر قرار گرفته) و یا كار شده (اغلب عملیات حرارتی شده یا تحت فرآیندهای دیگر قرار گرفته) هستند. محصولات ریخته ممكن است به صورت شمش برای ذوب مجدد، یا كار مجدد، مانند آهنگری و یا به شكل محصول نیمه تمام مشابه محصول نهایی باشند. محصولات كار شده اغلب، در حد واسط شكل نهایی مانند، محصولات نورد شده شامل میله، ورق، سیم، صفحه و غیره قرار دارند.

یكی از مسائل مهم متالوژی سوپرآلیاژها در قرن بیستم، تولید شكل نهایی یا نزدیك به آن محصولات كار شده بود. (اشكال ریخته نهایی به روش ریخته‌گری دقیق چندین دهه است كه تولید می‌شوند). در نتیجه تلاش‌های به عمل آمده، فهم كامل فرآیندهای كار گرم و كار سرد، با استفاده از رایانه و به كار بردن فن‌آوری‌های جدید، طراحان را قادر ساخت كه شكل محصولات را تا حد ممكن به شكل نهایی نزدیك گردانند.

2-3- دمای كاری سوپرآلیاژها

همانگونه كه گفته شد، سوپر آلیاژها عموماً برای كار در دماهای بالاتر از oC 540 و كمتر از نقطه ذوب كه معمولاً بالاتر از oC1204 است، مناسب هستند.

آلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل عموماص دارای حد دمایی در حدود oC816 هستند. در دماهای بالاتر از این حد از آلیاژهای ریخته استفاده می‌شود. استحكام اكثر سوپر آلیاژها توسط رسوب فاز ثانویه افزایش پیدا می‌كند، و حد بالائی محدوده دمائی استفاده از آلیاژ تحت تاثیر نوع پایه آلیاژ (پایه نیكل یا پایه آهن- نیكل) مقدار و نوع رسوب و شكل آلیاژ (ریخته یا كار شده) است.

امروزه در صنعت سوپر آلیاژها كاملاً مشخص است كه از چه نوع آلیاژ ویژه‌ای برای كار در یك دمای مشخص استفاده شود. به عنوان مثال اكثر سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل كار شده، فقط در دماهای oC704-649 مورد استفاده قرار می‌گیرند. محدوده دمایی بعضی از سوپر آلیاژها در دمای زیر oC540 و اكثراً كمتر از oC427 شروع می‌شود. سوپر آلیاژهای كار شده در توربین‌های گازی استفاده می‌شوند، زیرا آلیاژهای تیتانیوم برای این كار مناسب نیستند. آلیاژهای ریخته در بیشترین دما می‌توانند كار كنند و از آنها در موتورهای توربین استفاده می‌شود.

سوپر آلیاژها معمولاً دارای یك ویژگی مقدم بر دیگر ویژگی‌ها هستند. در یك تركیب شیمیایی مشابه، اگر به صورت ریخته یا كار شده استفاده شوند ممكن است عملیات حرارتی متفاوتی بر روی آنها انجام گیرد. زمانی كه یك سوپر آلیاژ به همان شكل تولید شده استفاده می‌شود برای بهینه كردن یكی از ویژگی‌های آن می‌توان از یك عملیات فرآیندی استفاده كرد. به عنوان مثال آلیاژ Waspaloy كار شده در ساخت دیسك توربین گاز استفاده می‌شود. با تنظیم شرایط فرآیند تولید این آلیاژ می‌توان با عملیات حرارتی فرآیندی استحكام تسلیم و در نتیجه استحكام گسیختگی خزش آن را بهبود بخشید.

2-4- مقایسه سوپر آلیاژهای ریخته و كار شده

2-4-1- سوپر آلیاژهای كار شده

یك آلیاژ كار شده معمولاً از شمش‌های ریخته به دست می‌آید اما چندین بار تغییر شكل و عملیات پیش گرم روی آن انجام می‌شود، تا به حالت نهایی خود برسد. آلیاژهای كار شده به مراتب همگن‌تر از آلیاژهای ریخته كه معمولاً دارای جدایش ناشی از فرآیند انجماد هستند می‌باشند. جدایش نتیجه طبیعی انجماد آلیاژ است، اما در بعضی از موارد به صورت شدیدتری روی می‌دهد.

آلیاژهای كار شده، معمولاً انعطاف‌پذیرتر از آلیاژهای ریخته هستند. محصولات نورد مانند میله‌ها از نوع كار شده هستند. انعطاف پذیری آلیاژ باعث می‌شود كه بتوان آنها را به قطعات و اشكال بهتری درآورد. قطعات ‎آهنگری نیز محصولات كار شده هستند كه مزیت انعطاف پذیری بالاتر ماده كار شده برای تولید اشكال بزرگتر مانند، دیسك‌های توربین‌های گازی را دارند.

هر آلیاژ را نمی‌توان به شكل كار شده در آورد. بعضی از قطعات فقط به صورت ریخته تولید می‌شوند. آلیاژهایی كه كارپذیری خیلی كمی دارند، ابتدا با متالورژی پودر تولید شده و سپس آهنگری می‌شوند. برای ساخت دیسك‌های سنگین كه در ناحیه دماهای متوسط توربین گازی كار می‌كنند، از آلیاژهای متالورژی پودر و یا آلیاژهای كار شده استفاده می‌شود. با فرآیند متالورژی پودر می‌توان قطعاتی تولید كرد كه مستقیماً ماشین‌كاری شوند.

2-4-2- سوپر آلیاژهای ریخته

سوپرآلیاژهای ریخته در ناحیه دما بالای توربین‌های گاز، به ویژه در قطعاتی نظیر پره‌های هوا یافت می‌شوند. اكثر آلیاژهای ریخته از نوع چند بلوری (PC)[1] با دانه‌های هم محور و بعضی دیگر از نوع انجماد جهت‌دار یافته (DS)[2] هستند. ریخته‌های چند بلوری دارای دانه‌هایی هستند كه اندازه آنها از یك قطعه به قطعه دیگر تغییر می‌كند. دانه‌های یك ریخته انجماد جهت‌دار یافته، با یكدیگر موازی هستند (عمدتاً به موازات محور طولی پره) و تحت عنوان قطعات انجماد جهت‌دار یافته دانه ستونی (CGDS)[3] شناخته می‌شوند. ممكن است یك ریخته انجماد جهت‌دار یافته فقط دارای یك بلور با محور موازی با محور طولی پره‌های توربین باشد، در این صورت به آن تك بلور انجماد جهت‌دار یافته (SCDS)[4] گفته می‌شود. آلیاژهای ریخته نسبت به آلیاژهای كار شده استحكام بیشتری در دمای بالا دارند.

ریخته‌های چند بلوری دانه درشت، نسبت به قطعات آهنگری شده دانه‌ریز استحكام بهتری در دماهای بالا دارند. تركیب شیمیایی آلیاژ ریخته به نحو موثری تعیین كننده استحكام دما بالای آن است. در فرآیند آهنگری تركیب شیمیایی آلیاژ نقش چندانی در تعیین قابلیت ‎آهنگری ندارد. سوپرآلیاژهای پایه نیكل ریخته دارای بالاترین استحكام گسیختگی خزش در دماهای بالا هستند، به همین خاطر از آنها برای كار در پره‌های هوا توربین گاز تحت شرایط دمای بالا و تنش زیاد استفاده می‌شود. در طرف مقابل قطعات آهنگری دانه‌ریز، استحكام تسلیم بالاتر و استحكام خستگی كم دامنه (LCF)[5] بهتری در دماهای متوسط دارند، و به همین دلیل از آنها در ساخت دیسك‌های آهنگری شده استفاده می‌شود.

2-5- خواص سوپرآلیاژها

2-5-1- كلیات

استحكام‌دهی سوپرآلیاژها توسط سخت‌كاری محلولی (تداخل اتم‌های جانشینی همراه با تغییر شكل)، كار سختی (انرژی نهان ناشی از تغییر شكل) و رسوب سختی (تداخل رسوب‌ها همراه با تغییر شكل) افزایش می‌یابد. هم چنین ایجاد كاربیدها (توزیع مناسب از تداخل فازهای ثانویه به همراه تغییر شكل) به ویژه در سوپر آلیاژهای پایه كبالت افزایش استحكام را در پی دارد. استحكام یك عبارت نسبی است و توسط نوع آن تعریف می‌شود. بعضی از كاربردها به استحكام تسلیم و بعضی به استحكام نهایی نیاز دارند (خواص كوتاه مدت). در بعضی دیگر از كاربردها استحكام گسیختگی خزش اهمیت دارد (خوص بلند مدت). استحكام گسیختگی خزش سوپرآلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل در دماهای بالاتر از oC650 به طور قابل ملاحظه‌ای نسبت به سوپرآلیاژهای پایه كبالت پائین‌تر است.

2-5-2- سوپر آلیاژهای پیشرفته

سوپرآلیاژهای پایه آهن- نیكل قدیمی مانند آلیاژ 6-25-16 دارای 16% كروم، 25% نیكل و 6% مولیبدن بودند. اولین سوپر آلیاژهای نیكل شامل Nimonic و Inconel از نوع استحكام یافته با محلول جامد بودند. در سوپر آلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل بعدی مقادیر كمی Al (3-2 درصد) و Ti افزوده شده تا در اثر رسوب فاز استحكام در دمای بالا افزایش یابد. بعداً مقدار Al در این سوپر آلیاژها تا 6 درصد افزایش یافت و به دلیل بیشتر شدن نسبت حجمی فاز در زمینه سختی دمای بالای آلیاژ افزایش یافت. سوپرآلیاژهای پایه نیكل ریخته بیشترین مقایر عناصر سخت كننده را دارند، و تعدادی از قطعات به روش‌های CGDS و SCDS از آنها ساخته شده‌اند.

تعدادی از سوپرآلیاژهای دارای عناصر سخت كننده بیشتر ( بیش از 40 درصد) به روش متالورژی پودر و كار شده تولید می‌شوند. سوپرآلیاژهای پایه آهن- نیكل با تقریباً 20%، به حداكثر استحكام خود می‌رسند، و از این نظر نمی‌توانند با سوپرآلیاژهای پایه نیكل كار شده در محدوده دمایی متوسط رقابت كنند. حتی آلیاژهایی با تقریباً 40% (مانند آلیاژ Astroloy) كارایی دراز مدتی در حد بالایی محدوده دمایی متوسط ندارند. امروزه از آلیاژهای متالورژی پودر (P/M) با بالا (تقریباً 50%) برای كار در حد بالایی محدوده دمایی متوسط استفاده می‌شود، و آلیاژهای كار شده از طراحی‌ها حذف شده‌اند.

سوپرآلیاژهای پایه كبالت ریخته چند بلوری، دمای ذوب بالاتری نسبت به سوپرآلیاژهای پایه نیكل دارند، و به همین خاطر استحكام آنها در دماهای بالاتر از oC1093 بیشتر است. اما واقعیت این است كه سوپرآلیاژهای پایه نیكل (SCDS) توانایی كار در دماهای بالاتر از oC1093 را دارند، و در بعضی موارد جایگزین آلیاژهای پایه كبالت شده‌اند. آلیاژهای پایه كبالت ریخته با شبكه بلوری مكعبی با سطح مركزدار (آستنیتی FCC)، زمینه محلول جامد و دارای كاربیدهای پیچیده، دارای سابقه موفقی در استفاده در پره‌های هواشكن توربین گاز (اكثراً به صورت پره‌های هواشكن و گاهی به صورت تیغه‌های توربین) هستند. آلیاژهای پایه كبالت كار شده كاربردهایی در محفظه‌های احتراق توربین گاز پیدا كرده‌اند.

2-5-3- خواص مكانیكی و كاربرد سوپرآلیاژها

استحكام تابعی از زمان است و مدت زمان قرارگیری قطعه در سرویس و دمای آن از عوامل موثر بر انتخاب یك سوپرآلیاژ ویژه هستند. نرخ افت بعضی از آلیاژها در مقایسه با آلیاژهای دیگر كمتر است. به عنوان مثال اگر چه خواص مكانیكی و كاربرد سوپرآلیاژهای پایه نیكل استحكام یافته با فاز اكسید توزیع شده (ODS) [6] دارای استحكامی پایین‌تر از سوپر آلیاژهای پایه نیكل رسوب سخت شده هستند، ولی نرخ كاهش استحكام گسیختگی خزش كمتری نسبت به انواع مشابه رسوب سخت شده دارند. در نتیجه وقتی نرخ كاهش استحكام بهتر در اولویت اول، قرار داشته و استحكام اولیه نیز قابل قبول باشد، یك آلیاژ ODS به مدت طولانی‌تری می‌تواند كار كند.

در شكل 2-2 رفتار استحكام گسیختگی خزش یك آلیاژ ODS با سه گروه مختلف سوپر آلیاژها مقایسه شده است.

آلیاژی كه عمر گسیختگی طولانی‌تری دارد، برای تولید قطعاتی كه دمای كاری آنها در داخل محدوده خزش قرار دارد، ترجیح داده می‌شود. یك آلیاژ انجماد جهت‌دار یافته دانه ستونی، در شرایط خزش با كرنش پایین دارای استحكام كمتری نسبت به آلیاژ چندبلوری است.

سوپرآلیاژها انعطاف‌پذیر هستند، ولی عموماً انعطاف‌پذیری سوپرآلیاژهای پایه كبالت نسبت به سوپرآلیاژهای پایه آهن- نیكل و پایه نیكل كمتر است. سوپرآلیاژهای پایه نیكل و پایه آهن- نیكل در شرایط اكسترود شده، آهنگری شده و یا نورد شده وجود دارند اما آلیاژهای پر استحكام‌تر فقط در شرایط ریخته یافت می‌شوند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی عوامل موثر در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)و ارائه الگوی مناسب شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی عوامل موثر در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)و ارائه الگوی مناسب شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه دارای 94 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی عوامل موثر در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)و ارائه الگوی مناسب شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی عوامل موثر در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)و ارائه الگوی مناسب شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی عوامل موثر در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)و ارائه الگوی مناسب شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه :

بررسی عوامل موثر در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)و ارائه الگوی مناسب شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه

توجه :

شما می توانید با خرید این محصول فایل ” قلق های پایان نامه نویسی (از عنوان تا دفاع)” را به عنوان هدیه دریافت نمایید.

پیشگفتار

سازمان‎های تولیدی بیشماری در گوشه و كنار جهان در حال فعالیت هستند، اما معدودی از آنها بااقتدار به فعالیت خود ادامه می دهند و گوی سبقت را از دیگران ربوده اند. همگان بر قدرت این سازمانها واقف بوده و از آنها به عنوان سازمانهای ممتاز یاد می كنند .مشخصه این سازمانهای ممتاز چیست؟

یك سازمان ممتاز در تمام زمینه ها اعم از سیستم‌های تولیدی، اطلاعاتی،خریدوفروش،خدمات و بازاریابی، مهندسی و كیفیت در سطح ممتاز فعالیت می كند. یكی از شاخصه های اصلی یك سازمان تولیدی ممتاز، دارابودن تشكیلات نگهداری و تعمیراتی ممتاز است.

در این پژوهش سعی شده به اختصار به تعریف آن و روند رشد آن در طول زمان و خصوصا به عوامل موثر در اجرای آن از طریق تحقیق عملی در شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه پرداخته و با کسب نظرات افراد مرتبط با این سیستم از طریق سؤالات و بررسی آن از طریق روش های آماری نتایجی درشناسایی مشکلات و مزایای اجرای آن بدست آوریم برای طرح سؤالات تلاش شده از شرکت‎های فعال مطرح در دنیا در زمینه سیستم نگهداری و تعمیرات کمک جسته و در تهیه سؤالات اصلی و فرعی موضوع تحقیق تجربه آنان مورد بهره برداری قرار گیرد. اگر چه دربررسی سعی شده از آخرین یافته ها وروشهای بررسی سازمان در زمینه نگهداری و تعمیرات از منابع خارجی و داخلی بهره گیری شود ولیکن بدلیل گستردگی موضوع در تدوین و طراحی مطلب بی عیب و نقص نخواهد بود. امید دارم این مطالب گامی هر چند کوچک برای رشد و توسعه مدیریت نت در صنعت آب و برق برداشته باشد.

برخود لازم می دانم از کمک های استاد راهنما و استاد مشاور که اینجانب را در تهیه این تحقیق یاری نموده‎اند تشکر و سپاس گذاری نمایم .

از مدیر عامل محترم شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه که در تامین امکانات مورد نیاز اینجانب را یاری نموده اند و نیز کلیه مدیران ادارات و کارشناسان بهره برداری شرکت در ستاد و مناطق که با ارائه نقطه نظرات خود موجبات کسب نتایج مفیدی در این تحقیق را فراهم کرده اند، قدردانی نموده و از خداوند متعال موفقیت همه آنان را در خدمت به مردم در عرصه علم و عمل خواستارم.

چکیده:

مسئله مهم در نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه حفظ آمادگی و عملیاتی نگهداشتن تجهیزات، ماشین آلات و تأسیسات است. استفاده از سیستم برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات و ارائه آن ضمن ایجاد مطلوب ترین سرویسهای تعمیراتی و اتخاذ بهترین رو شها برای تداوم کار صنعت با حداکثر بازدهی و کاهش هزینه، سبب افزایش سرمایه گذاریها در صنایع در شرایطی که محدودیت در منابع و مواد اولیه وجود دارد می‎گردد .برای استفاده از این سیستم نیاز به شناسائی برخی از عوامل مهم و تاثیر گذار در اجرای ان می باشد، تا بتوان نتایج مفیدی در اجرای آن که همواره با هزینه هایی همراه خواهد بود کسب نمود. در این تحقیق تلاش شده است به شناسائی این عوامل تاثیر گذار پرداخته و با بحث وبررسی دقیق برخی از عاملهای مهم، از طریق سؤالات و کسب نقطه نظرات مدیران و کارشناسان مرتبط به آن شده است که نهایتاً برای رسیدن به اهداف پژوهش که شامل شناسایی سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و بررسی استقبال مدیران شرکت در صورت اجرای این سیستم و بررسی شرایط ساختاری ، فرهنگی و تکنولوژی موجود در شرکت جهت اجرای این سیستم و در نهایت در صورت موجود بودن شرایط، ارائه الگوی مناسب در شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه می باشد. که می تواند به صورت عملی اجرا شود که در فصول مختلف مراحل آن ذکر گردیده است.

با بررسی این تحقیق ضمن بحث در صحت فرضیات به نتایجی دست یافته كه چنانچه به آن پرداخته نشود اجرای این سیستم نه تنها كارائی نداشته بلكه هزینه زیادی را بر سازمان برجای خواهد گذاشت. توجه بر فرهنگ ‏، ساختار، تشویق وتنبیه، توجه مدیر عالی و مدیران ارشد و آموزش كاركنان از مسائل مهمی می باشد كه قبل از اجرای سیستم باید زمینه را فراهم نمود.

بررسی عوامل موثر در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)و ارائه الگوی مناسب شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه
فهرست

عنوان صفحه

پیشگفتار………………………………………………………………………………………………………………………………. 1

چکیده………………………………………………………………………………………………………………………………….. 2

فصل اول: مقدمه پژوهش

مقدمه…………………………………………………………………………………………………………………….. 4

بیان مسئله پژوهش………………………………………………………………………………………………. 4

اهمیت پژوهش……………………………………………………………………………………………………… 5

اهداف پژوهش………………………………………………………………………………………………………. 6

سؤالات و فرضیه های پژوهش…………………………………………………………………………….. 6

تعاریف اصطلاحات و تعاریف متغیرها……………………………………………………………….. 7

قصل دوم: بررسی پیشینه و ادبیات تحقیق

شناخت سیستم نت……………………………………………………………………………………………… 11

خصوصیات یک سیستم نت…………………………………………………………………………………. 13

انواع سیستم های نگهداری و تعمیرات……………………………………………………………. 16

سیستم تعمیرات اضطراری………………………………………………………………………………….. 16

سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه……………………………………………………………… 17

نگهداری بهره ور جامع…………………………………………………………………………………………. 18

سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگویانه……………………………………………………………… 21

سیستم نگهداری و تعمیرات کنشگرایانه……………………………………………………………. 22

سیستم نگهداری و تعمیرات دقیق……………………………………………………………………… 22

اصول اساسی مؤسسه مارشال جهت اجرای سیستم pm در سازمان…………….. 26

بررسی پژوهشهای انجام شده در ارتباط با موضوع تحقیق……………………………….. 28

بررسی پژوهش های مشابه …………………………………………………………………………………. 28

روش پژوهش………………………………………………………………………………………………………… 29

فصل سوم: روش تحقیق

محدوده مورد بررسی و جامعه آماری………………………………………………………………….. 31

نمونه آماری و روش نمونه برداری………………………………………………………………………. 31

حجم نمونه و روش تعیین آن…………………………………………………………………………….. 31

ابزارهای اندازه گیری…………………………………………………………………………………………….. 31

روایی و پایایی ………………………………………………………………………………………………………. 32

روش تجزیه و تحلیل داده ها……………………………………………………………………………….. 33

فصل چهارم: بررسی های آماری تحقیق

توصیف داده ها……………………………………………………………………………………………………… 37

تجزیه و تحلیل داده ها…………………………………………………………………………………………. 42

بررسی فرضیات تحقیق با استفاده از آمار استنباطی…………………………………………. 54

نتایج……………………………………………………………………………………………………………………….. 60

فصل پنجم: نتیجه گیری و پیشنهادات

مروری بر کلیات تحقیق……………………………………………………………………………………….. 65

نقد و بررسی از یافته های پژوهش ……………………………………………………………………. 66

محدودیت ……………………………………………………………………………………………………………… 76

پیشنهادات و کاربرد …………………………………………………………………………………………….. 76

منابع

فارسی…………………………………………………………………………………………………………………….. 82

انگلیسی…………………………………………………………………………………………………………………. 83

پیوست ها

نمونه سؤالات………………………………………………………………………………………………………… 85

بررسی عوامل موثر در اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM)و ارائه الگوی مناسب شرکت آب و فاضلاب استان کرمانشاه
فهرست جداول و نمودارها

عنوان صفحه

شکل 1-2 – اهمیت امور نت……………………………………………………………………………………………. 12

شکل 2-2- توالی نت…………………………………………………………………………………………………………. 23

شکل 1-5- ارتباط بین بخشهای اصلی مدیریت نت……………………………………………………….. 69

شکل 2-5- ارتباط سیستم نت با سایر بخشها…………………………………………………………………. 70

شکل 3-5- نمودار پیشنهادی (الف)…………………………………………………………………………………. 74

شکل 4-5- نمودار پیشنهادی (ب)……………………………………………………………………………………. 75

جدول 1-4- شاخص متغیر استقبال مدیران……………………………………………………………………. 42

جدول 2-4- فراوانی متغیر استقبال مدیران…………………………………………………………………….. 43

جدول 3-4- شاخص متغیر تکنولوژی………………………………………………………………………………. 45

جدول 4-4- فراوانی متغیر تکنولوژی……………………………………………………………………………… 45

جدول 5-4- شاخص متغیر ساختار………………………………………………………………………………….. 47

جدول 6-4- فراوانی متغیر ساختار…………………………………………………………………………………… 47

جدول 7-4- ساخص متغیر فرهنگ…………………………………………………………………………………. 49

جدول 8-4- فراوانی متغیر فرهنگ………………………………………………………………………………….. 49

جدول 9-4- شاخص متغیر زمینه و شرایط مساعد شرکت……………………………………………. 51

جدول 10-4- فراوانی متغیر زمینه و شرایط مساعد شرکت………………………………………….. 51

جدول 11-4- نتایج آماری عوامل تأثیرگذار در سیستم نت………………………………………….. 61

جدول 12-4- جدول تعیین سطح شرکت………………………………………………………………………. 62

جدول 13-4- جدول دیدگاه پاسخ دهندگان…………………………………………………………………… 63

نمودار 1-4- شاخص متغیر استقبال مدیران……………………………………………………………………. 44

نمودار 2-4- شاخص متغیر تکنولوژی………………………………………………………………………………. 46

نمودار 3-4- شاخص متغیر ساختار………………………………………………………………………………….. 48

نمودار 4-4- شاخص متغیر فرهنگ…………………………………………………………………………………. 50

نمودار 5-4- شاخص متغیر زمینه مساعد برای اجرا در شرکت…………………………………….. 54

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی سیستم های اندازه گیری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی سیستم های اندازه گیری دارای 124 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی سیستم های اندازه گیری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی سیستم های اندازه گیری،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی سیستم های اندازه گیری :

ریخته گری و متالوژی پودر:

مقدمه: ریخته گری در اشكال مختلف آن یكی از مهمترین فرایندهای شكل دهی فلزات می باشد. گرچه روش ریخته گری ماسه ای یك فرایند متنوع بوده و قادر به تولید ریخته با اشكال پیچیده از محدوده زیادی از فلزات می باشد، ولی دقت ابعادی و تشكیل سطح مختلف ساخته شده به این روش نسبتاً ضعیف می باشد. علاوه بر این ریخته گری ماسه ای عموماً برای حجم تولید بالا مناسب نمی باشد. به ویژه در جایی كه ریخته ها احتیاج به جزئیات دقیق دارد، جهت از بین بردن این محدودیت ها فرایندهای ریخته‌گری دیگری كه هزینه تولید كمتری هم دارند به وجود آمده اند، این روش شامل:

(i) قالب گیری پوسته‌ای

( ii ) قالب‌گیری بسته‌ای

(iii ) دای كاست یا ( ریخته گری حدیده ای كه علاوه برفرآیندهای ریخته گری شكل دهی قطعات با استفاده از پودرهای فلزی نیز شامل این فصل می باشد.

قالب گیری پوسته ای: این فرآیند را می توان به عنوان فرآیند گسترش داده شده ریخته گری ماسه ای دانست. اصولاً این روش از 2 نیمه مصرف شدنی قالب یا پوسته قالب از ماسه مخلوط شده با یك چسب مناسب جهت ایجاد استحكام در برابر وزن فلز ریخته شده، پخته شده است تشكیل می شود.

شكل دهی پوسته:

برای تشكیل پوسته ابتدا یك نیم الگوی فلزی ساخته می شود كه معمولاً از جنس فولاد یا برنج می باشد و به صفحه الگو چسبانده می شود. یك الگوی راه گاه بر روی این صفحه تعبیه می شود. بر روی الگو یك زاویه 1 تا 2 درجه برای راحت جدا شدن ایجاد می شود. همچنین بر روی صفحه الگو دستگیره هایی برای جدا كردن صفحات ایجاد می شود.

پخت جزعی: این مجموعه تا درجه حرارت در كوره یا توسط هیترهای مقاوم الكتریكی كه در داخل الگو نصب شده اند گرم می شوند. از هر كدام از روشهای حرارت دهی كه استفاده شده باشد صفحه الگو به جعبه های ماسه مخلوط شود. با چسب تر متوسط متصل می شود این جعبه سپس وارونه شده تا مخلوط ماسه و چسب بر روی الگوی حرارت دیده ریخته شود تا رزین یا چسب ذوب شده و باعث چسبیدن ماسه شود. پس از 10 تا 20 ثانیه را برگردانده تا یك لایه ( حدوداً نیمه پخته شده پوسته كه به الگو چسبیده باقی بماند.

پخت نهایی و ریزش:

مجموعه صفحه الگو به همراه پوسته به داخل كوره براه شده تا پخته نهایی در درجه حرارت 300 الی در مدت زمان 1 الی 5 دقیقه صورت گیرد. زمان و درجه حرارت دقیق جهت این كار بستگی به نوع رزین مصرف شده دارد. پس از پخت پوسته از صفحه الگو جدا می شود هر دوی پوسته ها به این روش ساخته می شود. و قالب به هم چسباندن 2 نیمه توسط چسب یا كلمپ یا پیچ كامل می شود.

قالب همگون آماده ریختن می باشد. در جاهایی كه احتیاج به قسمتهای تو خالی
می باشد. فنری قرار داده می شود و این ماسه مشابه روش ریخته گری ماسه ای انجام
نمی شود. مراحل ساخت یك پوسته قالب در شكل (1. 2) نشان داده شده است.

مراحل تهیه و ساخت قالب گری پوسته ای:

در مقایسه با روش ریخته گری ماسه ای قالب گیری پوسته ای دارای مزایای زیر
می باشد:

a) دقت ابعادی بهتر یا تلرانس ( ).

b) تكمیل سطح بهتر یا قابلیت دوباره تولید جزئیات دقیق تر.

c) این فرآیند جهت كاركردهای غیر ماهر یا با مهارت كم می توانند استفاده كنند.

اشكال این روش قسمت بالای الگوها و ماسه قالب گیری آنها می باشد. ( هر چند ) چون فرآیند نیمه مكانیزه می باشد زمان تولید یك پوسته قالب در مقایسه با ساخت یك قالب برای ریخته گری ماسه ای به صورت قالب ملاحظه ای كمتر می باشد. بنابراین این فرآیند جهت تولید ریخته اثر بالا كه هزینه های اولیه در آن قابل جبران می باشد مناسب می باشد.

قالب گیری Invesment ) (بسته‌ای)

این روش ریخته گری قدمتی مانند ریخته گری ماسه ای دارد توسط قدیمیان جهت ساخت قطعات با جزئیات دقیق مانند دسته شمشیر و جواهرات مورد استفاده قرار گرفته است. در طول قرن ها این فرآیند محدود شده بود به مجسمه های برنزی و به درستی تنی فرآیندی است كه امروزه در این حرفه مورد استفاده قرار می گیرد در پانزده سال اولیه این قرن بوده كه قالب گیری Invesmemt جهت فرآیندهای صنعتی به ویژه در جابه جائی كه ریخته ها با دقت ابعادی و تكمیل سطح بالا مورد نیاز است مناسب تشخیص داده شده.

اساساً رویه فوم از مراحل ساختن و شكل دادن تشكیل شده است كه از مواد نسوز (مقاوم در مقابل حوادث ) برای شكل دادن قالب پوشانده می شود.

وقتی پوشانده سخت می شود فوم مذاب از حفره های قالب بیرون زده و از آهن مذاب پر می شود. زمانی كه آهن مذاب به درجه انجماد رسید و قالب نسوز شكسته
شد، چدن ریخته گری ظاهر می شود.

I) مدل ساخته می شود. II) مدل پوشانده می شود. III ) آهن ریخته گری می شود.

ساختن مدل

برای رویه فوم به یك قالب دو نیمه ای لازم است كه اساساً از یك یا دو روش زیر ساخته می شود.

1) زمانیكه انتظار دوام طولانی داشته باشیم، قالبها معمولاً از آهن، استیل، برنج، آلومینیوم ساخته می شوند. شكل معكوس قالب را در فلز تراش داده و آن را برای راحتی انقباض مقداری بزرگ می سازند، كه مقدار دقت و مهارت در این مرحله خیلی بالاست. دقیقاً مانند مرحله ساخت قالبهای پلاستكی.

2) اگر دوام قالب مهم نباشد. از قالبهای ارزانی كه با آلیاژ های نقطه ذوب پائین ساخته شده استفاده می شود. مراحل در شكل (2-2) نشان داده شده است.

اولین لازمه قالب اصلی است كه از برنج یا استیل ساخته شده است كه از سطح صاف و صیقلی ساخته شده، برای انقباض موم مقداری اندازه آن را بزرگ می سازند. شكل تا

عمق نصف قالب داخل ماسه فرو می رود و قالب استیلی دور بقیه شكل قرار داده میشود و با آلیاژهای بانقطه ذوب پائین 19 درجه سانتیگراد پر میشود.

پس از انجماد شدن آلیاژ دو نیمه قالب از هم جدا می شود و ماسه اطراف آن عوض میشود با همان آلیاژ نقطه ذوب پائین مانند قبل.

هر كدام از روشهای ساخت نوع قالب استفاده شده را معین می كند. و پس از انتخاب موم گداخته شده را داخل آن تزریق می كنیم و آن را مونتاژ می كنیم. بعد از انجماد موم قالب را دو نیمه كرده و موم شكل گرفته را از آن خارج می كنیم.

پوشاندن مدل:

به پوشش نسوزی كه به روی شكل كشیده می شود كه قالب را تكمیل كند و به آن پوشاننده می گویند. و در دو مرحله انجام می گیرد.

پوشانده اولیه از رنگ كردن یا فرو بردن شكل در آبی كه مخلوطی از سدیم سلیكات و اكسید كرومیك و آرد زارگون است تشكیل شده قبل از خشك شدن پوشش معمولاً مقداری پودر خاك نرم روی آن ریخته، برای پوشاندن و زمینه را برای پوشاندن نهائی فراهم می كند. بعد از خشك شدن یك قالب فلزی دور شكل پوشیده شده می گیرند و با پوشش دوم كه معمولاً از موادی كه آب با آلومینیوم گداخته شده یا خاك رس مذاب تشكیل شده پر می كنند. برای اطمینان مواد نسوز دور اولین لایه پوشش را فرا می گیرد و معمولاً قالب را تكان می دهند. قالب را در كوره با درجه حرارت كم قرار می دهند تا اینكه هم پوشش سخت می شود و هم موم ذوب می شود و از قالب خارج می شود كه در دفعات بعد استفاده شود. این مراحل معمولاً 8 ساعت در دمای 95 درجه سانتیگراد طول می كشد. زمان و حرارت دقیقاً به نوع جنس موم بستگی دارد. سپس درجه حرارت تا 1000 درجه سانتیگراد افزایش می یابد. تا اینكه قالب كاملاً سخت شده و هیچگونه اثری از موم باقی نماند. قالب برای قالبگیری آماده است. (در شكل 4-2)

قالب گیری فلز:

زمانیكه قالب گرم است آنرا در كوره ای كه با برق گرم می شود و مواد مذاب در آن موجود است قرار می دهند (شكل 5-2) در درجه حرارت مناسب كوره را بر عكس كرده تا مواد مذاب وارد قالب شود. برای اطمینان از اینكه مواد مذاب درون تمام حفره‌ها را پر كرده، معمولاً مواد را با فشار زیاد تزریق می كنند. بصورتیكه تمام جزئیات نشان داده شود. سپس بعد از سرد شدن (انجماد) قالب كوره به حالت اولیه برگردانده می شود و قالب برداشته می شود. سپس با چكش های باید و قلم مواد را از قالب خارج
می كنند.

مزایای پوشاندن قطعه:

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف ) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0+ میلی متر ممكن است.

ب ) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد كه دیگر به صاف كاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی كه با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات دوباره صاف كاری (آلیاژهای كروم و نیكل) در پروانه توربینها استفاده می شود.

برتریهای این رویه بطور خلاصه در زیر توضیح داده شده است.

الف) این نوع قالب گیری دقت دقیقی دارد و با تلرانس 8/0 + میلی متر ممكن است.

ب) سطح صیقلی بسیار مناسبی دارد كه دیگر به صاف كاری احتیاج ندارد و این در قالب گیریهائی كه با فلز درست می شوند و سخت هستند مهم می باشد، برای عملیات دوباره صاف كاری ( آلیاژهای كروم و نیكل ) در پروانه توربینها استفاده می شود.

ج) از آنجائی كه شكل موم دقیقاً مانند قالب نهائی است و تمام قسمتها مشخص
می شود و به قطعات ریز دیگر احتیاجی نمی باشد.

د) قطعات ممكن است در یك واحد درست بشوند. اگر از روش دیگر استفاده
می گردید، ممكن بود قطعه از چند قسمت تشكیل شود و در كنار همدیگر مونتاژ شود.

شكل اصلی این رویه این است كه وسایل و هزینه تولید بسیار بالاست ولی چون تراشكاری اضافی احتیاج نمی باشد. مانند قالب گیریهای دیگر این هزینه سنگین با صرفه و مورد قبول است.

قالب ریخته گری فلزی:

در قالب گیری كه توضیح دادیم از پوششهای مصرفی استفاده می كنیم. ولی قالبهای ریخته گری بر مبنای استفاده از قالبهای فلزی دائمی است كه به اسم قالبها می باشند. از آنجائیكه طراحی و تولیدشان گران است و از ماشین های گران قیمت استفاده می شود. این روش زمانی اقتصادی است كه در حجم زیاد تولید شود.

فلزقالب ریخته گری فلز:

فلز مورد استفاده برای قالب ریخته گری بطور كلی محدود به گروهی از فلزات غیر آهنی است، بدین ترتیب برای مدت زیادی عمر می كنند كه نقطه ذوب آنها پایین تر از آلیاژها است.

دو شرط در این است كه باید سیالیت خوب داشته باشند و در ضمن در برابر «تردی داغ» هم حساس نباشد. تردی داغ عبارتی است كه برای توصیف تردی قطعات ریختگی در دمای بالا به كار می رود آلیاژهای مورد استفاده شامل آلیاژهای پایه آلومینوم روی منیزیم قلع و سرب و به مقدار محدودی برنج و برنز هستند تا كنون رایج ترین فلزات مورد استفاده در این روش آلیاژهای پایه آلومینیوم به صورت زیر است:

مس 4% سیلسیم 5% آهن 3% نیكل 2% و منیزیم 5/0% از قطعات ریخته گری تحت فشار آلومینیوم در جاهایی استفاده می شود كه نسبت به استحكام به وزن بالایی موردنیاز است یك آلیاژ پایه روی معمولی شامل 4% آلومینیوم 7/2% مس و 3% منیزیم است این آلیاژ خواص ریخته گری خوبی دارد و به علاوه این مزیت را هم دارد كه دمای ریخته گری آن در مقایسه با آلیاژهای پایه قلع و سرب محدود است كاربرد اصلی آنها در ساخت یاتاقانهای فشار پایین و قطعاتی دیگر است كه در آنها استحكام یك فاكتور با اهمیت نیست آلیاژهای منیزیم كه گاهی اوقات با نام تجاری Elektron شناخته می شوند در بین آلیاژهای فوق از همه سبكتر هستند و در جایی استفاده می شود كه مسئله وزن و مقاومت در برابر خوردگی بهترین ملاحظات موجود باشند.

فرآیند دای كست (ریخته گری تحت فشار)

ریخته گری تحت فشار به طور عمده شامل دو نوع فرایند است.

1) ثقلی 2) فشار بالا (تحت فشار)

دای كست ثقلی:

این فرآیند شبیه به ریخته گری ماسه است با این تفاوت كه قالب از چدن یا از فولادهای آلیاژهای مخصوص ساخته می شوند در اینجا هم باید از سیستم راه گاهی استفاده كرد اما از آنجا كه بر خلاف ریخته گری ماسه نمی توان قالب را پس از استفاده خُرد كرد باید قالب را به گونه ای استفاده كرد كه بتوان دو تكه آن را از هم جدا كرد و قطعه را خارج نموده ساده ترین قالب مورد استفاده در این روش از دو لنگه قالب تشكیل می شود اما به دلیل پیچیدگی بسیاری از قطعات قالب باید طوری طراحی شود كه تعدادی قطعات متحرك و قابل جداشدن هم داشته باشد و ماهیچه های هم درون آن قرار گیرد در هر حال طراح قابل سعی می كند كه تعداد این گونه قطعات را به حداقل برساند تا هم هزینه قالب كاهش یابد وهم زمان سر هم كردن قالب قبل از ریختن مذاب بعدی كمتر شود علاوه بر پیش بینی برای جبران انقباض ناشی از انجماد و سرد شدن، طراح باید سیستم تهویه مناسبی را هم در نظر بگیرد تا از ایجاد تخلخل و حفره در قطعه جلوگیری شود.

سیستم تهویه یا همان راه خروج هوا را معمولا با ایجاد شیارهایی در فصل مشترك دو لنگه قالب (با عمق تقریبی mm5/0) ایجاد می كنند كه موقعیت و تعداد آنها به طبیعت و پیچیدگی قطعه ریختگی بستگی دارد.

برای اینكه مذاب خیلی سریعتر منجمد نشود، قالب را پیشگرم می كنند (تقریباً با c200) البته پیشگرم كردن قبل از اولین مذاب ریزی انجام می شود. بعد از ریختن اولین مذاب در هر مرحله حرارت ناشی از فلزات مذاب به اندازه كافی قالب را برای مراحل بعد گرم كرده از آنجا كه از قالبهای فلزی استفاده می شود می توان به دقت ابعادی و كیفیت سطحی بهتری نسبت به قطعات حاصل از ریخته گری در قالبهای ماسه ای دست پیدا كرد.

دای كست تحت فشار (فشار بالا):

در این روش فلزات مذاب با فشار بسیار زیاد به دال یك قالب فلزی بسته تزریق
می شوند در مقایسه با دای كست ثقلی دای كست تحت فشار مزیتهای زیر را دارد

1- می توان سطوح نازكتر و جزئیات بیشتری را تولید كرد.

2- كیفیت سطحی و ابعادی بهتری به دست می آید

3- ساختار دانه بندی بهتری به دلیل فلز تحت فشار به دست می آید دای كست تحت فشار به دو دسته تقسیم می شود.

1- فرآیند محافظ سرد

2- فرآیندمحافظ داغ

انتخاب روش دای كست تحت فشار عمدتاً به نوع فلزی كه قرار است ریخته گری شود و آهنگ تولید مورد نیاز بستگی دارد فرآیند محافظ سرد:

مشخصات اصلی و عمده ماشینهای محفظه سرد در شكل 6-2 نشان داده شده فلز مذاب به صورت دستی در سیلندر تزریق ریخته می شود و پس از آنها به وسیله بازوهای هیدرولیكی به داخل محفظه قالب تزریق می شود.

فشار مورد استفاده در تزریق بسته به حجم و نوع فلز تزریقی می كند اما معمولا در محدوده 14 تا mn/m 70 قرار دارد.

بعد از انجماد و سرد شدن قالب باز می شود و قطعه معمولا به وسیله پینهای بیرون انداز بیرون انداخته می شود فلزات مورد استفاده در این روش شامل آلیاژها پایه آلومینیوم و منیزیم برنج و برنز هستند.

فرآیند محفظه داغ: در شكل 7-2 نشان داده شده ماشین این فرآیند معمولا یك سیلندر تزریق دارد كه داخل پاتیل فلز مذاب قرار دارد.

در عمل بازوی هیدرولیكی جابجا می شود تا مقداری فلز مذاب به درون سیلندر تزریق وارد شود و پس از آن به درون قالب تزریق 5/2 تا mn/m5/3 است وقتی قطعه منجمدشد، قالب باز و قطعه خارج می شود معمولا بازكردن، بستن و تزریق در یك سیكل اتوماتیك قرار داده می شود و با یك ماشین تمام اتومامیك می تواند 2000 قطعه در ساعت تولید كرد. آلیاژهای پایه آلومینوم به ندرت با روش محفظه داغ ریخته گری می شوند چون آلومینیوم با پاتیل دستگاه واكنش می دهد. بنابراین فرآیند بیشتر به آلیاژهای روی و منیزیم محدود شده. در مقایسه با فرآیند محفظه سرد، این روش بسیار سریعتر است.

قالب های ریخته گری تحت فشار ( دای كست ):

طراحی و ساخت قالب های دای كست نیازمند مهارت زیاد و رعایت استانداردهای دقیق و نكات هندسی بسیار است به همین دلیل ساخت قالب بسیار گران است. اما این هزینه زیاد با تعداد زیاد قطعات باید در برابر سایش مقاوم باشند تا عمر قالب حتی الامكان افزایش یابد به همین دلیل فولادهای آلیاژی خاصی توسعه یافته‌اند كه حاوی مقدار زیادی كروم و وانیوم به عنوان عناصر آلیاژی اصلی هستند كه در طراحی یك قالب باید تدابیر لازم برای جبران مذاب در حین انقباض ناشی از انجماد در نظر گرفته شود پین‌های بیرون انداز هم باید به گونه ای طراحی شوند كه باعث صدمه خوردن یا اعوجاج قطعه ریخته شده نشوند سرعت سرد شدن هم مهم است و با استفاده از سیستم آب گرد در قالب تنظیم می شود.

عمدتاً از 3 نوع قالب استفاده می شوند.

1- تك حفره ای

2- چند حفره ای

3- مختلط

قالب های تك حفره ای ساده ترین نوع قالب هستند و هدف از طراحی آنها تولید یك قطعه پرسیكل است قلابهای چند حفره ای دارای تعدادی حفره مشابه هستند و در مواقعی به كار می روند كه سرعت تولی بالا است با استفاده از قالبهای چند حفره ای حتی ال 120 قطعه را هم می توان در یك سیكل تولید كرد قالبهای مختلف حفره های متعدد دارند كه متشابه نیستند و بطور كلی در مواقعی استفاده می شوند كه قطعات كوچك یك مجموعه كامل را می‌خواهند در یك سیكل تولید كنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی چدن ریختگی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی چدن ریختگی دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی چدن ریختگی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی چدن ریختگی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی چدن ریختگی :

چدن ریختگی

مقدمه :

عنوان چدن ریختگی مشخص كننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی كه در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یكدیگر تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند عنوان فولاد كه مشخص كننده دسته دیگری از فلزات است ، یك عبارت كلی است . فولادها و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند كه با كربن ساخته شده اند اما فولاد همواره كمتر از دو درصد كربن داشته و معمولاً درصد كربن آنها از یك درصد بیشتر نمی شود . درحالیكه چدنها بیش از دو درصد كربن دارند. چدنها ی ریختگی گذشته از كربن باید دارای مقادیر قابل توجهی از سیلیسیم باشند كه عموماً میزان آن از یك تا سه درصد متغیر است .

تفاوتهای مذكور اختیاری و دلخواه نیست اما همین امر ریشه متالورژیكی و عامل موثری است كه سبب میشود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .

امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتكنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد استفاده دیگر دانشجویان نیز قرار گیرد .

تقسیم بندی انواع چدنها :

چدن سـفید :

در چدنهای سفید كربن به شكل كاربید آهن یا سمانتیت ظاهر می شود . كاربید آهن تركیب شیمیایی كربن موجود در مذاب همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت و شكننده می باشند كه به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، كاربید آهن یا سمانتیت تعیین كننده خواص نهایی ریز ساختار می باشد . به همین دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شكننده است . سطح مقطع شكست این چدن به رنگ سفید بوده و استحكام فشاری زیادی خواهد داشت .

از خواص دیگر این آلیاژها مقاومت عالی در برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است كه برای این منظور معمولاً ریخته گری این نوع چدن در قالب مبرد دار انجام می شود . مبرد مورد استفاده در انجماد این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازك و یا گوشه های تیز از یك قطعه با این جنس یا پره های نازكی كه از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشكیل خواهد شد .

چدن چكشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable ) :

در این چدنها كربن بشكل گرافیت در نقاط مختلف تجمع نموده و شكلهای نا منظمی شبیه به كلوخه را ایجاد می كنند این چدن از نظر تركیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چكش خوار را در ابتدا می توان از چدن سفید تهیه نمود بدین صورت كه ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس با انجام یك عملیات حرارتی كربن را به صورت گرافیت كروی در زمینه راسب ( رسوب ) می كنند . ضخامت قطعه های چدن چكش خوار معمولاً محدود و ضخامت كمی دارند مزیت این چدنها قابلیت چكش خواری ، نرمی و قابلیت تراشكاری مناسب می باشد .

چدن خاكستری :

در این چدنها ، كربن به شكل گرافیت می باشد ، این چدنها در صنعت بیشترین كاربرد را به خود اختصاص می دهند و به آنها چدن ریختگی می گویند كه البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاكستری به رنگ خاكستری بوده كه این رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازك گرافیتی در آن می باشد .

از نظر خواص مكانیكی ، سختی بالایی دارند و مقاومت فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشكاری خوبی از خود نشان می دهند . از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شكلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یك از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند .

چدن نشكن ـ داكتیل ( چدن با گرافیت كروی ) :

كربن دراین چدنها به صورت گرافیت كروی شكل ظاهر میشود . تركیب شیمیایی این چدنها شبیه تركیب شیمیایی چدن خاكستری میباشد ، فقط وجود مقدار عنصر گوگرد در این چدنها بسیار حساسیت دارد .

افزودن مقدار كمی از عنصر منیزیم( Mg ) به چدن مذاب باعث كروی شدن گرافیت و تولید چدن نشكن خواهد شد . بالا بودن مقدار كربن و سیلیسیم باعث افزایش محفوظ ماندن مزایای فرآیند ریخته گری و قابلیت ماشینكاری در این چدنها میشود .

مدول الاستیك چدن نشكن زیاد است و استحكام تسلیم آن در محدوده خوبی قرار دارد ، از طرفی انعطاف پذیری این آلیاژها بسیار خوب است .

وجود گوگرد د ر این چدنها باعث اتلاف منیزیم به شكل سولفورید منیزیم Mgs می شود بنابراین مقدار گوگرد در این آلیاژها نباید از 03/0% بیشتر باشد .

ضخامت مقطع تاثیر بسیار محدودی برخواص آن دارد . ضخامت این چدن بطور كلی اثری بر میزان سختی آن نخواهد داشت .

انواع مختلف چدنهای داكتیل یا نشكن باخواص مكانیكی متفاوت و ریز ساختارهای مختلف وجود دارند . از نظر تركیب شیمیایی معمولاً تفاوتی بین انواع مختلف این چدن وجود ندارد ، مگر اینكه جهت كاربردهای از پیش تعیین شده وطراحی های از قبل صورت گرفته عمداً اختلاف در تركیب شیمیایی ایجاد گردد ، این تغییرات تركیب شیمیایی به منظور بهبود ساختمان میكروسكوپی قطعه صورت می گیرد .

5) چدن با گرافیت فشرده :

در این چدنها گرافیت به شكل ورقه های ضخیم و كرمی شكل خواهد بود كه هر یك از این ورقه ها با یك دانه موجود در زمینه فلز ارتباط دارد این چدنها از نظر خواص در بین خواص چدن خاكستری و خواص چدن نشكن قرار دارند . شكل گرافیت فشرده تحت عناوین :

1 ) شبه ورقه ای 2) ورقه متراكم 3) نیمه كروی 4) گرافیت كرمی شكل

قرار دارد .

روش تولید این چدنها شبیه روش تولید چدن نشكن می باشد ولی برای تهیه آن از عناصر آلیاژی دیگر مانند تیتانیم استفاده می شود تا تشكیل گرافیت كروی به حداقل خود برسد . چدن با گرافیت فشرده

قابلیت ریخته گری ، چدنهای خاكستری را به اندازه ای دارا می باشد .

ولی استحكام كششی آن بیشتر بوده وقابلیت انعطاف پذیری بهتری دارد.

چدن پر آلیاژ ( چدن آلیاژی ) :

این گروه از چدنها شامل چدن سفید پر آلیاژ و چدن خاكستری پر آلیاژ و چدن نشكن پر آلیاژ می باشد ، خصوصیات آنها در مقایسه با خصوصیات همان نوع چدن بدون تركیب آلیاژی به شكل متفاوت می باشد این چدنها در مواردی كه خصوصیات و مشخصات مورد نیاز غیر معمولی باشد مانند نیاز به :

1) مقاومت به سایش بسیار زیاد .

2) مقاومت آلیاژ در دماهای بالا .

3) مقاومت در برابر خوردگی .

4) داشتن خواص فیزیكی فوق العاده ( مانند انبساط حرارتی زیاد ، خاصیت جاذبه مغناطیسی و … )

مورد استفاده قرار می گیرد .

مشخصات عمومی آلومینیوم و آلیاژهای آن :

مشخصات فیزیكی :

آلومینیوم یكی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است كه با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 می باشد ، كه در نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3 ، ظرفیت 1 را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیوم در نظر گرفت .

آلومینیوم از یك نوع ایزوتوپ تشكیل شده است و جرم اتمی آن

دراندازه گیری های فیزیكی 9901/26 و در اندازه گیری های شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است.شعاع اتمی این عنصر در 25 درجه سانتیگراد

برابر 42885/1 آنگستروم و شعاع یونی آن از طریق روش گلد اسمیت برا بر57/0 آنگستروم بدست آمده است كه در ساختمان F.c.c و بدون

هیچگونه تغییر شكل آلوتروپیكی متبلور می شود .

مهمترین آلیاژهای صنعتی و تجارتی آلومینیوم عبارت از آلیاژهای

این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند منیزیم ، سیلیسیم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و آلیاژهای توام این دو گروه است .

( Al-cu )، ( Al- si mg ) ، ( Al-cumg) ، (Al-cumgsi)

سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14 و 12

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت جوشکاری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت جوشکاری دارای 131 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت جوشکاری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت جوشکاری،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت جوشکاری :

پاورپوینت جوشکاری

تاریخچه جوشکاری:

آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است که انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیکـی که امـروزه اساس جوشکـاری مدرن را تشکیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یکدیگر متصل می کردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای کشف شده از قرون اولیه نشان می دهد که برای اتصال دو قطعه فلزی به یکدیگر ، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یکدیگر قرار داده و با ضربات چکش بهم متصل می کردند.
مهمترین اصول فیزیکی که سنگ زیربنای متدهای معمولی جوشکاری در قرن حاضر را تشکیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم کشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یکی از دانشمندان روسی بنام Bernadas اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید.

در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذکر و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی ، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید.

چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الکترود ذغالی از یک الکترود فلزی استفاده شده که همزمان وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت.

در روش الکترود ذوب شونده ذوب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه در جوش ایجاد اشکال می کرد. از طرف دیگر قوس الکتریکی نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.

برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یک صنعتگر سوئدی بنامOscar Kjellberg الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره ، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این ، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید………..

پاورپوینت جوشکاری
فهرست:

_تاریخچه جوشکاری

_جوشکاری قوس الکتریکی

_جوشکاری زیر آب

_جوشکاری زیر پوری

_جوشکاری مقاومتی

_انواع جوشکاری مقاومتی(نقطه ای. نواری.زائده ای.فرکانس بالا.جرقه ای.سر به سر.ضربتی. له کردنی.

نقطه ای – غلتکی. پل واره)

_جوشکاری حالت جامد

_انواع جوشکاری جامد(جوشکاری انفجاری .ضربان مغناطیسی.اصطکاکی.سرد.نفوذی.مافوق صوت)

جوشکاری با گاز

_جوشکاری با لیزر

_جوشکاری با اشعه الکترونی

_جوشکاری ترمیت

_جوشکاری پلاسما

_جوشکاری tig

_جوشکاری Mag

_جوشکاریmig

_جوش وانواع اتصلات و اصطلاحات جوش

_الکترود

_ابزار مورد نیاز کارگاه جوشکاری

_خطرات تهدید کننده سلامتی در جوشکاری و راههای پیشگیری

_اصطلاحات انگلیسی جوشکاری

_منابع

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو :

کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو
فهرست مطالب

عنوان …………………. صفحه

فعالیت انجام شده ………….. 1

مقدمه …………………. 15-2

معرفی فیکسچر دنده زنی کرانویل پیکان 18-16

منابع و پیوست ……………. 19

نقشه

گزارش فعالیت‌های انجام شده‌ی دوره‌ی كارآموزی:

اینجانب در تاریخ 25/11/84 وارد شركت صنعتی محورسازان ایران خودرو مشغول به گذراندن دوره‌ی كار‌آموزی زیر نظر آقای مهندسی لطف‌الله مقدم مشغول شدم. دراین قسمت ابتدا آموزشهای نرم‌افزار AUTOCAD را دیدم و در حین آموزش با جیگ و فیسكچر وانواع آن آشنا شدم و پس از چند هفته‌ی اول حضورم شروع به كشیدن اجزای مختلف فیكسچرهای كردم و همچنین دراین قسمت با بعضی از موارد خاص نقشه‌كشی واستانداردهای آن كه قبلا در مورد آنها اطلاعاتی نداشتم، آشنا شدم. و سپس در تاریخ 24/3/85 دوره‌ی كارآموزی خود را به پایان رساندم و یكی از فواید دوره‌ی كارآموزی برای بنده یادگیری دستورهای نرم‌افزار اتوكد بود تا حدی كه بتوانم نقشه‌ها را به طور كامل بكشم.

«مقدمه»

1- مقدمه‌ی آشنایی با جیگ و فیكسچر وطراحی ابزار:

جیگ و فیكسچرها بمنظور تبدیل ماشین‌های افزار استاندارد به ماشین‌های افزار خاص به وجود آمده‌اند. همچنین می توان در جایی که محصول با تولید كم مورد نظر بوده ولی قابلیت تغییرات اهمیت داشته باشد وهمچنین درجایی كه نگهداری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشكل باشد، به كمك تكنسین‌های ماهر از آن بهره‌گرفت، وقتی هدف قبول یا رد یك قطعه باشد واندازه‌گیری دقیق آن چندان اهمیت نداشته باشد از شابلون‌های اندازه سنج استفاده می‌شود از فیكسچرهای بازرسی وقتی استفاده می‌شود كه موقعیت‌های سوراخ‌ها، سطوح و غیره باید مورد سنجش قرار گیرند. فیكسچرها مونتاژ كردن و جوشكاری بمنظور نگهداری قطعات طوری طرح شده‌اند كه هر دو دست تكنسین‌ آزاد است و نیازی به نگهداری قطعه ندارد .

2- تهیه‌ی یك وسیله‌ی خاص با در نظر گرفتن جنبه‌ی اقتصادی آن.

اگر قیمت یك وسیله اهمیت داشته باشد، قیمت مجاز آن معمولا بایستی با كاهش قیمت بعلت استفاده از این وسیله و تعداد قطعاتی كه می‌باید تولید شود، رابطه داشته باشد. حداقل تعدادی كه می‌باید تولید شود را باید محاسبه كرد.

3- طراحی جیگ و فیكسچر:

اولین قدم در طراحی ترسیم خطوط كلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد. این ترسیم وضعیتی كه می‌باید روی قطعه كار انجام شود صورت می‌گیرد، هم‌چنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزو این مرحله است. سپس سیستم هدایت ابزار در داخل طرح اولیه ترسیم گردیده و درآخر برای شكل دادن یك واحد كل این ترسیمات به یكدیگر مربوط می‌شوند.

4- اصول طراحی جیگ و فیكسچر:

اصول طراحی جیگ و فیكسچر عبارتند از : الف) موقعیت‌دهی ب) گیره‌بندی ج) فضای آزاد د) ثبات و استحكام ه) جابجا كردن.

5- جیگ‌های سوراخ‌كاری: جیگ‌های سوراخ‌كاری برای نگهداری قطعه در موقع مته زدن، برقو زدن، سوراخ كردن ، خزینه زدن داخلی و خارجی، پرداخت كردن سطوح برجسته و قلاویز كردن به كار می‌روند. به استثنای حالت قلاویز كردن در بقیه‌ی موارد ابزارها معمولا در موقع برش هدایت شده و به این علت جیگ‌های سوراخكاری باید علاوه بر داشتن سیستم‌های موضع‌دهی، دارای وسائل هدایت ابزار باشند.

(1) معرفی فیكسچر:

فیكسچر ماشینكاری مخصوص دنده پلوس پیكان و پژو 405- استفاده می‌شود. این فیكسچر از پنج قسمت تشكیل شده كه در این فیكسچر قسمت دوم و پنجم مشترك می‌باشند.

(2) توضیح مكانیزم:

این فیكسچر خیلی بزرگ نمی‌باشد و قسمت اعظم آن را بدنه‌ آن تشكیل داده است. بدنه‌ی این فیكسچر كه نام خارجی آن ARBOR می‌باشد، استوانه‌ای است كه بر روی سطح آن ماشین‌كاری شده است و داخل آن سوراخ كاری شده است، سوراخهای داخلی این بدنه با سطوح روی آن كه ماشین‌كاری شده‌اند كاملا هم‌محور است و دارای تولرانس‌های دقیق می‌باشد و سطوح داخلی و خارجی آن كاملا سنگ زده شده و دقیق است. در مورد بدنه و قسمت‌های دیگر فیكسچر توضیح كامل داده می‌شود. كلت، محور فیكسچر و اورینگ كه در انتهای محور فیكسچر نسب می‌شود، همگی روی بدنه‌ی فیكسچر سوار می‌شوند وسپس قسمت انتهایی بدنه كه ماشین‌كاری شده است توسط فك‌های سه نظام یا چهار نظام دستگاه تراش‌ therling محكم گرفته ‌می‌شود. در مورد بستن بدنه‌ی فیكسچر بر روی دستگاه تراش این نكته‌ كاملا ضروری است كه اولا اگر قسمت‌ انتهایی این بدنه توسط فكهای چهار نظام گرفته ‌شود، نیرویی كه از طرف فكهای چهار نظام به بدنه وارد می‌شود كم‌تر از نیرویی می‌باشد كه از طرف فك های سه نظام وارد می‌شود و این مزیت باعث خواهد شد كه قطعه در معرض لهیدگی كم‌تری قرار گیرد و همچنین از چهار قسمت گرفته‌ می‌شود. نكته‌ی دیگر این است كه فك‌های چهار نظام كه هر كدام دارای پیشانی كاملا عمود بر قسمت زیرین فك‌ها هستند، این پیشانی‌ها باید كاملا به قسمت پله‌ای بدنه‌ی فیكسچر برخورد كرده و دارای تماس كامل باشد و سپس فكهای چهار نظام را با آچار سفت می‌كنیم تا بدنه‌ را محكم بگیرند.

در مواردی كه از چهار نظام استفاده نشود، پیشانی فك‌ها با قسمت‌ پله‌ای بدنه‌ی فیكسچر تماس نداشته باشد، امكان به وجود آمدن لنگی وخارج شدن از هم محوری به وجود خواهد آمد.

بعد از اینكه بدنه‌ی فیكسچر كاملا در جای خود مستقر و محكم شد،به قسمت ابتدایی فیكسچر می‌آییم كه درآن سوار می‌شود و عملیات ماشین‌كاری بر روی آن انجام می‌شود.

همانطور كه در نقشه‌ها مشاهده می‌شود ، در قسمت ابتدایی فیكسچر، یك كلت مخصوص قرار دارد كه این كلت دارای ویژگی‌های خاصی می‌باشد. بر روی این كلت دوازده عدد شیار به عرض 1.5mm و طول 22mm می‌باشد كه در انتهای تمامی شیارها، سوراخهای به قطر 3mm زده شده است كه كار اصلی این سوراخ‌ها جلوگیری از ایجاد تمركز تنش stress وباز شدن بیشتر شیارها در موقع عملكرد كلت و جلوگیری از ترك خوردگی در انتهای شیارها و … می‌باشد – در قسمت ورودی وخروجی این كلت دو عدد سوراخ مخروطی شكل ایجاد شده است كه دارای قطر داخلی 17mm و قطر خارجی mm 21 می‌باشد، قسمت داخلی این كلت سنگ زنی دقیق خورده است و هم‌چنین قسمت‌ خارجی آن سنگ زنی شده است. به علت نیروها و فشارهایی كه به این كلت وارد می‌شود، دارای قابلیت ارتجاعی زیاد می‌باشد.

قسمت داخلی كلت كاملا پرداخت شده است ودارای صافی سطح بالایی می‌باشد كه به علت اینكه این كلت باید روی قسمت مخروطی بدنه و همچنین بر روی قسمت مخروطی محور فیكسچر سوار شود و باید كم‌ترین اصطكاك بین این سطوح صورت گیرد. محور یا شافت این فیكسچر كه به آن EXPANDER می‌‌گویند، در قسمت انتهایی آن یك اورینگ قرار می‌گیرد. این اورینگ كه قطعه ی استاندارد می‌باشد و طبق DIN3770 انتخاب شده است.برای جا زدن این اورینگ از مدار چرب كننده استفاده می‌شود و آن را در شیار انتهایی شافت جا می زنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تجهیزات حفاظتی،البسه ایمنی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تجهیزات حفاظتی،البسه ایمنی دارای 16 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تجهیزات حفاظتی،البسه ایمنی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تجهیزات حفاظتی،البسه ایمنی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تجهیزات حفاظتی،البسه ایمنی :

تجهیزات حفاظتی،البسه ایمنی

پیش گفتار:

استاندارد تجهیزات حفاظتی ـ البسه ایمنی ـ نیازمندیهای عمومی كه توسط كمیسیون‌های مربوط تهیه و تدوین شده و در یكصدوچهاردهمین جلسه‌ كمیته‌ ملی استانداردپوشاك و فرآورده‌های نساجی و الیاف مورخ3/3/1382 مورد تائید قرار گرفته است، اینك به استناد بند یك ماده 3 قانون اصلاح قوانین و مقررات مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 به عنوان استاندارد ملی ایران منتشر می‌شود.

برای حفظ همگامی و هماهنگی با تحولات و پیشرفتهای ملی و جهانی در زمینه صنایع ، علوم و خدمات ،استانداردهای ملی ایران در مواقع لزوم تجدیدنظر خواهد شد و هرگونه پیشنهادی كه برای اصلاح یا تكمیل این استاندارد ارائه شود،‌ در هنگام تجدیدنظر كمیسون فنی مربوط مورد توجه قرار خواهد گرفت. بنابراین برای مراجعه به استانداردهای ایران باید همواره از آخرین تجدیدنظر آنها استفاده كرد.

در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است كه ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه، در حد امكان بین این استاندارد و استاندارد ملی كشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود.

تجهیزات حفاظتی،البسه ایمنی
فهرست:

پیش گفتار

مقدمه

1 هدف و دامنه‌كاربرد

2 مراجع الزامی

3 تعاریف و اصطلاحات

4 ویژگیهای ارگونومی

5 فرسایش

6 طراحی اندازه

7 نشانه گذاری

8 اطلاعات تولید كننده

پیوست الف

پیوست ب

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید