گزارش کارآموزی شرکت سایپا

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی شرکت سایپا دارای 80 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی شرکت سایپا  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی شرکت سایپا

مقدمه                         
آماده سازی سطح           
فسفاته کاری                  
تاریخچه                    
تاریخچه شرکت سایپا                          
سابقه تاریخی فسفاته کاری                    
خوردگی های ممکن در بدنه پراید                     
انواع خوردگی               
تاسیسات                  
وسایل مورد نیاز جهت ساخت تاسیسات                    
تاسیسات غوطه وری                         
گرم کردن مخازن                            
مخازن آبکشی               
جداکردن لجن وجرم                          
انواع طرحها ویژه            
دستمال کشی                
چربی گیری و آماده سازی سطح                 
چربی گیری ومهیا کردن سطح                
فسفاته کاری            
روشهای مهندسی سطح                       
عمل آوری قبل از فسفاته                      
پوشش دادن ضخیم با فسفات-فسفاته کاری ضخیم         
پوشش فسفاته                  
عملیات بعد از فسفاته کاری         
عملیات بعد از فسفات دار کردن         
منابع                      

بخشی از منابع و مراجع گزارش کارآموزی شرکت سایپا

مبانی علمی و آبکاری ، تالیف مهندس محسن غفاری

کاهش دهندگان خوردگی فلزها ، تالیف آ . ای . آلتیسیبیو وس . ز . لوین ، مترجم :اسفندیار عمید زاده

مهندسی خوردگی تالیف فونتانا و گریین ، مترجم : دکتر احمد ساعتچی

مقدمه

صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد

از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند  که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر

قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر

جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد

به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند

بهبود طراحی

انتخاب مواد جدید

روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح

ممانعت کننده ها

در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری ,  یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند

آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش

بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند

ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند

سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد

عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام  شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی

در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند

از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید

فسفاته کاری

فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا  ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند

اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد

پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند

نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند

واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند

1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف

2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی  لازم برای چربی گیری و آبکشی

3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته

4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود

برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود

فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر  را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن  را کاهش می دهد

این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن  یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود

فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد

در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند

تاریخچه شرکت سایپا

شرکت ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) سهامی عام ،در تاریخ 15/12/1345درزمینی به مساحت حدود24000وزیر بنای 2000متر مربع با سرمایه اولیه 160میلیون ریال تاسیس شد. واکنون در زمینی به مساحت 120000متر مربع فعالیت می نماید

تولیدات این کارخانه به ترتیب ژیان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نیـسان ، رنو21 ، صبا نسیم ، کاروان(ون) و زانتیا بوده است. اتومبیل ژیان در سال 1359 از خط تولید نیسان به شرکت زامیاد سپرده شد

فرم سازمانی این شرکت شامل مدیر عامل ، ریاست عامل ، اعضای هیات مدیره 9 معاونت مالی  شامل معاونت مالی ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادی ، معاونت صادرات و امور بین الملل ، معاونت بازرگانی ،معاونت مهندسی ،معاونت اداری و توسعه منابع انسانی ، معاونت تضمین کیفیت و معاونت اجرایی بعد از معاونت مدیران ، روسا وکارشناسان مسئول ،تکنسینها، سرپرستان. سرکارگران عملیات، کارگران درجه یک،کارگران درجه دو و کارگران درجه سه قرار دارند. شرکت سایپاحدود 8000 پرسنل دارد که دارای تحصیلات حداقل دیپلم می باشند و 30 الی40 شرکت دارد که حدود 15 شرکت با تولید سرکار دارند، مثل ریخته گری،طراحی بدنه توسط مرکز تحقیقات و نوع آوری شیشه نشکن و شیشه سایپا، شرکت رینگ ایپا در خرمشهر . شرکت قالبهای بزرگ صنعتی، شرکت مگا موتور، شرکت سایکو ، شرکت ایران کاوه(سایپا دیزل) که در زمینه تولید تریلی فعالیت می کند، شرکت زامیاد تولید کننده نیسان وانت ، و قطعات و محصولات را از کارخانه های دیگر دریافت کرده و در اختیار سایپا قرار می دهند

خودرو در سه مرحله تولید می شود . در مرحله ی که ماشین به طور کامل وارد می شود ، مرحله ی که قطعات به صورت منفصل می آید و مونتاژ می شوند و مرحله سوم ساخت و تولید است  بیش از 85 در صد از اتومبیل پراید در داخل تولید می شود که در نتیجه مرحله سوم تولید قرار دارد  فقط قطعاتی که مصرف بالایی ندارند و تولید آن در ایران مقرون به صرفه نیست وارد می شود

شرکت سایپا دارای پنج نوع سالن برای تولید خودرو می باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه که قطعات کوچک و بزرگ به هم متصل شده وجوشکاری می شوند که در نهایت یک بدنه کامل از این سالن خارج می شود ، سالن رنگ که خود دارای سه سالن می باشد ، در یک قسمت در پنج مرحله شستشو انجام می گیرد ، در مرحله بعدی در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه های مخصوصی انجام گرفته و قسمت آخر که مرحله رنگ آستری و رنگ رویه می باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و یک خودرو تولید می شود . سالن آخر روتوش نام دارد که در این سالن عملیات های ترمیمی روی قطعات ناقص و کنترل کیفیت انجام می گیرد . البته سالن های جدید بطور موازی در حال فعالیت هستند

سابقه تاریخی فسفاته کاری

بزرگترین قسمت بررسی ومطالعه روی فسفاته کاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممکن است توسعه تکنولوژی فسفاته کاری اولیه را تقریباً  منحصراً از طریق این رابط پیگیری کنیم . تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است ، با مروری که در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت کردند

در هر حال ، تعدادی از این مقالات که بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشد . تحول فرایندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

دوره قبل از جنگ جهانی اول

ورود به دوره جنگ

جنگ جهانی دوم

دوره بعد از جنگ جهانی دوم

فسفاته کاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوششهای فسفاته در کشفیات باستان شناسی یافت شده است وگمان میرود که مصریهای باستان با مصرف فسفریک اسید برای تشکیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد که نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشکیل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در این زمینه افراد زیادی تحقیق کرده و به نتایجی رسیده اند که می توان راس(Ross) ، توماس واتس کاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئیت کوت(Heat,cote) و بولاک و کالکات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعالیت های آدامز Adams ) ) و ریچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست

فسفاته کاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته کاری در یک ناحیه کوچک از سرزمین مرکزی انگلستان متمرکز بود که بعد از آن در کشورهایی دیگر مثل آمریکا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن دیده شد که پیشرفت در این زمینه چشمگیر بود

توسعه در زمان جنگ

در آلمان ، تحت شرایطی اقتصادی جنگ جهانی دوم استفاده از پوشش های فسفات در نقش جدید آنها به عنوان کمک در شکل دهی فلز به سرعت مصالح قدیمی تر یعنی حفاظت از خوردگی را پشت سر گذاشت به طوری که قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از این نوع مواد شیمیایی به منظور کشیدن سیم و لوله ، کشیدن عمقی و روزن رانی سر  (CoLd ext trusion) در آن کشور مورد استفاده قرار گرفته است

درطی جنگ توجه بیشتر به تمام جنبه های فسفاته کاری در آلمان به عمل آمد ، و بیشتر بررسی های اساسی تر روی موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله کارهای مهم ماکسیا (Maccia ) وماچو (Machu) می باشد

سیستمهای فسفاته کاری سرد در عمل تحقیقات زمان جنگ توسعه یافت ، اما این روشها ، در آن زمان با اقبال همگانی مواجه نشد . کشف مهم دیگر زمان جنگ در آمریکا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt)  به عمل آمد. او نتیجه گرفت که دی سدیم فسفات دارای تیتانیوم ، که به روش خاصی تهیه شده بود ، می تواند اثر قابل توجهی روی پوشش های بعدی داشته باشد . و حاصل پوشش های یکنواخت تر با اندازه ذرات بلور ریز می باشد

کم شدن ذخیره قلع در زمان جنگ ناشی از قطع تامین از منابع مالایایی و خاور دور منجر به اقبال گسترده ای از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشین برای حلبی یه خصوص برای قوطی های مواد غذایی گردید 

بهره گیری از پوشش های فسفات به عنوان یک واسطه نگهدارنده روغن ، برای مصرف روی سطوح لغزان جهت تسهیل حرکتی و حذف خراشیدگی و خورندگی مالشی و سوار کردن در امریکا  قبل از جنگ اصولی شد ، اما کاربرد به میزان زیاد و بهره برداری از مزیت ویژه پوشش های فسفات منگنز در طی سالهای جنگ صورت گرفت

توسعه های بعد از جنگ جهانی دوم

سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهی از کاربردهای جدید پوشش های فسفات را در آمریکا و بریتانیا یه خود دید . این پیشرفت ها  شامل پایین امدن تدریجی دماهای عمل و کنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظریف سازی و توسعه فرایندهای سرعت زیاد برای کاربرد در خطوط نواری پیوسته با زمانهای فرایندی تا حد ممکن پایین تا 5 ثانیه می شود

اگر چه محلول های فرایندی سرد در آلمان در طی جنگ توسعه یافتند . اما زیاد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژی فراوان تر شد و احتمالا به علت اینکه محلولهایی با قدرت بیشتر نیاز بود و این حقیقت که گرچه فرایند سرد می تواند انجام شود ولی تمیزکاری سرد خیلی زیاد مشکل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههای پاششی با محلولهای تمیزکننده و محلولهای فسفات که هر دو در 50 درجه سانتی گراد کار می کردند عرضه شد

پیشرفتها در تکنولوژی فعال کننده سطح منجر به پیشرفت تمیز کننده های پاششی در دماهای پایین تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تمیز کننده های گرم سالهای گذشته بودند

خوردگی های ممکن در بدنه پراید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله انواع نانوکامپوزیت ها و کاربرد آنها در صنایع هوا و فضا

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله انواع نانوکامپوزیت ها و کاربرد آنها در صنایع هوا و فضا دارای 64 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله انواع نانوکامپوزیت ها و کاربرد آنها در صنایع هوا و فضا  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله انواع نانوکامپوزیت ها و کاربرد آنها در صنایع هوا و فضا

مقدمه

2-2- تاریخچه تولید کامپوزیت های زمینه فلزی;

3-2- روش های تولید MMCs

1-3-2- روش ذوبی در تولید MMCs

1-1-3-2- روش گردابی یاVortex

محاسن

مشخصات روش گردابی

2-1-3-2- مخلوط سازی فاز دوم با مذاب;

3-1-3-2- ریخته گری کوبشی Squeeze Casting

معایب ریخته گری کوبشی در کامپوزیت ها

4-1-3-2- کامپوزیت های درجا In-Situ Composites

2-3-2- روشهای حالت جامد در تولید MMCs

3-3-2- تخلخل در کامپوزیت;

4-2- خوردگی کامپوزیت ها

5-2- کامپوزیت های زمینه آلومینیومی

1-5-2- انواع کامپوزیت های زمینه آلومینیومی;

2-5-2- کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با ذرات(PAMC)

3-5-2- کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با الیاف کوتاه یا ویسکرز(SFAMC)

4-5-2-  کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با الیاف پیوسته (CFAMC) 

5-5-2- کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با بالک فیلامان MFAMC

6-2- نانو کامپوزیت های ماتریس / سرامیکی;

1-6-2- نانو کامپوزیت های سرامیکی برای خواص مکانیکی مطلوب;

2-6-2- نانو کامپوزیت های کربن – کربن;

3-6-2- نانو کامپوزیت های ترکیب Sol – Gel

7-2- نانو کامپوزیت های ماتریس فلزی;

1-1-7-2- خواص RPS

2-7-2- روش های اسپری حرارتی;

3-7-2- روش آلیاژ مکانیکی;

1-3-7-2- فرآوری پودرهای نانو کامپوزیتی با استفاده از آسیاب مکانیک;

2-3-7-2- آنالیز پودری نانوکامپوزیتی;

3-3-7-2- فشردن پودرهای نانوکامپوزیتی درون قوطی;

4-3-7-2- تهیه نمونه آلومینیومی بدون ذرات تقویت کننده با ترکیب مشابه نمونه نانوکامپوزیتی   

5-3-7-2- عملیات حرارتی نمونه اکسترود شده

8-2- کاربرد نانو کامپوزیت ها

1-8-2- نانو کامپوزیت ها برای پوشش دهی سخت;

2-8-2- پوشش های نانوکامپوزیتی در سیستم های هوا فضا

4-8-2- نانو کامپوزیت های زمینه پلیمری درصنعت هوا – فضا

نتیجه گیری;

مقدمه

رشته مواد نانو کامپوزیت توجه دانشمندان و مهندسان را در سالهای اخیر به خود جلب کرده است. نتایج بررسی استفاده از بلوکهای ساختمانی در ابعاد نانو, طراحی و ایجاد مواد جدید با انعطاف پذیری و پیشرفتهای زیاد در خواص فیزیکی آنها را ممکن می سازد. قابلیت ارتقاء کامپوزیت ها با استفاده از بلوکهای ساختمانی با گونه های شیمیایی ناهمگن در رشته ها و بخش های مختلف علمی مطرح گردیده است. ساده ترین مثالها از چنین طراحی هایی, به صورت طبیعی در استخوان اتفاق
می افتد که یک نانوکامپوزیت ساخته شده از قرص های سرامیکی و چسبهای آلی می باشد. بدلیل این که اجزاء سازنده یک نانو کامپوزیت دارای ساختارها و ترکیبات مختلف و خواص مربوط به آنها
می باشد، کاربردهای زیادی را ارائه می دهند. از اینرو موادی که از آنها تولید می شوند, می توانند چند کاره باشند. با الگو گرفتن از طبیعت و براساس نیازهای تکنولوژی های پدید آمده در تولید مواد جدید با کاربردهای مختلف در آن واحد برای مصارف گوناگون, دانشمندان استراتژی های ترکیبی زیادی را برای تولید نانو کامپوزیت ها بکار برده اند. این استراتژی ها دارای مزایای آشکاری در تولید مواد دانه درشت مشابه می باشند. نیروی محرکه در تولید نانو کامپوزیت ها, این واقعیت است که آنها خواص جدیدی در مقایسه با مواد رایج ارائه  می دهند

تصمیم برای بهبود خواص و پیشرفت ویژگی های مواد از طریق ایجاد نانو کامپوزیت های چند فازی مسئله جدیدی نیست. این نظریه از زمان آغاز تمدن و بشریت و با تولید مواد برای کارآمدی بیشتر برای اهداف کاربردی مورد نظر بوده است. علاوه بر تنوع وسیع نانو کامپوزیت های یافت شده در طبیعت و موجودات (مثل استخوان) , یک مثال عالی برای کاربرد نانو کامپوزیت های ترکیبی در روزگار باستان, کشف جدید ساختمان نقاشی های مایان می باشد که در دوران مسا مریکاس[1] بوجود آمدند. توصیف حالت هنر از این نمونه های نقاشی آشکار می سازد که ساختار رنگها, متشکل از ماتریسی از خاک رس آمیخته شده با مولکولهای رنگی آلی می باشد. آنها همچنین محتوی ناخالصی های ذرات نانوی فلزی محفوظ در یک لایه سیلیکاتی بی شکل همراه با ذرات نانوی اکسیدی روی لایه می باشند . این ذرات نانو تحت عملیات حرارتی و از ناخالص بوجود می آیند (Cr , Mn , Fe) که در مواد خام مثل خاک رس موجود می باشند ولی جمع و سایز آنها خصوصیات نوری رنگ نهائی را تحت تأثیر قرار می دهد. ترکیبی از خاک رس موجود که یک سوپر لاتیک می سازد که در ارتباط با ذرات نانوی فلزات و اکسیدی پشتیبانی شده روی لایه آمورف می باشدو این رنگ را یکی از اولین مواد مرکب مشابه نانو کامپوزیت های کاربردی مدرن می سازد

نانو کامپوزیت ها را می توان ساختارهای جامدی فرض کرد که دارای خواص مکرر بعدی با اندازه نانومتری بین فازهای مختلف سازنده ساختار می باشند. این مواد متشکل از یک جامد غیرآلی (بستر یا میزبان) محتوی یک جزء آلی و یا بالعکس می باشند و یا می توانند متشکل از دو یا چند فاز آلی  / غیرآلی در چند فرم ترکیبی باشند با این محدودیت که حداقل یکی از فازها یا ترکیبات, در ابعاد نانو باشد

مثالهایی از نانو کامپوزیت عبارتند از پوششهای متخلخل, ژل ها و ترکیبی از پلیمرها, مثل ترکیبی از فازهای با ابعاد نانو با تفاوتهای فاحش در ساختار, ترکیب و خواص می توان فازهای با ساختار نانوی موجود در نانو کامپوزیت ها را صفر بعدی (مثل خوشه های اتمی تشکیل شده), تک بعدی (یک بعدی مثل نانوتیوپ ها) و دو بعدی (پوشش های با ضخامت نانو) و سه بعدی (شبکه های جاسازی شده) در کل مواد نانو کامپوزیت می توانند دارای خواص مکانیکی, الکتریکی, الکتریکی, نوری, الکتروشیمی, کریستالی و ساختاری باشند, نسبت به مواردی که دارای اجزاء واحد و یگانه هستند. رفتار چند کاره برای هر ویژگی بخصوص ماده اغلب بیش از مجموع اجزاء تکی می باشد

هر دو روش پیچیده و ساده برای ساختن ساختارهای نانو کامپوزیت وجود دارد یک سیستم عملی نانو کامپوزیت دو فازی, مثل کاتالیزرهای پشتیبان مورد استفاده در کاتالیزر محرک (ذرات نانوی فلزی جای گرفته روی پشتیبان های سرامیکی), می توانند بسادگی با بخار دادن فلز روی لایه و یا پراکنده کردن توسط حلال شیمیایی آماده شوند. از طرف دیگر, ماده ای مثل استخوان که دارای ساختاری سلسله مراتبی با فازهای پلیمری و سرامیکی مرکب می باشد, با تکنیکهای ترکیبی حاضر, به سختی می تواند تکثیر شود

جدا از ویژگی های اجزاء تکی در یک نانو کامپوزیت, اشتراک اجزاءبا یکدیگر در بهبود یا محدود کردن خواص کلی یک سیستم نقش مهمی بر عهده دارند

با توجه به فصل مشترک زیاد و وسیع ساختارهای نانو, نانو کامپوزیت ها ارائه کننده فصل مشترک های زیادی بین فازهای ادغام شده تشکیل دهنده می باشند. خواص ویژه نانو کامپوزیت ها اغلب از اثر متقابل و تداخل فازهای آن در فصل مشترک ها حاصل می شوند. یک مثال عالی برای این مطلب, رفتار مکانیکی کامپوزیت های پلیمری پر شده با نانوتیوپ ها می باشد. هر چند افزودن نانوتیوپ ها می تواند امکان استحکام پذیری پلیمرها را افزایش دهد, یک فصل مشترک بدون تداخل فازها فقط برای بوجود آوردن مناطق ضعیف در کامپوزیت کارائی دارد و هیچ بهبودی در خواص مکانیکی آن بوجود نخواهد آمد. برخلاف مواد نانو کامپوزیت, فصل مشترک ها در کامپوزیت های موسوم, تشکیل دهنده یک شکستگی بسیار کوچکتر در فلزات بالک می باشد

ذکر این نکته حائز اهمیت است که تحقیقات در مورد کاربرد و روشهای تولید نانو کامپوزیت ها در طول دهه اخیر در بسیاری از کشورهای دنیا و در کشور ایران گسترش یافت و در دنیای پیششرفته کنونی باعث تکامل صنایع مختلف نظیر صنعت هوا و فضا  ،صنایع خودرو سازی و صنایع پزشکی و ; گریده است این پروژه در حال حاضر مروری بر سیستم های نانو کامپوزیت و نحوه فرایند تولید و خصوصیات و کاربردهای آنها دارد

2-2- تاریخچه تولید کامپوزیت های زمینه فلزی

تولید MMCs [2]به سال1940 میلادی حین بهبود سرمت[3]باز می گردد .در گذشته اجزای غیر فلزی (سرامیکی) داخل فلزات یا آلیاژها را به عنوان عواملی که باعث تخریب خواص مکانیکی از جمله استحکام و انعطاف پذیری می شود ، می دانستند . در اواسط دهه ی 60 نیکل پوشش داده شده توسط پودر گرافیت را به وسیله جریان گاز آرگون در مذابی از آلیاژ آلومینیوم وارد کردند. این سرآغاز تولید و بررسی کامپوزیت های زمینه فلزی بود و تحت نام MMPC معرفی شد . در سال 1968 در انجمن تکنولوژی هندوستان در کنپور ، شخصی به وسیله ی روش به هم زدن موجبات اتصال ذرات آلومین به آلومینیوم را فراهم نمود و باعث بوجود آمدن کامپوزیت های آلومینیوم – آلومین گردید . این اختراع تحت نام روش ریخته گری به هم زدنی نامیده شد[1]

در اوایل دهه ی هفتاد انجمن تکنولوژی ماساچوست روشی را به ثبت رساند که در آن اجزای غیر فلزی را در آلیاژهای شبه جامد در درجه حرارتی بین شالیدوس ولیکوئیدوس برای همان آلیاژ در مخلوط قرار می داد و تولیدکامپوزیت می کرد . در این پروسه تاخیر در تر شدن و دیر تر شدن ذرات باعث افزایش ویسکوزیته آلیاژ شبه جامد می شد . در دانشگاه رودکی یک ترتیب و نظمی برای فرو بردن ناخالصیها (ذرات) معرفی شد . این ترتیب و نظم به این شکل بود که ابتدا به وسیله به هم زدن ، مذاب و پارتکیل ها را به صورت دوغاب در آمده و نیازی به هم زدن تا انتهای کار نباشد. در روشهای پراکنده سازی ذرات و روش آلیاژهای شبه جامد می توان متد های گوناگونی را بکار برد اما مقدار ذرات مصرفی محدود می باشد چرا که دوغاب مذاب حاوی ذرات برای ریخته گری یک حداقل سیالیت را لازم دارد. بقیه ی روشهای تولید کامپوزیت زمینه فلزی را در این بخش به طور مختصر، و در فصل روش های تلفیق به طور کامل توضیح داده می شود. مهمترین حسن این گروه حفظ خواص در دمای بالا می باشد. از دیگر مزایا می توان به استحکام کششی نهایی بالا، مقاومت به ضربه بالا، توانایی آزاد سازی تنش (بدلیل قابلیت تغییر شکل پلاستیک) و مقاومت به خوردگی بالا اشاره کرد [1]

در تولید MMCs باید پارامترهای زیادی مد نظر قرار گیرند که مهمترین آن ها عبارتند از

a)     در انتخاب مواد باید دقت شود . با توجه به اینکه اغلب ، فاز دوم دارای جنس سرامیک می باشند و بیشتر سرامیک ها با فلزات واکنش می دهند و تولید ترکیبات بین فلزی[4] این مواد بسیار ترد و شکننده هستند و خواص را کاهش می دهند (البته باید در نظر داشت که واکنش باید انجام گیرد )

b)     چون هدف بدست آوردن یک ماده سبک است پس بیشترین کاربرد راMg ،Al تا حدودی  و در بعضی موارد خواهند داشت[1] .

خیس شوندگی ذرات باید در نظر گرفته شود . زمینه باید قابلیت تر شوندگی سرامیک را داشته باشد

3-2- روش های تولید MMCs

1-3-2- روش ذوبی در تولید MMCs

در روش های ذوبی فلز زمینه ذوب شده با فلز دوم ادغام می شود و کامپوزیت  تولید می گردد . مانند روش های گردابی ، نیمه جامد – نیمه مایع ، ریخته گری کوبشی ، پاشش همزمان ، درجا و;[1]

1-1-3-2- روش گردابی یاVortex

در این روش یک همزن در داخل مذاب وجود دارد که عمل هم زدن را انجام می دهد . در  حین هم زدن فاز دوم (سرامیک ) از بالا وارد می شوند و مخلوطی از مذاب و سرامیک ایجاد می شود این مخلوط دوغاب کامپوزیتی نیز نامیده می شود . سپس از روش های مختلف ریخته گری می توان قطعات کامپوزیتی تولید کرد[1]

محاسن

1-     از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است چون به تجهیزات پیچیده ای نیاز نمی باشد .

2-     محدودیت در شکل و اندازه قطعات وجود ندارد.

3-     اگر تخلیل در حد قابل قبول باشد نیاز به فرآیند ثانویه نمی باشد.

4-     قابلیت بازیابی مجدد وجود دارد .

مشخصات روش گردابی

a)     انتخاب مواد اولیه: همه موارد انتخاب باید مد نظر قرار گیرد . همچنین چون زمان تماس مذاب با سرامیک نسبتاً طولانی است (درحین هم زدن و ریخته گری ) امکان تخریب سرامیک بدلیل واکنش مخرب وجود دارد ، پس باید در انتخاب مواد دقت کرد

b)     اختلاف (ضریب انبساط حرارتی ) زمینه و فاز دوم : چون از دمای بالا تولید می شوند این اختلاف سبب تشکیل دانسیته نابجایی در اطراف ذرات می شوند. در نتیجه ذره تحت فشار و زمینه تحت کشش می باشد . به این مسئله تطابق فیزیکی گویند این مسئله از لحاظ پیر سختی مفید است .

c)      خیس شوندگی : باید مد نظر قرار گیرد . عدم خیس شوندگی عدم اختلاط را به همراه دارد. گاهی اوقات برای تکامل خیس شوندگی ذرات پیش گرم شوند . مانند SiCکه در 9000cبه مدت 1تا 3 ساعت حرارت می دهند . بدلیل :

1-     از بین رفتن رطوبت و ناخالصی های سطحی که باعث می شود کلوخه ای شدن اتفاق نیفتد

2-     شیمی سطح تعویض می شود. با حرارت SiC2تشکیل شده که باعث بهبود تر شوندگی می گردد[1].

 2-1-3-2- مخلوط سازی فاز دوم با مذاب

اولین مرحله جهت تولید کامپوزیت خوب توزیع ذرات فاز دوم در دوغاب است . در این مورد اکسیدهای سطحی را باید در نظر گرفت زیرا ایجاد مزاحمت می کنند . هم چنین برخورد بین ذرات نیز باید در نظر گرفته شود . مهمترین مسئله جهت توزیع ذوب هم زدن می باشد. جهت دستیابی به توزیع خوب در هم زدن ، همزن باید شرایط خاصی داشته باشد . همزن هم می تواند جریان شعاعی و هم می تواند جریان محوری ایجاد کند وجود هردو جریان با هم بهترین حالت خواهد بود[1]

 جهت انجام بهینه هم زدن به پارامترهای زیر باید توجه کرد

1-     شکل و تعداد همزن .

2-     سرعت چرخش همزن

3-     اندازه همزن .

4-     فاصله همزن از کف بوته.

3-1-3-2- ریخته گری کوبشی Squeeze Casting

آهنگری در حال مذاب هم نامیده می شود . این روش دو تفاوت اساسی با ریخته گری تحت فشار دارد که عبارتند از

1-     فشار در ریخته گری کوبش در دامنهMPa 55 تاMPa 200 می باشد ولی در ریخته گری تحت فشار حداکثرMPa 15 می باشد .

2-     در روش کوبشی فشار با پایان انجماد ادامه دارد ولی در تحت فشار وقتی قالب پر می شود فشار قطع می شود .

به هر حال این روش در مقایسه با روش سنتی مزیت هایی دارد که عبارتند از

1-      به خاطر فشار زیاد می توان قطعات را نزدیک به شکل نهایی تولید کرد.

2-     سرعت تولید بالاست .

3-     قطعات تولیدی با این روش فاقد تخلخل گازی و انقباضی هستند زیرا :

a)     به دلیل فشار زیاد نیازی به فوق گداز جهت سیالیست کافی نخواهیم داشت ، لذا جذب گاز کاهش می یابد

b)     چون تا پایان انجمادفشار ادامه دارد حفرات انقباضی کاهش می یابد.

4-     بدلیل انتقال حرارت سریع فلز زود منجمد می شود و فرصتی برای جدایش ندارد

 معایب ریخته گری کوبشی در کامپوزیت ها

1-     فشار زیاد سبب تغییر شکل اولیه کامپوزیت می شوند. (شکلی از فاز دوم که آماده می شود  ، درون قالب قرار می گیرد وسپس مذاب به داخل آن نفوذ داده می شود )

2-     با توجه به اینکه باید موادی با انجماد پوسته ای انتخاب کنیم در محدوده انتخاب آلیاژ محدودیت داریم .

3-     نیاز به تجهیزات پیچیده جهت اعمال فشار زیاد می باشد[1] .

4-1-3-2- کامپوزیت های درجا In-Situ Composites

به طور کلی کامپوزیت درجا به کامپوزیت هایی اطلاق می شود که فاز دوم در اثر واکنش هایی درون مذاب تشکیل می شود

1-     فاز دوم در اثر واکنش بین زمینه و یک عامل خارجی مثل گاز ، مایع و جامد صورت  می گیرد

2-     فاز دوم در اثر واکنش یوتکتیک در مذاب صورت می گیرد.

به عنوان مثال برای نوع اول کامپوزیت های درجا ، با وارد کردن گاز اکسیژن باعث تشکیل اکسید در مذاب به عنوان فاز دوم می شود . محاسن نوع اول کامپوزیت های درجا عبارتند از

1-     نیاز به فاز دوم به صورت الیاف یا ذرات نمی باشد

2-     مشکلات عدم خیس شوندگی وجود ندارد .

3-     مسئله هم زدن نداریم .

4-     توزیع یکنواخت می باشد .

در مورد نوع دوم اگر شرایط انجماد توسط شیب حرارتی(G)سرعت(R) رشد کنترل شود آلیاژ به صورت یوتکتیک یا کامپوزیت لایه ای و یا میله ای خواهد شد . محاسن نوع دوم کامپوزیت های درجا عبارتند از

 1-      افزایش استحکام

2-     چسبندگی بیشتر ذرات .

3-     عدم واکنش مخرب بین فاز دوم و زمینه .

و همچنین معایب کامپوزیت های درجا به شرح ذیل می باشد :

1-     در اشکال پیچیده نمی توان انجماد جهت دار یا با جبهه مسطح داشت . پس مخصوص اشکال ساده می باشد .

2-     باید آلیاژ کاملا خالص باشد . فاز خالص جلوی رشد مزدوج را می گیرد[1].

2-3-2- روشهای حالت جامد در تولید MMCs

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله مهندسی مجدد سازمانها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله مهندسی مجدد سازمانها دارای 164 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله مهندسی مجدد سازمانها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله مهندسی مجدد سازمانها

مقدمه

قسمت اول

تلاش برای دگرگون سازی

مقدمه

1 ـ مهندسی مجدد سازمانها چیست ؟

مورد کاوی 2

بانک آمریکا و ایتالیا  ( ایتالیا )‌

مقدمه

پیش زمینه و ضرورت نیاز به دگرگونی

گامهای نخستین : تعریف چشم انداز آینده ( نیمه اول سال 1988 )

برنامه ریزی  تفصیلی استقرار و پیاده سازی دگرگونی

( نیمه دوم سال 1988 تا  اواسط سال 1989 )

تکنیکهای استقرار  ( 1990  ـ 1991 )

رهبری فعال و آشکار

استفاده از نمونه کوچک آزمایشی

برنامه ریزی و مرحله بندی استقرار

ارتباطات;

بررسی نتایج به دست آمده

درسهای فرا گرفته شده

خلاصه مورد کاوی : 2

بدانید که چه می خواهید

برنامه ریزی کنید

انجام دهید

سنجش و بررسی کنید

مورد کاوی 6

فورد

مقدمه

زمینه : ضرورت دگرگونی

گام اول : از بین بردن الگوی « مدیریت / کارکنان »

تحول به سوی کیفیت و تأثیر دکتر ادوارد دمینگ  – اوایل دهه 1980

ترویج یک چشم انداز ( اوسط دهه 1980 )

پـی ریزی کیفیت : برتری جامع کیفیت فورد  ( اواسط تا اواخر دهه 1980 )

نیاز فوری به تیمهای میان فعالیت های (  اواسط دهه 1980 )

متدولوژی بهبود فرایند فورد ( اواخر دهه 1980 ـ اوایل 1990  )

پروژه های چندگانه مهندسی مجدد

درسهای فرا گرفته شده

خلاصه مورد کاوی 6

بدانید که چه می  خواهید ؟

برنامه ریزی کنید

انجام دهید

بررسی و ارزیابی کنید

مورد کاوی 7

بیمارستان کینگستون

مقدمه

زمینه و ضرورت نیاز به دگرگونی

تجزیه و تحلیل مقدماتی ـ اواسط 1991 تا اوایل 1992

مرحله مطالعات تفصیلی ـ‌ آوری تا ژوییه 1992

برنامه ریزی استقرار رو پیاده سازی دگرگونی ( ژوئیه تا سپتامبر 1992 )

مرحله استقرار : تکنیکهای کلیدی

مرحله بندی استقرار

آموزش تیمهای تازه تأسیس میان فعالیتی « مراقبت متمرکز از بیماران »

استفاده از سیستمهای جدید تکنولوژی اطلاعاتی

ارتباطات;

مدیریت بر مقاومت ناشی از نیروی خارج از بیمارستان

حمایت فعال و ملموس رهبری از برنامه دگرگونی

کنترل و ارزیابی

درسهای فرا گرفته

خلاصه مورد کاوی 7

بدانید که چه می خواهید

برنامه ریزی کنید

انجام دهید

بررسی و ارزیابی کنید

تجربه شک شرکت ـ بل اتلانتیک;

فصل سوم

مهندسی مجدد عرصه ای نو برای مدیریت و مهندسی صنایع

قاعده های مهندسی مجدد

روش  انجام گرفتن مهندسی مجدد

(METHODOLOGY )

طراحی مجدد

ابزار گزینی مجدد

هماهنگی مجدد

مدیریت تولید و IE

فرآیند گرایی

ورودی های فرآیند تبدیل

الف ـ منابع تبدیل شونده

ب ـ منابع تبدیل کننده

فرآیند تبدیل

خروجی های فرآیند تبدیل

فرآیندهای سازمانی ( کسب و کار )

1 ـ جریان استراتژی

2 ـ خدمات رسانی به مشتری

3 ـ جریان عملیات

خواص عناصر فرآیندی

1 ـ زنجیره ی ارزش ها

2 ـ تغییر پذیری

3 ـ اندازه گیری

4 ـ شبکه یی بودن

5 ـ مالکیت

6 ـ اتوماسیون

پیشرفت های مهندسی صنایع و استفاده از آنها در مهندسی مجدد

مهندسان صنایع و مدیران عملیات

رهبران فرآیندهای مهندسی مجدد

4 ـ یک مثال عملی

مشکل

چالش ( مهمترین مسائل )

نتیجه گیری

روش شناسی مهندسی مجدد

طرح و به کارگیری ابزارهای جدید :‌

ساخت دهی جدید

مهندسی صنایع ؛ به عنوان پرچم دار مهندسی مجدد

راه حل های سنتی

موفقیت در طرح ریزی دوباره

بکوشید تا به جای آنکه فرآیند را تغییر دهید آنرا اصلاح کنید

فرایندهای کسب و کار را مرکز توجه قرار ندهید

هر چه را جز طراحی دوباره‌ فرایند ندیده انگارید

ارزشها و باورهای کارکنان را نادیده انگارید

راضی بودن به پذیرش نتایج کوچکتر

خیلی زود رها کنید

بگذارید فرهنگهای سازمانی و نگرشهای مدیریتی موجود از راه افتادن طرح ریزی دوباره جلوگیری کنند

بکوشید تا طرح ریزی دوباره از پاین به بالا صورت گیرد

کسی را برای رهبری این تلاش تعیین کنید که طرح ریزی دوباره را درک نمی کنند

در مورد  منابعی که به طرح ریزی دوباره اختصاص می یابد خست به خرج دهید

طرح ریزی دوباره را در میان برنامه‌کار شرکت دفن نمائید

توان خود را در میان تعداد بسیار زیادی پروژه طرح ریزی دوباره پراکنده سازید

کوشش کنید زمانی دست به طرح ریزی دوباره بزنید که بالاترین فرد اجرایی شرکت تا زمان بازنشستگی بیشتر از دو سال فاصله نداشته باشد

در تشخیص طرح ریزی دوباره از سایر برنامه های اصلاح کسب و کار کوتاهی کنید

منحصراً طراحی تکیه کنید

بکوشید طـرح ریزی دوباره به نحوی تحقق یابد که هیچ کس ناراحت نشود

زمانی که افراد در برابر انجام تغییرات مربوط به طرح ریزی دوباره ایستادگی می کنند عقب نشینی نمایید

تلاش را کش بدهید

پرسشهایی که خوانندگان بیش از همه مطرح می کنند

آیا طرح ریزی دوباره فقط سرگرمی زود گذر دیگری از یک رشته سرگرمیهای مدیریتی نیست که در کوتاه مدت توجه بسیاری را جلب کند اما در دراز مدت تأثیر چندانی نداشته باشد ؟ اگر اینطور نیست ، چرا ؟

چه فرقی میان طرح ریزی دوباره و تی کیوام وجود دارد ؟

چه شرکتهایی طرح ریزی دوباره می کنند و چه شرکتهایی نمی کنند

آیا طرح ریزی دوباره برای دولت و سایر مؤسسات بخش عمومی به کار می رود ؟

آیا یک شرکت لازم است که بزرگ باشد تا طرح ریزی دوباره کند ؟

آیا طرح ریزی دوباره صرفاً یک پدپده امریکایی است ؟

آیا طرح ریزی  دوباره می تواند در یک محیط تحت پوشش اتحادیه های کارگری توفیق یابد ؟ 

آیا من با یک فرآیند شروع کنم  ؟ با دو فرایند شروع کنم ؟ همه چیز شروع کنم ؟

شرکتی طرح ریزی دوباره می کند . پس از آن چه ؟

پایان سخن

مقدمه

مهندسی مجدد سازمانها را می توان از جهات مختلف ، محصول تکامل طبیعی و عملی استراتژیهای کاربردی برخی از رویکردهای مدیریتی اخیر دانست که تأثیر عمده ای بر نحوه نگرش مدیریت و دگرگونی سازمانها داشته است

این رویکردهای جدید شامل « مدیریت کیفیت جامع » ( TQM ) [1] ، « رقابت بر مبنای زمان » ، « تمرکز بر روی مشتریان » و جدیدترین آنها « مهندسی مجدد پردازش ها »
( BPR ) [2] هستند . مهندسی مجدد سازمانها یک رویکرد کل نگر است که طی فرایندی ، استراتژی رقابت سازمان را با پردازش های درونی و کارکنان آن مرتبط می کند . این ارتباط از طریق به کارگیری جدیدترین و در دسترس ترین تکنولوژی اطلاعات و ارتباطات برقرار می شود . تفاوت عمده مهندسی مجدد سازمانها نسبت به سایر رویکردهای مدیریتی اخیر در دگرگونی بنیادی و بهبود اساسی است که در نحوه انجام فعالیتهای سازمان به ارمغان می آورد و دیگر اینکه پیاده سازی و استقرار آن به مراتب پیچیده تر از سایر رویکردهای مدیریتی به شمار می آید . به همین دلیل ، معمولاً حدود 80 درصد پروژه های مهندسی مجدد در عمل با شکست مواجه می شوند . با توجه به این واقعیت ، میتوان مهندسی مجدد سازمانها را فرایندی به شمار آورد که دارای ریسک بسیار بالایی است . بسیاری از مقالات و کتابهای منتشره در سالهای اخیر در رابطه با مهندسی مجدد سازمانها ، همگی به تعریف و تشریح « چیستی » ( What ) آن پرداخته اند و هیچ یک به جزئیات « چگونگی » ( How ) انجام این کار  توجه نکرده اند
در حالیکه خطر عدم موفقیت ، بیشتر در روش انجام کار یعنی « چگونگی » آن نهفته است

برنامه مهندسی مجدد سازمانها پدیده جدیدی است که حداقل تا زمانی که اکثر سازمانها از مدل قدیمی آدام اسمیت و فردریک تیلور ، به سازمانهای نوین تبدیل نشوند ، به حیات خود ادامه خواهد داد . مدل پیشنهادی آدام اسمیت در قرن هجدهم بر این اصل متکی بود که سازمانها را باید بر مبنای گروه بندی تخصصی کارکنان در فعالیتهای مختلف ، سازمان داد ، در حالی که فردریک تیلور در آغاز قرن بیشتم برای کنترل مؤثر کارکنان و تکمیل مدل آدام اسمیت ، سیستم کنترل بر مبنای سلسله مراتب سازمانی را پیشنهاد کرد . مدلهای پیشنهادی اسمیت و تیلور بر اساس مفروضات زمان خود یعنی قرن هجدهم ، نوزدهم و اوایل قرن بیستم ، مدلهای خوب و مناسب به نظر می رسیدند . اما از اواسط قرن بیستم به بعد ، دیگر سازمانها نمی توانستند بر مبنای طبقه بندی عقلایی تخصصها و وظایف کنترلی خود در قالب دوایر تخصصی و سطوح سلسله مراتب عمودی مدیریتی به کار خود ادامه دهند . در حال حاضر ما در عصری به سر می بریم که تغییرات آن به مراتب بنیادی تر از تغییر و تحولات انقلاب صنعتی است و از همین رو سازمانها برای حفظ بقاء و حضور خود در عرصه‌ رقابت ، ناگزیر به دگرگونی و استفاده از تازه ترین دستاوردهای تکنولوژی برای دستیابی به بالاترین سطح بهبود تواناییهای خود و کارکنان خود هستند . علاوه بر این ، سازمانها ی امروزی باید به سطح دگرگونی مداوم و مستمر برسند . سازمانهایی که برنامه مهندسی مجدد خود را با موفقیت به انجام می رسانند ، ضمن دست یافتن به نتایج بنیادی در کوتاه مدت ، از چنان انعطافی برخوردار می شوند که قادر به دگرگونی مداوم و مستمر نیز خواهد شد

دگرگونی می تواند پدیده ای ترسناک تلقی شود . گاهی دگرگونی ، بر ما اعمال نفوذ می کند و گاهی ما هستیم که می کوشیم آن را ایجاد کنیم . اما با وجود تئورهای گوناگون در این زمینه و پشتیبانی تکنولوژی نوین ، هنوز هم انجام دگرگونی ، کاری بسیار مشکل و پیچیده به شمار می آید . به عنوان نمونه ، بنا به گزارش شرکت خدمات مشاوره ای
« مکینزی » که در اکتبر 1992 در وال استریت ژورنال به چاپ رسید ، حدود 90 درصد از برنامه های تضمین کیفیت [3] ( QAP ) نتوانسته اند در عمل به نتایج پیش بینی شده دست یابند

گزارش دیگری که توسط موسسه‌ ام . آی . تی ( MIT ) منتشر شده است ، بیان می کند که با وجود میلیاردها دلاری که صرف سرمایه گذاری روی تکنولوژی اطلاعات در آمریکا شده ، دگرگونی و بهبود بسیار نامحسوسی در منافع سهامداران شرکتهای آمریکایی به دست آمده است ( هر چند که در گزارش جدید همین مؤسسه تسویه شده که بیشتر باید بر روی خود مدیریت فرایند دگرگونی تأکید و تمرکز کرد ) . در این رابطه می توان از صدها شرکت و سازمانی نام برد که به دلیل استفاده نکردن از مدیریت مناسب در فرایند دگرگونی ، با شکست مواجه شده اند . اکثر تجربه های ناموفق ناشی از 5 گروه « تله هایی » است که معمولاً در مسیر این کار قرار دارند

درک نکردن کامل و جامع منطق دگرگونی توسط سازمان و کارکنان آن
برنامه ریزی نکردن دقیق و جامع خود برنامه دگرگونی
نداشتن مدیریت صحیح و مطلوب بر « پوپایی انسانی » ( به بیان دیگر : مسائل سیاسی سازمان )
استفاده نکردن از سیستمهای مناسب کنترل و ارزیابی خود برنامه مهندسی مجدد در عمل
بزرگتر بودن میزان درد دگرگونی نسبت به درد وضع موجود و منافع حاصل از ایجاد دگرگونی

کاملاً بدیهی به نظر می آید اگر بگویم کمه این کارکنان ( نیروی انسانی ) هستند که باعث تغییر و دگرگونی می شوند ، نه ایده ها و یا برنامه و پردازش ها . معمولاً اغلب مشاهده می کنیم که اکثر سازمانها در زمینه مهندسی مجدد خود بیشتر روی « چیستی » دگرگونی متمرکز شده اند تا روی « چگونگی » دگرگونی ، اغلب موارد 80 درصد نیرو و تلاش ، صرف پرداختن به « چه » و توجه بسیار اندکی به  « چگونه » معطوف بوده است . در حالیکه به جرئت می توان گفت که 90 درصد علل شکست و عدم موفقیت برنامه های مهندسی مجدد ، در روش و « چگونگی » انجام دگرگونی نهفته است و تنها درصد بسیار کمی به « چیستی » یعنی خود برنامه مربوط می شده است . اگر ایده های بسیار عالی و برنامه های بسیار منطقی و عقلایی با مشارکت جمعی کارکنان سازمان توأم و مرتبط نشوند ، حاصل کار ، چیزی جز شکست و افسردگی و رؤیاهای بر باد رفته نحواهد بود

تنها چیزی که مانع از تحقق رؤیاها و آرزوهایمان می شود ، محدودیت قدرت تخیلی خودمان است . یادگیری از اشتباهات و موفقیتها روش بسیار خوبی برای یادگیری است . تجربه آموختن از اشتباهات و موفقیت های دیگران کم خرجترین راه یادگیری به شمار می آید


تلاش برای دگرگون سازی

1 ـ مهندسی مجدد سازمانها چیست ؟

«دگرگونی ، همراه با نارضایتی است ، حتی اگر برای تبدیل بد به بهتر باشد . » ریچارد هوکر

اگر چه این کتاب بیشتر به « روش » اجرای مهندسی مجدد پرداخته است تا تعریف و تشریح خود آن ، اما به تعریفی هر چند کلی و واضح از آن نیاز داریم . مهندسی مجدد سازمانها ، به مجموعه کارهایی گفته می شود ، که یک سازمان برای تغییر پردازش و کنترل های درونی خود انجام می دهد تا از ساختار سنتی عمودی و سلسله مراتبی ، به ساختاری افقی ، میان فعالیتی [4] ، مبتنی بر گروه [5] و مسطح [6] تبدیل شود که در آن ، همه پردازشها برای جلب رضایت مشتریان صورت می گیرد . اکثر سازمانهای امروزی ساختار « دودکشی » دارند . دوایر نسبتاً بزرگ با سلسله مراتبی که به طور مجزا از یکدیگر فعالیت می کنند و تداخل فعالیتها اگر هم وجود داشته باشد در سطح بسیار محدودی و آن هم عمدتاً در سطوح تحتانی و پایین تر از هیئت مدیره ‌اصلی قرار گرفته اند

برنامه مهندسی مجدد معمولاً باعث تبدیل سازمان از ساختار « دودکشی » به شبکه
( Grid ) می شود که در آن ، تیمهای کاری مرز فعالیتها را قطع می کند و اگر چه فعالیت ها هنوز وجود دارند ، اما بسیار محدود و باریک شده اند

تحول بعدی سازمانها ، حرکت به سمت « حبابهای [7] » تیمی است که در آن افراد با گردآوردن تخصصها و قابلیتهای خود در یک محل ، روی فرایندهای خاص ، پروژه های دگرگونی و یا پروژه های پشتیبانی فنی متمرکز شده اند


بانک آمریکا و ایتالیا [8] ( ایتالیا )‌

مقدمه

سابقه ‌تأسیس بانک آمریکا و ایتالیا به سال 1918 بر می گردد که در آن تاریخ تحت عنوان بانک جنوب ایتالیا [9] به ثبت رسیده بود . در سال 1923 به نام امروزی تغییر یافت و پس از رشد تدریجی به یکی از گسترده ترین بانکهای تجاری در سرتا سر ایتالیا تبدیل شد . مجموع دارائیهای آن در سال 1980 حدود 5/8 میلیارد دلار بود و 97 شعبه داشت . شعبات بانک در سرتاسر ایتالیا گسترده بود و قلمرو آن ، 1500 کیلومتر یعنی از میلان تا سیسیل را در بر می گرفت . صاحب اولیه‌ آن « بانک آمریکا » بود که ضمن ایفای نقش ما در نسبت به آن ، نقدینگی مود نیاز را نیز به نحو مؤثری تأمین می کرد . در اواخر سال 1980 این بانک به « بانک آلمان » که اکنون 98 درصد سهام آن را در اختیار دارد فروخته شد و مورد کاوی حاضر از آن رو نمونه‌ جالبی است که جزئیات تجزیه و تحلیلها و مقدمات پیش از طرح ریزی تیمهای دگرگونی را برای استقرار نرم و آرمان دگرگونیها به خوبی نشان می دهد

پیش زمینه و ضرورت نیاز به دگرگونی

وقتی که بانک آلمان مالکیت بانک آمریکا ـ ایتالیا را به دست آورد ، با تغییر مالکیت ، به تدریج عملکرد ضعیف بانک آشکار شد . اگر چه بانک شبکه نسبتاً خوبی از شعبه های مختلف داشت ، اما کمتر از 1 درصد از سهم بازار در اختیار او بود . مقررات زدایی قوانین بانکی ایتالیا در سال 1988 باعث شده بود تا تعداد رقبا به نحو چشمگیری افزایش یابد . عملکرد بانک آمریکا ـ ایتالیا B.A .I شدیدآً صدمه دیده بود ، هزینه های  عملیاتی آن از میانگین صنعت بانکداری فراتر رفته بود و مشتریان نیز رضایت چندانی از آن نداشتند 

سیستمهای مدیریتی بانک کاملاً کهنه و از کار افتاده بودند ، پردازشهای بانکی غیر کارآ و تعیین اینکه چه نوع محصولات ، شعبات و یا گروه مشتریان مولد سود هستند ، تقریباً غیر ممکن بود . در همین اوضاع و احوال ، رقبای آنها موفق شده بودند تعدادی از بانکهای دیگر را در خود ادغام کنند

مدیریت عالی جدید بانک ( CEO ) جریان امیلیو اسکولاتی [10] کاملاً مطمئن بود که بانک باید به تغییرات اساسی دست زند وگرنه شدیداً ضربه خواهد خورد

مدیریت عالی بانک که قبلاً جز یکی از مدیران رده بالای شرکت خدمات مشاوره ای مکینزی [11] بود ، تجربه نسبتاً خوبی در مدیریت برنامه های دگرگونی و استفاده از سیستمهای اطلاعاتی جدیدی در زمینه بهبود عملکرد مؤسسات داشت . دانش و تجربه ای که او در اواسط دهه 1980 در مؤسسات مختلف ( بویژه در رابطه با معرفی سیستمهای دید اطلاعاتی در عملیات بانکی ) کسب کرده بود ، برای بانک B.A.I بسیار گرانبها بود

گامهای نخستین : تعریف چشم انداز آینده ( نیمه اول سال 1988 )

مدیریت ارشد بانک ، مدیر جدیدی را برای مدیریت دگرگونی استخدام کرد . آندره آجیوچتا [12] دارای سوابق تجربی مشابهی چون اسکولاتی بود ، او نیز در زمینه مدیریت دگرگونی و استفاده از سیستمهای جدید اطلاعاتی در عملیات بانکی تجربه داشت . این دو با کمک هم تیمی میان فعالیتی ، مرکب از 7 نفر از میدان داخلی بانک تشکیل دادند . این هفت نفر عبارت بودند از ، سه نفر تحلیل گر بانکی ، 2 نفر متخصص سیستمهای اطلاعاتی کامپیوتری ، یک نفر طراح نرم افزاری کامپیوتر و یک نفر حسابدار ،‌ آنها علاوه بر این ، از مشاوران خارجی نیز با تکمیل کادر تحلیلی و تکمیل تخصصهای مورد نیاز ، دعوت کردند

تیم ابتدا به بازنگری کلی استراتژی بانک پرداخت و در این رابطه توجه اصلی خود را روی نیاز مشتریان ، محیط رقابتی و قابلیتهای جاری آن در عرضه رقابت ، متمرکز کرد . بررسیهای انجام گرفته در این زمینه نشان می دهد که حدود 90 درصد مشکلات بانک در فقدان یک استراتژی جمع و منسجم اطلاعاتی نهفته است . این وضعیت ، فرصت بسیار خوبی برای مهندسی مجدد کامل پردازشهای بانکی شعب و ایجاد یک سیستم بانکی بدون کاغذ را فراهم آورده بود . با توجه به اینکه حدود 80 درصد درآمد بانک و شعب مختلف آن را از محل خدمات مالی ارائه شده به بازرگانان تأمین می شد ، برنامه مهندسی مجدد شانس بسیار خوبی را برای ایجاد دگرگونی بنیادین خطوط عملیاتی بانک فراهم می آورد . تقریباً تا اواخر نیمه اول سال 1988 تیم ، به چشم انداز بسیار واضح و روشنی از سیستم بانکی بدون کاغذ که قصد ایجاد آن را داشتند ، دست یافته بود . هدف این سیستم ، پاسخگویی به نیاز مشتریان در همه شعب بانک بود و می بایست همه عملیات پردازشی بانک به نحوی انجام و خاتمه می یافت که همه نیازهای مشتری پیش از ترک او از هر یک از شعب بانک کاملاً تأمین می شد

برنامه ریزی  تفصیلی استقرار و پیاده سازی دگرگونی

( نیمه دوم سال 1988 تا  اواسط سال 1989 )

تیم مرکزی مشاوران و مدیران داخلی توسعه یافت و به دو تیم مجزا تفکیک شد . یکی از تیمها مسئولیت طراحی ساختار و پردازشهای جدید شعب بانکی را به عهده گرفت و تیم دیگر بر روی طراحی سیستمهای جدید اطلاعاتی مورد نیاز برای پشتیبانی از پردازشهای جدید ، متمرکز شد ضرورتی به گفتن ندارد که تیمهای یاد شده در ارتباط نزدیک با یکدیگر به کار ادامه می دادند . آنها تجزیه و تحلیلهای دقیقی در مورد مشتریان بانک و زنجیره ارزش اضافی انجام دادند که برای طراحی تفصیلی پردازشهای جدید شدیداً به آن نیاز داشتند

تیمی که مسئولیت طراحی مجدد ساختار سازمانی و پردازشها را به عهده داشت ، مششتریان بانک را به دو گروه یا خانواده طبقه بندی کرد . این طبقه بندی شامل : سپرده گذاران ، حسابهای جاری ، مبادلات خارجی ، متقاضیان وام و غیره می شد . علاوه بر این ، تجزیه و تحلیهای این تیم ، پردازشهای داخلی بانک مانند بستن ترازنامه های شعب و اوراق قرضه سهام را در بر می گرفت . تیم یاد شده پس از انجام تحلیلهای فوق ، نقشه و یا نموداری از پردازشهای جاری که همه ورودیها و خروجیهای مورد نیاز در آن دقیقاً مشخص شده بود ، تهیه نقشه و یا نمودار تفصیلی پردازشها و ورودیها و خروجیهای هر یک ، اینکه تیم می توانست به ساده تر کردن آنها بپردازد . به عنوان مثال ، عملیات مربوط به گذاشتن چک به حساب مشتریان به 60 عمل ، 9 فرم و گردش 14 حساب نیاز داشت . که پس از طراحی مجدد  به 25 عمل ، 2 فرم و 2 حساب کاهش یافت . تیم طراحی پردازشهای جدید برای حصول اطمینان نسبت به صحت داده های جمع آوری شده ، ناگزیر بود که رابطه‌ نزدیک و تنگاتنگی با کارمندان انجام دهنده عملیات برقرار کند ، ضمن اینکه این کار آغاز خوبی برای آماده سازی شرایط برای استقرار دگرگونهای ، در ‌آینده نیز به شمار می آمد

به محض اینکه طراحی پردازشهای جدید هر گروه از مشتریان بانک توسط تیم طرحی پردازشها پایان می یافت ، نتایج به تیم طراحی پردازشها پایان می یافت ، نتایج به تیم طراحی سیستم اطلاعاتی تحویل می شد . این تیم ، جدا و مستقل از تیم طراحی پردازشها کار می کرد و کلاً بر روی ابعاد اطلاعاتی و پایگاههای ذخیره سازی داده ها در سطح شعب تمرکز داشت . سیستم موجود بانک بر روی کامپیوتر بزرگ
( Main Frane ) نصب شده بود که  با وجود اینکه با ظرفیت کامل کار می کرد ، از کارآیی و سرعت مناسب برخوردار نبود . تیم طراحی سیستمهای اطلاعاتی ، سیستم جدید را بر اساس معماری شبکه های محلی ( LAN ) در سطح شعب طراحی کرد  که از طریق یک مرتبط کننده مرکزی طبق استاندارد پروتکل IBM به صورت یک شعبه WAN همه شعب به یکدیگر مرتبط می شدند . در خلال مدتی که تیم طراحی ساختار و پردازشها ، کار خود را در رابطه با طراحی جدید پردازشها آغاز کرده بود ،  تیم سیستمهای اطلاعاتی نیز به طراحی چارچوب (Platform ) کلی و طراحی مفهومی سیستمی که قرار بود ، در آینده پردازشهای مربوط به مشتریان توسط آن انجام پذیرد ، پرداخت

تیم سیستمهای کامپیوتری ، برای طراحی و تولید نرم افزار جدید ، از نرم افزار مهندسی نرم افزار به کمک کامپیوتر [13] استفاده کرد

پس از اینکه کار طراحی سیستمهای پردازشی جدید با پایان رسید و سیستمهای اطلاعاتی وارد مرحله نمونه سازی کوچک اولیه [14] شدند ، هر دو تیم ، توجه خود را روی تأمین پیش نیازهای استقرار سیستمهای جدید در سطح شعب متمرکز کردند .این پش نیازها شامل پیاده سازی ساختار جدید ، آموزش و تهیه آرایش جدید شعب می شد . در اواخر سال 1989 کار برنامه ریزی و طراحی سیستمهای جدید تقریباً به پایان رسیده بود

تکنیکهای استقرار  ( 1990  ـ 1991 )

برای حمایت و پشتیبانی از مرحله استقرار دگرگونی ، تکنیکهای متنوعی مورد استفاده قرار گرفتند . مانند

رهبری فعال و آشکار
استفاده از نمونه‌ کوچک آزمایشی ( Pilot )
برنامه ریزی و مرحله بندی استقرار
ارتباطات

رهبری فعال و آشکار

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله صنعت طلا و طلاسازی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله صنعت طلا و طلاسازی دارای 111 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله صنعت طلا و طلاسازی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله صنعت طلا و طلاسازی

طلا(GOLD)

مقدمه

1- تاریخچه طلا

2- خواص;

1-2 فیزیکی;

2-2- خواص شیمیایی;

3- کیمیاگری;

1-3 کیمیاگری در قدیم

2-3 کیمیاگری جدید

4- توزیع جغرافیایی ذخایر طلا

1-4 میزان فراوانی;

2-4 ذخایر طلا

1-2-4- ناحیه طلای وایت واتر رزاند آفریقای جنوبی;

2-2-4- معادن طلای ایران;

5- تشکیل کانی ها

1-5- مقدمه

2-5- انواع کانی ها

نحوه تشکیل کانی های اولیه

1 – کانی های مرحله اولیه ماگمایی;

2- پگماتیت ها

3- پنوماتولیت ها

4- کانسارهای هیدوترمال

1- فرآیندهای هوازدگی;

2- فرآیندهای رسوبی;

6- کانی های دگرگونی;

1-6- ژئو شیمی طلا

2-6- کانی شناسی;

3-6 منشأ طلا

4-6 انواع ذخایر طلا

1-4-6- رسوبات طلا

1-1-4-6- پیدایش ذخایر پلاسر طلا

2-4-6- طلا در رگه های کوارتز

3-4-6- ترکیبات طلا دار

1-3-4-6- تلوریدهای طلا

کالاوریت Calaverite

سیلوانیت Sylvanite

کرنریت Krennerite

پتزیت petzite

2-3-4-6- دیگر ترکیبات معدنی طلا دار

اور و ستیبیت Aurostibite , AuSb2

4-4-6- طلا در کانی های فلزات دیگر

7- اکتشافات معادن طلا

1-7 مقدمه

2-7- معیارهای پی جویی (propection) و اکتشاف (Exploration) طلا

1-معیارهای آب و هوایی;

2- معیارهای سنی;

3-معیارهای ساختمانی;

4- معیارهای کانی شناسی;

5- معیارهای ژئو شیمیایی;

6 معیارهای ژئومورفولوژیکی;

8- تعیین عیار نمونه معدنی طلا

1-8- آنالیز کمی نمونه معدنی طلا

1-1-8 تجزیه حرارتی (Fire Assay)

2-1-8- تعیین مقدار طلا بادستگاههای اسپکتر و فتومتر ( جذب اتمی)

1-2-1-8 تعیین مقدار طلا با حل کردن نمونه در تیزاب سلطانی و آنالیز با دستگاه جذب اتمی   

2-2-1-8 انحلال طلا با سیانیر و آنالیز آن با دستگاه جذب اتمی;

4-1-8- اندازه گیری طلا به روش حجمی ( تیتراسیون) – پدومتری;

2-8 آنالیز کیفی نمونه معدنی طلا

1-2-8 سولفید هیدروژن  H2S

2-2-8 آمونیاک NH4OH

3-2-8 احیا کننده ها

4-2-8 هیداکسید سدیم  NaoH

5-2-8  مصرف پارادی متیل آمینو بنزیلیدین ردانین : C12H12N2OS2

9- روشهای استخراج طلا

1-9 مقدمه

2-9 استخراج ذرات طلا با استفاده از فنون طلا شویی (Flushing)

1-2-9 لاوک یا تشت طلاشویی (Goid pan)

2-2-9 گهواره طلاشویی (miners Cradie)

3-2- 9 بند یا سرهای تخته ای (Sluice Box)

4-2-9 دستگاه لاروب (The Dredge)

3-9 روش ملغمه کردن (The amalgamtion process)

4-9 روش کلریناسیون (chlorination)

5-9 استخراج طلا به روش سیانوراسیون (Cyanidation)

1-5-9 تاریخچه

2-5-9 مکانیزم حلالیت طلا در محلولهای سیانید

3-5-9 عوامل مؤثر در حلالیت طلا در محلولهای سیانیدی;

1-3-5-9 تأثیر غلظت سیانید و اکسیژن;

2-3-5-9 تاثیر غلظت یون هیدروژن;

3-3-5-9 تأثیر حرارت;

4-3-5-9 تأثیر نور و سطح;

5-3-5-9 تأثیر همزدن محلول

6-3-5-9 تأثیر یونهای خارجی;

4-5-9 پیچینگ سیانیدی طلا

5-5- 9 بازیابی طلا از محلولهای سیانیدی;

1-5-5-9 ترسیب طلا از محلول سیانیدی با استفاده از فلز روی (Zn)

2-5-5-9 جذب طلا ازمحلول سیانیدی با استفاده از کربن فعال

مکانیزم جذب سطحی;

روش کار

7-9 فرآیند تیواوره برای استخراج طلا

 مقدمه

برای قرن ها، طلا به ویژگی های منحصر به فرد، نایابی، زیبایی، و عدم فناپذیری، مورد توجه همیشگی انسانها بوده است. کشورها طلا را به عنوان ذخیره ثرونت ووسیله ای برای تبادل معاملاتیپذیرفته اند و افراد برای کسب اطمینان از تغییرات و عدم ثبات پولهای کاغذی، همواره بدنبال خرید و ذخیره طلا بوده اند. در حال حاضر، معاملات طلا بجای شیوه های سنتی استفاده از شمش، سکه و جواهرات، در بازارهای بورس بین المللی صورت می گیرد. قراردادهای سلف خرید و فروش طلا، از ابزارهای معاملاتی با ارزش هستند که تولید کنندگان تجاری و مصرف کنندگان طلا از آنها استفاده می کنند

طلا در طبیعت به صورتهای مختلفی یافت می شود: در ترکیبات نقره و سرب، رگه های کوارتز، طلای بستر رودخانه و یا به همراه سولفیدها، در آب شور مقادیر قابل توجهی طلا یافت می شود اما استحصال آن مقرون به صرفه نیست

تلاشهای اولیه برای کسب طلا از هنگام اولین سفر دریایی کریستلف کلمب صورت گرفت. از سال 1492 تا 1600، کشورهای آمریکایی شمالی و جنوبی و جزایر واقع در کارائیب بیشترین میزان استخراج طلا را داشتند و معاملات تجاری عمدتا توسط این کشورها انجام می شود. در اواسط قرن 17، کلمبیا، پرو، اکوادور، پاناما، و جزایر اطراف آن بیش از 61% از طلای کشف شده جدید را در اختیار گرفتند. در قرن 18، این کشورها 80% طلای جهان را عرضه می کردند. پس از اکتشاف طلا در کالیفرنیا در سال 1848، آمریکای شمالی به عنوان بزرگترین تولید کننده و عرضه کنده طلای جهان شناخته شد. از سال 1850 تا 1875 مقدار اکتشاف طلا در جهان از 350 سال گذشته آن، بیشتر شد و در سال 1890، رگه های یافت شده طلا در آلاسکا و یونان مهمترین منابع طلا شناخته شدند و تنها اندک زمانی پس از آن، طلا در آفریقا کشف شد و امروزه، بزرگترین تولید کنندگان طلا : آفریقای جنوبی، ایالات متحده آمریکا، استرالیا، کانادا، چین، اندونزی و روسیه هستند

ایلات متحده آمریکا، اولین نقش رسمی مبادلاتی طلا به عنوان پولرا در سال 1792 اجرا کرد و کنگره پشتوانه پول کشور را با دو فلز طلا و نقره تعیین نمود. طی رکود بزرگ اقتصادی در دهه 1930، بیشتر کشورها برای تثبیت بیشتر وضعیت اقتصادی، پول خود را از طلا جدا کردند، بار دیگر، در سال 1944 طلا به سیستم پولی بازگشت و آن زمانی بود که معاهده (Bertton Woods) ارزش پول کاغذی کشورهای جهان را با دلار آمریکا تعیین کرد که خود دلار نیزپشتوانه طلا را بخود گرفت. این معاهده تا سال 1971 پایدار بود و سرانجام نیکسون، رئیس جمهور وقت آمریکا، بالغو این قرارداد، به تسلط طلا بر دلار پایبان دادژ در حال حاضر، قیمت طلا به صورت آزاد و با چرخه عرضه و تقاضا تعیین می شود و عوامل سیاسی و اقتصادی در تغییر است قیمت آن نقش دارند

طلا یکی از کالاهای تجاری حساس و حیاتی است. از ویژگی های این فلز قیمتی می توان به این موارد اشاره کرد: بهترین هدایت کننده الکتریسیته، مقاومت بسیارزیاد در مقابل خوررگی و نیز یکی از مواد پایه که در ترکیبات شیمیایی و ابزارهای جدید مورد استفاده قرار می گیرد

در حال حاضر طیف وسیعی از شرکتهای معدنی، تولید کنندگان، بخشهای صنعتی و مصرف کنندگان در معاملات طلای بازارهای بورس جهانی فعالیت دارند و از آنجایی که بطور سنتی، طلا ثروت و سرمایه محسوب می شود، بسیار از سرمایه گذاران اقدام به تبدیل بخشی از سرمایه های خود به این فلز گرانبها و خرید و ذخیره آن می نمایند

1- تاریخچه طلا

طلا اولین عنصری است که انسانها تحت عنوان فلز آنرا شناختند. در اواخر عصر حجر و آغاز قرن نو سنگی ( عصر حجر جدید neolithic ، 8000 سال قبل از میلاد مسیح) آب  وهوای جهان تا حد زیادی تغییر کرد. نواحی زیادی خشک شدند، و ناگزیر به ایجاد اقامتگاههای دائمی در اطراف رودخانه هایی مثل فرات، دجله و نیل گشتند. اولین یافته های باستانشناسی که به مصر باستان و بین النهری باز می گردد، حکایت از آن دارد که سومریان در 3000 سال قبل از میلاد در آنجا مقیم بودند. یافته های مهمی نزدیک وارنای جدید، mosern Varna در کرانه سواحل دریای سیاه در بلغارستان به دست آمده است. ابتدا از طلا در مذهب هنر و Insian Vedanta (1000 سال قبل از میلاد) و نوشته های هرودوتوس Herodotus (484- 425 سال قبل از میاد) و وصیت نامه های قدیم (1000 سال قبل از میلاد) نام برده شد.زمان قبل از میلاد مسیح مصر اصلی ترنی کشور دارنده طلا بود و این وضع را تا 1500 قبل از میلاد حفظ کرد. تولید طلا در 1300 سال قبل از میلاد به حد اعلاء خود رسید. در آن زمان اولین قوانین تولید طلا با مجوز انحصاری فرعون وضع شد. در 2700 سال قبل از میلاد از حلقه های طلا به عنوان پول استفاده می شد؛ اولین سکه های طلا در 600 سال قبل میلاد به ظهور رسید

منشاء طلای استفاده شده توسط مصریان نامشخص است. بخش عمده آن به نظر می رسد از حبشه در مصر باستان آمده باشد اما مقادیر قابل توجهی در پی سفرهای مکرر به پونت“Punt”وارد شد. ایالات حاص بهرهمند از طلا در مصر بر روی کشورهای همسایه اثر گذاشتند. کشور او فیرophir ذکر شده توسط حضرت سلیمان که در قرن 10 قبل از میلاد بر اسرائیل حکومت می کرده، به عنوان منشاء طلا می تواند معادل پونت باشد. اما هندوستان غیر ممکن است فروشنده و عرضه کننده بوه باشد. تجارت طلای مصریان بخصوص تحت انگیزه دریانوردی فینیفیه ای ها و رومی ها توسعه یافت. گرچه مصر اصلی ترین کشور ارائه دهنده طلا تا تقریباً یکسال قبل از میلاد بود، با این همه طلا در مناطق دیگری همچون هندوستان india، ایرلند Ireland ، بوهمیا Bohemia ، کوههای کارپاتیان، Carpathian Mountains ، گاال Gaul  در  Iberian peninsula  و caucasus پیدا و استفاده می شد

حتی در زمانهای قدیم مالکیت طلا از حاکمی به حاکم دیگر از راه فتح منطقه و مجموعه قبایل تغییر می کرد. الکساندر، Alexander بزرگترین مالک طلای هند و نیز بخشهای مهمی از گنج فراعنه بود. رومیها فلز کمی در نواحی خود داشتند اما سفرهای نظامی آنها مقادیر زیادی را به صورت غنیمت جنگی برای آنها به ارمغان آورد؛ آنها همچنین از ثروت های معدنی کشورهای تحت سلطه به خصوص اسپانیا که بش از 40000 برده در آن به معدنکاری گمارده شده بودند بهره برداری می کردند. تجمع شمش ها و سکه های طلا به مقدار وسیعی رسید. سپس، طلای بیشتری برای کالاهای تجملاتی استفاده شد و در پایان امپراطوری رم کاهش طلا پدیدار گشت

با ظهور مسیحیت در اروپ در زمان قرون وسطی تلاش برای یافتن طلا کاهش یافت. علاوه بر این، تا آغاز قرون وسطی هیچ قدرت سیاسی غالبی برای سازماندهی تولید طلا در مقایس زیاد وجود نداشت. در اروپا تنها رسوبات کوههای Alps, Carpathians , Sudeten اهمیت داشتند خارج از اروپا طلا در هند، ژاپن و سیبری تولید می شود

در پی کشف آمریکای جنوبی توسط اسپانیائیها در اواخر قرن پانزدهم، آنها مقادیر قابل توجهی طلا را از این جهان جدید به اروپا منتقل کردند. اگر چه فاتحان، صنعت معدنکاری عظیمی را در آمریکای مرکزی تأسیس کردند، اما تلاشهای آنا برای افزایش تولدی طلا با موفقیت همراه نبود؛ اکثر یافته ها متشکل از نقره بود. این امر تا کشف رسوب در بریل ادامه داشت، در برزیل افزایشا قابل تومجه تولید طلا گزارش شد. این رسوبات از سال 1725 تا حدود 1800 استخراج شد

بعد از حدود سال 1750 طلا درمقیاس زیادی در گل و لای های شرقی کوههای اورال استخراج شد. در سال 1840، طلای رسوبی در سیبری کشف شد. رسوبات روسیه توسط سزار، Czars و مالکان زمین که باید مالیاتهایشان را با طلا بپردازند استخراج گردید. روستها تقریباً یک پنجم محصول طلای جهان را تولید کردند این نسبت تا به امروز حفظ شد

کشف طال در کالیفرنیا در سال 1848 تولید طلا را تا حد زایدی افزایش داد. قوانین خاص در بخشهای غری ایالات متحده وضع شد که به معندنکاران خصوصی حق مسلی را در مورد معادن می داد. این ضوع ادامه داشت تا وقتی که رسوبات طلا در استرالیای شرقی (1851)، نوادا Nevada (1859)، کلرادو (1875)، آلاسکا (1886)، نیوزیلند و استرالیای غربی (1892)، و کانادای غربی ( 1896) یافت شد. به هر حال، این رسوبات خیلی زود اهمیت خود را از دست دادند

قوی ترین انگیزه ها مستعد تولید طلا بود بواسط‍ اکتشاف میادین طلا در “وایت واتر زراند”، Wit watersrand در آفریقای جنوبی در سال 1885، این رسوب بسیار غنی ظاهراً استخراج بهتری را در آینده تخمین می کمند. طلای آفریقای جنوبی خیلی زود در بازا جهانی جای خود را به دست آورد. محصول به طور متناوب افزایش یافت به جز در زان جنگ بوئر Boer war (1902- 1899) که این امر مدتی متوقف شد. در دهه 1970 تولید طلا در آفریقای جنوبی و بقیه جهان تثبیت شد. امروزه در آنجا بیشتر از 300000نفر برای تولدی طلا گمارده شده اند. کشف رسوبات زیاد طلا در برزیل در دهه هفتاد فعالیت های پیش بینی کننده ای را به وجود آورد مراکز جدید تولید Sierra pelada در برزیل، کانادا، استرالیا، و نزوئلا و New Guinea(ok tedi ) ایجاد گردید که موج تغییر عمده ای در توزیع جغرافیایی محصول طلای جهانی شد

معدن طلا در غنا Ghana (gold Coast) تنها برای بازی کردن یک نقش در قرن بستم آغاز شد. با این همه، رسوبات پیش از قرون وسطی شناخته شده بودند. تولید طلا در زیمباوه و بخش شرقی علفزارهای آفریقای جنوبی حد متوسطی را بوجود می آورد اما نه مقدار معینی در تلوید کلی آفریقای جنوبی

کل محصول طلا در عهد عتیق در حد ارزیابی شده، تقریبی است. نزدیک سقوط امپراطوری رم این محصول تقریباً 10000t بود. رقم کل تولید t 3000-2000 را برای قرون وسطی در نظر گرفته اند. قبل از کشف آمریکا، تولید سالانه جهانی به حدود t 5رسید

تولید سالانه به t10 در سال 1700 رسید و در سال 1800 به t15 و در سال 1848به t40 افزایش یافت. تا اینکه رسوبات کالیفرنیایی کشف شد. اوایل 1852، بیش از t/a 200 استخراج شد اما تولید به تدریج تا سال 1890 کاهش یافت. پس از آن، میزان خروجی زیاد معادن آفریقای جنوبی تولید سالانه جهانی را در سال 1904 به t500، در سال 1907 به t700 و در سال 1936 به t1000 رسانید. این رقم به t1700 رسیده که کشورهای بلوک غرب نیز در آن به مقدار t300 سهم دارند

تولید طلای کل جهان تا به امروز t105 افزایش یافته است. بیشاز یک سوم طلای موجود توسط بانکهای مرکزی ملل صنعتی غربی به عنوان پول رایج نگهداری می شود. حتی سهم بزرگتری در دست بخشهای خصوصی است، و مقدار زیادی از آن به شکل جواهرات می باشد. کراگراندها  krugerrands تنها t2000 به حساب می آیند و مقادیر کمتری در صنعت به گردش خد ادامه می دهند سهم بخش خصوصی در تولید کل تا به امروز میان آفریقای جنوبی (%40)، ایالات متحده (%15) امپراوریهای قدیمی(%10)، بریتانیای قدیم(%10)، استرالیا(%10) و کانادا(%5) تقسیم می شود

در عهد عتیق، دانه های طلا به شستن سینگهای کف رودخانه به دست می آمد که کار سختی برای رسیدن به مطلوب بوده از 3900 سال قبل از میلاد طلای رسوبی به تکه های بزرگتری ذوب شد. مصریان باستان ابتدا به دنبال استخراج سنگهای طلا بودند. خرد کردن سنگها و شستشو اغلب بر عملیات حرارتی تقدم دارد

آنالیز یافته های باستانشناسی حاکی از آن است که در مصر جداسازی طلا از نقره و مس احتمالاً تا اوایل 2000 قبل میلاد امکان پذیر بود. با گداختن مواد به همراه نمک نقره جدا شده و کلرید نقره به دست می آمد. آلیاژ طلا – نقره طبیعی، electrum magicurn به اجزاء خود تجزیه شد. گرفتن مس بصورت سرباره با افزودن سرب به دنبال گرفتن فلز با ارزش از سرب، Cupellation روشی آشناست

در اسپانیا، رومیان روش استخراج سریع را ابداع نمودند که در آن جرمهای عظیم سنگها از ارتفاعی پرت شده، خرد می شد و سپس با جریانهای آب حرکت داده می شد. ملغمه کردن، Amalgamation احتمالاً از آن زمان به وجود آمد، زیرا آن اولین بار در مقاله ای ردر قرن یازدهم بعد از میلاد عنوان شد. در قرون وسطی، ذوب با سرب و گرفتن فلز از سرب پیشنهاد شد. دستگاههای سنگ شکن آبی نیز برای نرم کردن سنگ معدن معرفی شد و معندکاران پردازش سنگهای طلای حاوی آرسنیک را با روش تشویه ، Roasting آموختند

کیمیاگران تلاش کردن تا طلا را با تغیر فلزات پایه بسازند. این امر میسر نشد تا پایان قرن هجدهم که مفهوم کلی آن غلط اعلام شد و این نظریه رد گردیده به هرحال، این تلاشها منجر به در ک هرچه بهتر فرآیندهای شیمیایی تا آغاز علوم طبیعی واقعی گردید

قرن هفدهم شاهد کشف تصفیه طلا، inquartation،یعنی جداسازی طلا ونقره با اسید نیتریک و Affination، یعنی جدا سازی توسط اسید سولفوریک بود. با پیشرفت  صنعت در قرن نوزدهم روشهای جدیدی جای روشهای قدیم را گفرتند اما برخی از روشهای قدیم هنوز هم حائز اهمیت هستند. تولید طلا به عنوان محصول فرعی فرآیندهای متالورژیکی دیگر ( مثلاً تصفیه مس، روی و سرب) نقش بسیار مهمی را در آلمان بازی می کرد. در سال 1863، روش کلری کردن، chlor ination پلتنر، plattners موفق به تصفیه طلا با گارکار گردید

تصفیه با الکترولید طبق WoHL WILL در سال 1878 ارائه گردید. و هنوز هم برای تمام طلاهای تصفیه شده عیار 9995 و 9999 استفاده می شود. از سال 1888، لیچینگ سیایندی مزایای اقتصادی سنگهای وایت واترزراند را ممکن ساخت چرا که این سنگها انعطاف پذیری کمتری را نسبت به روشهای دیگر داشتند و این به خاطر توزیع خلوص طلا بود. از سال 1970، لیچینگ سیانیدی جای خود را به فرآیند کربن در پولپ Carbon- in- pulp proces (GIP) داد که با تصفیه پودر سنگ لیچ شده انجام می گرفت، اخیراً مشکلات اکولوژیکی ناشی از شستشوی سیانیدی به خاطر واکنش سیانیر در فاضلاب ها با پراکسیدهیدروژن بروز نمده است

گسترش تولید طلا در رزوگارا اخیر به خاطر مکانیزه شدن انتقال سنگ معدن و بهره برداری از آن است. در آمریکای جنوبی، استخراج دستی سنگهای معدن دوباره انجام می گیرد این سیاستگذاری معیارهایی همچون اشتغالزایی، ایجاد شغل برای 500000نفر را تحت تأثیر قرار داده استخراج با حلال به عنوان روشی جید دبرای تصفیه موثر و سریع طلا، مورد تحقیق و بررسی است


2- خواص

تمایز میان فلزات پاهی و نجیب در بسیاری موارد اختیاری است و به طور کلی با بررسی علمی و داده های متداول تعیین می شود. طلا فلزی است نجبیب و باتمام معیارهای این گروه از عناصر مطابقت می ند: مقاوم در برابر هوا، رطوبت و نوش نرمال- طلا در میان فلزان قابل توجه است زیرا به طور طبیعی تقریباً در حالت عنصر یافت می شود

1-2 فیزیکی

طلا عنصری است فلزی با عدد اتمی 79، جرم اتمی 19696654‌دمای ذوب  43/1064 ، دمای جوش 2808 و چگالی g.cm3 32/

رنگ این فلز زرد سیر است، ولی وقتی از روشهای فراریت یا رسوبی بدست می آید به رنگ بنفش سیر، ارغوانی یو یا قرمز سیر می باشد. این فلز دارای خواص صیقل پذیری خوبی بوده و دارای عالی ترین جلای فلزی است

تنها یک ایزوتوپ طبیعی و پایدار از طلا وجود دارد و آن هم ایزوتوپ 75 آن است. طلا دارای تقریبا24 ایزوتوپ رادیواکتیو است که در میان آنها 5لیزوتوپ نیمه پایدار هسته ای وجود دارد که این ایزوتوپها از Au177 شروع و به Au204 خاتمه می یابند. زمان نیمه عمر گونه های رادیواکتویز طلا از 35/0 ثانیه که متعلق به Au 177 است تا d183 روز که مختص به Au195 است متغیر می باشد

مهمترین رادیو ایزوتوپ طبیع طلا که در داروسازی استفاده می شود 195Au است ه اشعه های لا و ع را ساطع می کند. پیکربندی الکترونی طلا [Xe] 4F145d106s1 است. شعاع اتمی آن nm 1439/0 می باشد. شعاع یونی بای عدد کوئوردیناسیون 6، nm1379/0 برای +Au و nm 085/0 برای 3+ Au است

نقطه ذوب طلا نقطه ای ثابت است که در مقیاس دمی سال 1968 تعیین شده. واحد سلولی طلا مکعب با سطوح مرکز دار FCC( Face- centered cubic) با ثابت شبکه ( ao) nm 4081/0 است. زمانیکه طلا به طور طبیعی به وجود می اید معمولاً ظاهر کریستالی آنچنانی ندار. آن نخ مانند، برگی شکل و در اشکال کروی است که بر روی آن سطوح مکعبی، هشت وجهی و دوازده وجهی گاهی مشاهده می شوند. وقتی مقدار زیادی از طلای مذاب منجمد شود، یک مدل ویژه از حلقه های متمرکز بر روی سطح ظاهر می گردد

طلای خالص که به صورت مکانیکی تهیه ندشه باشد بسیار نرم است. سختی آن در مقایس موس Mohs، 5/2 می باشد و در مقیاس برینل HB 18 است. طلا رساناترین فلز است. آنرا می توان به صورت سرد کشید تا از آن سیمهایی با ضخامت کمتر از 10 میکرون به دست آید و سپس آنرا به لایه طایی به ضخامت um2/0 رساند. طلا را می توان بسیار جلا داد. خصوصیت نجیب بودن آن و رن درخشانش به آن جلای زرد زیبایی می دهد. لایه طلایی بسیار نازک مات است و رنگ آن آبی  سبز به نظر می رسد

مقیاس سنجش وزن طلا در ایران به حسب مثقال که برابر 4/4 گرم است و در خارج از ایران با مقیاس تروی TROY می سنجد که هراونس تروی ( OZ(TROY معادل با 103431/31 گرم است . درجه خلوص طلا را با عیار بیان می کنند. مقیاس عیار در حقیقت مقدار طلای خالص در 24 قسمت از کل فلز است، یعنی این که عیار طلای 100 درصد خالص، 24 است. بهتری طلای تجاری که در ساخت زیور آلات به کار می رود 15 تا 18 عیار است . سیکه های طلا عموما 6/21 عیار است، یعنی در آنها 90 درصد طلا وجود دارد

برخی خواص یدگرطلا در جدول  اورده شده است

2-2- خواص شیمیایی

از لحاظ شمیایی طلا یکی از م فعالترین فلزات به شمار می رود. طلا با آب، هوای خشک یا مرطوب، اکسیژن ( حتی در دمای بالا)، ازون ( O3)، نیتروژن (N2)، هیدروژن (H2)، فلوئور (F) ید(I)، سولفور (S) و سولفید هیدروژن (H2S) تحت شرایط نرمال واکنش نمی دهد

طلا در مقابل قوی ترین محلولهای قلیایی پایدار است. حتی هیراکسیدهای گداخته فلزات قلیایی بر روی طلا بی اثرند. همچنین نمکهای فلزان قلیایی با اسیدهای معدنی، و سولفیدهای فلز قلیایی به طلا حمه نمی کنند

طلا در تماس با تمام اسیدهای خاصل مثل: اسید سولفوریک (H2so4) اسید کلریک (Hcl)، اسید هیدروفلوئوریک  (HF)، اسید فسفریک (H3PO4)، اسید نیتریک (HNO3)، به جز اسید سلنیک  (Selenious acid; H2 SeO3) و خصوصاً تمام اسیدهای آلی، کاملاً مقاومت نشان می دهد

برای حل کردن طلا به صورت شیمیایی، بهتری را این است که اگر یک هیدروهالیک اسید hydrohalic acid با عامل اکسید کننده ای مثل اسید نیتریک، یک هالوژن، پراکسید هیدروژن یا کرومیک اسید  (Cro3) ترکیب شود، طلا حل می گردد. بدین صورت که از نیروی اکسنده، همراه با آن از قدرت کمپلکس سازی چندین ترکیب همزمان استفاده می شود

این خاصیت را می توان در محلولی مشهور، با نام تیزاب سلطانی، aqua regia یافت. تیزای سلطانی مخلوطی ازیک مول اسید نیتریک همراه با سه مول اسید هیدروکلریک است. عمل شدید اکسایش آن ناشی از نیتروسیل کلرید (Nocl) و کلر تولید شده از برهم کنش دو اسید است. همچنین طلا می تواند در ترکیبی از آب و هالوژن حل شود

3HCl+HNO3+AuAuCl3+2H2o+No

   تتراکلرو ئوریک اسید        AuCl3+HclAuHCl

طلا درمحلول های سیانیدی فلزات قلیایی ( حاوی یون سیانید – عامل کمپلکس ساز)، با وجود اکسیژن یا عوامل اکسید کننده دیگر همچون: بروموسیانوژن، 4- نیتروبنزوئیک اسید و 3- نیتروبنزن سولفونیک اسید، حل میگردد بدین شرط که به سرعت سیانیدها را نابود نکنند

4Au+8NaCN+2H20+o2 4Na[Au(CN)2]+4NaoH

طلا همچنین می تواند یا برم (Br) در دمای اتاق، و بافلوئور (F)، کلرات © ، ید (I)، تلوریم (Te) در دماهای بالاتر ترکیب شود

3/2 Cl2+ AuAucl

طلا شدیداً با پراکسیدهای فلزات قلیایی واکنش می دهد و او رات ها aurates را بوجود می آورد. اگر طلا و گوگرد را با هم حرارت دهیم با هم ترکیب نخوانند شد، ولی این فلز با وجود اکسیژن و محلولهای پلی سولفید فلزات قلیایی حل شده و تیو او ریتها و احتمالاً بعضی تیو اورات ها بوجود می آید

تصویر سرعت انحلال طلای خاصل در عوامل اکسید کننده مختلف را نشان می دهد. یکی از خصوصیات جالب طلا این است که میتواند به صورت سولی و یا کلوئیدی در آید. سولی های آبی طلا بر حسب اندازه ذرات آن می توانند به رنگهای قرمز، آبی یا ارغوانی درآیند. برای تهیه این گونه سولیها، می توان عوامل احیا کننده معمولی را مثل : تانن، فرم آلوهید، هیدرازین، فنیل هیدرازین، نمکهای آهن ( II)، دی اکسید سولفور، نمکهای هیدرازونیوم، اگزالیک اسید یا اسکوربیک اسید به ترکیبات طلا اضافه کرد

سولی زیبایی کاسیوس (CASSIUS) ارغوانی را می توان با اضافه کردن کلرید قطع (Sncl2)II به ترکیبات طلا به دست آورد

ترکیب پیچیده و بسیار پایداری دی سیانو اورات dicyanoaurate، به عوامل کاهنده قوی تری مثل روی نیاز دارد. نتایج مشابهی نیز با کربن فعال به دست می آید

وطلا می تواند با بسیاری از فلزات دیگر آلیاژ شود. در فرآیندهای متالوژیکی ( مثلاً فرآیند کوره بلند رب و کوره انعکاسی برای سنگ معدن مس) طلا و نقره روندی مشابه را طی می کنند. روی، سرب و مس به عنوان جمع کننده برای طلا، با تشکیل آلیاژ عمل می کنند. طلا بزرگترین میل ترکیبی را با روی (Zn) و به دنبال آن برای سرب (pb) و سپس مس (Cu) نشان میدهد. در فرآیند Parkes از روی برای خارج سازی طلا از سرب ذوب شده استفاده می شود. وجود تلوریم، سلنیوم، آنتیموان و بیسموت در طلای گرفته شده از سرب یک معضل عمده است، بخصوص در رابطه با فرآیند مکانیکی آن

طلا در دمای اتاق با جیوه می آمیزد تا آلیاژ ملغمه را شکل دهد می توان جیوه را با گرما دادن تقطیر کرد. از این ویژگی در فرآیند ملغمه کردن amalgamation ، و مطلا کردن استفاده می شود. طلا حالت های اکسایش 5+، 3+، 2+، 1+ دارد. حالت 5+ تنها در AuF5 و هگزا فلوئورواورات ها (v) مشاهده می شود

طلا در ترکیبات مختلف خود به صورت 1و 3 ظرفیتی ظاهر می شود. طلا تمایل بسیار زیادی در تشکیل کمپلکسهایی دارد که در آن همیشه به صورت 3 ظرفیتی می باشد

ترکیبات 1+ ظرفیتی طلا خیلی پایدار نیستند و عموماً به ظرفیت 3+ ظرفیتی اکسید شده یا این که به صورت فلز آزاد احیاء می شوند. البته این یک قاعده کلی است که ترکیبات فلزات غیر فعال(نجیب) به آسانی به فلز مربوطه می توانند احیاء شوند، در حالیکه احیاء ترکیبات فلزات فعال به آسانی میسر نیست. ترکیبات کمپلکس طلا می توانند به آسانی و پایدار با هالوژنها و گوگرد تشکیل پیوند دهند، در حالیکه این موضوع با پایداری کمتری با اکسیژن و فسفر و فقط با صورت ضعیفی با نیتروژن صورت می گیرد. کمپلکسهای طلا (III) معمولاً مربع سطح است که در آنها چهار گروه به طلا متصل شده اند. نمکهای 1+ طلا به طور کمی خطی هستند. کوئوردیناسیون 5 یا 6 گروهی نیز وجود دارد ولی کمایبند. طلا برخلاف نقره و مس می تواند تشکیل ترکیبات آلی فلزی حقیقتی دهد که همگی نیز پایدارند

در مشهورترین ترکیبات آلی فلزی طلا این فلز به منگنز (Mn) متصل می شود، که به عنوان مثال  می توان به  (C6tl5o)3PauMn(co)5 اشاره کرد. درا ین ترکیب دیده می شود که گروه تری فنوکسی فسفین طلا مثل یک هالوژن (I, Br, Cl) در منگنز که بونیل هالید عمل می کند

3- کیمیاگری

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله صنعت فورج

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله صنعت فورج دارای 51 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله صنعت فورج  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله صنعت فورج

صنعت فورج  
اصول طراحی قالب‌های فورج  
قالب های فورج و عملیات آهنگری  
روش فورج سرد ( Gold Forging) در پروسه ی تولید  
فولادها و عملیات حرارتی در قالب های فورج  
عوامل سایش در قالب های فورج  
نقش حرارت در پروسه ی فورج  
ماشین کاری و ساخت قالب های فورج  
تکنولوژی پیشرفته در ساخت قالب های فورج  
1- به دست آوردن ( اندازه 012/0 ال 2/0 میلی متر )  
2- عدم تنظیم بین محور نگهدارنده ی ابزار و فیکسچر  
3- کسب تلرانس هندسی 001/0-01/0 میلی متر  
4- صدمه خرودن دیواره های جدار نازک قطعه کار به دلیل نیروی فشاری بالای فیکسچر  
روش طراحی قالب های فورج با کامپیوتر CAM – CAD  
چکش ها و پرس های فورج  

صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد

اصول طراحی قالب‌های فورج

قالب‌های فورج با استفاده از تکنولوژی پیشرفته و محاسبات دقیق و به کارگیری نرم افزارها و تجارب کاربردی طراحی می‌شوند

خاصیت تغییر فرم پذیری قطعات فلزی بر اثر حرارت، فشار و ضربه‌ی قابلیت فورجینگ آن‌ها می‌باشد. فلزاتی مانند فولادها، آلیاژهای مس، آلومینیوم و غیره خصیت این شکل‌پذیری در پروسه‌ی فورجینگ (آهنگری) را دارند. قطعات فورج کوره‌کاری شده، دارای کیفیت و قدرت بیشتری هستند. در طراحی قالب‌های فورج، خواص فیزیکی، تکنولوژیکی، قابلیت‌های آهنگری و کوره کاری فلزات که تعیین کننده هستند، باید در نظر گرفته شوند

طراح قالب‌های فورج برای پتک‌کاری آلیاژهای مقاوم در برابر دما، باید توجه ویژه‌ای نسبت به طرح مواد قالب و عملیات ماشین‌کاری و قالب سازی داشته باشد و در پروسه‌ی پتک کاری آلیاژها، قالب‌های فورج باید دارای مقاومت، تحمل حرارت بالا و استحکام لازم باشند

در طراحی قالب‌های فورج، نیازی نیست حفره‌های قالب از حفره‌هایی که برای پتک‌کاری همان شکل از فولاد استفاده می‌شود، متفاوت باشد. به خاطر لزوم نیروی بیشتر برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت باید توجه بیشتری به نیروی قالب به منظور جلوگیری از شکستگی معطوف شود. قالب‌های اصلی باید ضخیم‌تر باشند. یا تعداد فرورفتگی‌هایشان کمتر باشد. برای قالب‌های بسیار عمیق باید از حلقه‌های تکیه‌گاه استفاده شود تا از شکستن قالب جلوگیر کند

آلیاژهای آهن‌دار در قالب هایی ریخته می‌شوند که قبلاً برای قالب گرفتن همان شکل از فولاد Forged steel آهنگری شده استفاده می‌شد. برای پتک کاری آلیاژهای نیکل‌دار، از قالب‌هاییی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمی‌شود. این آلیاژها نیازمند قالب‌هایی که قبلاً برای فورج فولاد به کار رفته است استفاده نمیشود. این آلیاژها نیازمند قالب‌های قوی‌تر هستند. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج، کاربرد مستمر و طول عمر قالب یک مشکل بزرگ در پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت است و اغلب قالب‌ها باید بعد از کوبیدن حدود 400 قطعه مودد بازسازی قرار گیرند. در مقابل، اگر فولاد کربن به همان شکل ریخته شده باشد قالب ها عموماً قبلاز بازسازی اصلی قادر به تولید 10000 تا 20000 قطعه، پتک کاری خواهند بود. این تفاوت مربوط به نیروی بیشتر آلیاژهای ضد حرارت در دمای بالا و تلرانس نزدیک‌تری است که معمولاً برای پتک‌کاری آلیاژهای ضد حرارت لازم است. در نتیجه هر گونه تلاشی صورت می‌گیرد تا انتخاب مواد قالب درست و سختی و استحکام آن برای طول  عمر قالب بیشتر باشد

اکثر قالب‌ها برای پتک‌کاری توسط چکش و ماشین‌های پرس از فولاد ابزرای گرم کاری (Hot-work) مانند H13 و H12 و AISI H11 ساخته شده‌اند. ایده‌آل‌ترین طول عمر قالب از قالب‌هایی به دست می‌آید که در اثر عملیات حرارتی صحیح درست شده‌اند و به حداکثر ممکن سختی رسیده‌اند. گر چه گاهی سختی باید فدای قدرت شود و از احتمال شکستگی قبل از درست شدن قالب جلوگیری شود. برای مثال، در قالب‌گیری پرده‌های توربین در یک پرس مکانیکی، سختی قالب فوق ممکن است از HRC 56-47 باشد. برای پتک‌کاری‌هایی که از حداقل سختی برخومردارند قالب زیر در HRC 56-53 در مقابل حرارت عمل آورده می‌شوند و با افزایش شدت ضربه، میزان سختی قالب‌ها کاهش می‌یابد. برای پتک‌کاری در حداکثر سختی حدود HRC 49-47 استفاده می‌شود

در طراحی قالب‌های لغزشی باید فرآیند پروسه‌ای پتک‌کاری پرچ گرم مورد بررسی دقیق قرار گیرد. فرآیند پتک کاری پرچ گرم تنها محدود به س یا ته میله نیست. به وسیله‌ی این کار می‌توان مواد را برای پهن‌سازی در هر نقطه در طول میله جمع کرد. این شیوه بخصوص پهن‌سازی که می‌تواند روی میله‌های گرد یا کتابی صورت یگرد نیازمند ابزار ویژه‌ای به شکل قالب‌های لغزشی است. این قالب‌ها درچارچوب گیره قالب قرار می‌گیرند

یک نمونه از ترتیب قرارگیری قالب لغزشی در شکل 1-21 آورده شده است. با این روش یکی از قالب‌های متحرک به طرف قالب ثابت که قطعه کار را نگه داشته حرکت می‌کند. کوبه (Ram) (قسمتی از پرس که قسمت بالایی قالب به آن بسته می‌شود) به آن می‌خورد و دو قسمت قالب را به درون و هب طرف مقابل دسته حدیده فشار می‌دهد تا به این ترتیب عمل پرچکاری  (پهن‌سازی) انجام گیرد. عمل لغزش با پشتیبانی قالب توس یک قطعه برنجی، تسهیل می‌شود. قالب‌های لغزشی توسط فنر یا کار گذاشتن یک قطعه جدید درون پرچ کننده جمع می‌شوند

آن ها عمر ماتریس را که در آن قرار دارند افزایش می دهند. استفاده از روش جاسازی می تواند هزینه ی تولید را کم کند، یعنی چند قالب جدا سازی شده تنها با هزینه ی یک قالب یک تکه ساخته می شوند. زمان لازم برای تعویض و جاگذاری قطعات قالب کوتاه است، زیرا در حال استفاده از اولین ست (Set) می توان دومین ست را سرهم کرد

در یک قالب چند تکه می توان پتک کاری دقیق تری نسبت به یک قالب یک تکه انجام داد

فولادها با ظرفیت آلیاژی بالاتر و سفتی بیشتر می توانند در قالب های جاسایزی استفاده شوند که هم ایمن تر و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه تر نسبت قالب های یک تکه است. به هر حال در بعضی از کارگاه های آهنگری ( فروج کاری) که در آن بیشتر واحدهای پتک کاری از دستکاه چکشی که توسط نیروی جاذبه می افتد استفاده می کند، و کاربرد محدودی در قالب های جاسازی دارند

قطعات قالب می تواند تنها اثر بخشی از پتک کاری را بگیرد که در معرض بیشترین سایش است یا می تواند اثر کل پتک کاری را به خود بگیرید. مثال های نوع اول یک نوع میله (Plug) است که برای پتک کاری حفره های عمیق به کار می رود. مثال های نوع دوم شامل قالب های جاسازی Master -block حفره های باعث پتک کاری یکسری از قطعات تو خالی در یک ماتریس تکی می شود و قالب های جاسازی که برای جایگزین مناسب است که در قالب های چند تکه به سرعت مورد سایش قرار می گیرد

در اکثر موارد کاربردی، قالب های طراحی شده برای پتک کاری شکل داده شده از کربن یا آلیاژ فولاد می توانند برای ریختن طرح همان شکل از فولاد ضدزنگ استفاده شوند. به هر حال به دلیل نیروی بیشتر به کار رفته در پتک کاری فولاد ضد زنگ، قدرت بیشتری برای قالب لازم است. بنابراین، قالب نمی تواند چندین دفعه برای پتک کاری فولاد ضد زنگ بازسازی شود. زیرا ممکن است شکسته شود. وقتی در ابتدا یک قالب برای پتک کاری یا ریختن فولاد ضدزنگ طراحی می شود یک ماتریس ضخیم تر به طور معمول استفاده می شود تا دفعات بیشتری مورد بازسازی قرار گیرد و در کل طول عمر قالب زیادتر شود. قالب گیری برای پتک کاری فولاد ضد زنگ به طور قابل ملاحظه ای در کارخانجات مختلف، متفاوت است و بستگی به عملیات پتک کاری در چکش یا پرس کاری و روش های تکنولوژیکی تولید و به تعداد پتک کاری های تولید شده از فلزات دیگر نسبت به تعداد پتک کاری شده از فولاد ضد زنگ دارد

قالب های چند حفره ای برای پتک کاری های کوچک ( کمتر از  kg 10  یا Ib 25 ) بیشتر در چکش ها و کمتر در پر سها استفاده می شوند. اگر قالب چند حفره استفاده شود حفره ها معمولاً به صورت قالب های جاسازی جدا گانه اند زیرا حفره ها دارای زمان کاری بیشتری نسبت به سایر قالب ها هستند. با این عمل، قالب های جاسازی جداگانه را می توان به هر شکلی که مورد نیاز است تغییر داد. یتک کاری های بزرگ تر (بیشتر از kg 10 یا Ib 25 ) معمولاً در یک قالب تک حفره ای تولید می شوند. بدون توجه به اینکه از یک چکش یا پرس استفاده می شود

در ماشین های پرس فلز که در آن کربن و فولادهای آلیاژی قسمت اعظم فلزات یتک کاری شده را تشکیل می دهند روش معمول، استفاده از همان سیستم قالب
(تک حفره ای در مقابل چند حفره ای) برای فولاد ضدزنگ است با قبول این حقیقت که عمر قالب کوتاهتر می شود، این روش معمولاً مقرون به صرفه تر از استفاده از روش قالب جدا برای وزن های یتک کاری کوچک است

ممکن است روش گارگاه ها کاملاً متفاوت باشد زیرا در اکثر آن ها پتک کاری های تولید شده از فولاد ضدزنگ یا از سایر فلزات مقاوم در برابر پتک کاری مثل آلیاژ های ضد حرارت تولید می شوند. بای مثال: در کارگاهی که در آن پرس های مکانیکی تقریباً منحصراً مورد استفاده قرار می گیرند، اکثر قالب ها مد تک حفره ای هستند. حد مجازها ( Tolerancc) همیشه نزدیکترند. بنابراین روش، بدون توجه به کمیتی که باید تولید شود، همان است. یک قالب با یک حفره پرداخت کاری درست شده و بعد از اینکه کاملاً ساییده شده به طوری که دیگر نتواند پتک کاری هایی با تلرانس مشخص تولید کند، حفره ی فوق مجدداً برای نیم پرداخت یا حفره مسدود کننده (Blockcr) باز می شود. وقتی دیگر نتوان از آن به عنوان یک قالب مسدود کننئده استفاده کرد، عمر مفید آن تمام شده است زیرا بازسازی آن منجر به یک ماتریس نازک می شود. در طراحی قالب های فورج، مواد قالب اهمیت بالایی دارند. در کارگاه هایی که در آن طرز کار قالب برای فولاد ضدزنگ همانند روش انجام گرفته برای کربن و فولادهای آلیاژی است، مواد قالب نیز یک جور هستند

در کارگاه هایی که در آن تهمیدات ویژه ای نسبت به قالب های فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می شود، قالب های کوچک ( برای پتک کاری های زیر وزن kg 9 یا Ib 20 ) به صورت یک تکه از فولاد ابزاری گرم کار مثل H3, H12, H11 درست می شوند. برای قالب های بزرگ بدون توجه به اینکه آن ها دارای چه نوع سیستمی هستند معیرا و روش کلی این است که بدنه ماتریس از یک ماتریس قراردادی فولاد آلیاژی پایین مثل G6 یا 2 F 6 ساخته شود

قالب های جاسازی معمولآً از فولاد ابزاری گرم کار H12 , H11 یا H13 هستند (یا گاهی H26، وقتی که ثابت شود انتخاب بهتری می باشد). در بسیاری از کاربردهای ویژه، سوپر آلیاژهای نیکلی یا کیالتی ساخته می شوند تا براساس قالب های فولاد ابزاری کارگرم قراردادی، قالب های جاسازی درست شوند و قطعات حالت شکل پذیری (Ductility) مناسب بگیرند

مواد قالب استفاده شده برای پتک کاری گرم شامل فولاد ابزاری گرم کاری
(از سری AISI H) فولادهای آلیاژی مانند سری 4100 یا 4300 AISI و تعدادی مواد آلیاژ پایین اختصاصی است. فولادهای ابزاری گرم کاری AISI می توانند آزادانه بر اساس دسته بندی شوند. مواد قالب برای پتک کاری گرم باید دارای خاصیت سختی، مقاومت در برابر سایش و تغییر شکل پلاستیکی، مقاومت در برابر فرسودگی حرارتی و شکاف خوردگی بر اثر دما و فرسودگی های مکانیکی را دارا باشد. طرح قالب نیز در اطمینان یافت از طول عمر قالب مهم است. طراحی نادرست می تواند منجر به فرسایش یا شکستگی زودتر از حد معمول شود

این مبحث در مورد قالب ها و مواد قالب برای پتک کاری گرم در فشارهای عمودی، چکش کاری و ماشین های پتک کاری افقی است. قالب های استفاده شده در سایر فرآیندی های پتک کاری مثل پتک کاری دوار و پتک کاری در دمای ثابت می باشد

اکثر پتک کارهای قالب باز در یک جفت قالب مسطح تولید می شوند که کی به چکش یا کوبه پرس وصل شده و دیگر به فک ثابت ( سندان). قالب های قرار (Swage) یا نیمرخ مدور و قالب های V نیز معمولاً استفاده می شوند. این انواع مختلف قالب باید دارای طرحی مهندسی و کاربردی باشد. در بعضی از موارد کاربردی، پتک کاری با ترکیبی از قالب مسطح و قالب قرار صورت می گیرد

در طراحی قالب های مسطح سطح قالب مسطح باید موازی باشد تا از باریک کردن تدریجی قطعه کار جلوگیری شود. قالب های مسطح از نظر عوضی از 305 تا 510 میلی متر ( 12 تا 20 اینچ) می باشد. گرچه اکثر آن ها از 405 تا 455 میلی متر ( 16 تا 18 اینچ) هستند لبه های قالب های مسطح گرد است تا از گیر کردن یا ترک برداشتن قطعه و تشکیل روی هم افتادگی در طول پتک کاری جلوگیری شود

قالب های مسطح برای شکل دادن میله ها، پتک کاری های مسطح و اشکال گرد استفاده می شوند. قالب های پهن وقتی استفاده می شوند که جریان متقاطع ( حرکت کناری) مطلوب است یا وقتی که قطعه کار بر اثر استفاده از جریانات ممتد بیرون کشیده شده است. قالب های باریک تر برای قطع کردن یا باریک کردن مقطع عرضی به کار برده می شوند

قالب های قرار اساساً همان قالب های مسطح هستند با یک برس نیمه مدور به درون مرکزشان و شعاع نیم دایره به کم قطرترین استوانه ای که می تواند ایجاد شود مربوط است. قالب های قرار در پتک کاری میله های گرد نسبت به قالب های مسطح دارای مزایای زیر هستند

v         کمترین برآمدگی طرفین

v        حرکت طولی تمام فلز

v        تغییر شکل بیشتر در مرکز میله

v        عملیات سریع تر

معایب این قالب شامل عدم توانایی در

v         پتک کاری بیشتر از یک سایز، در اغلب موارد

v        علامت گذاری یا قطع قسمت ها (برخلاف قالب مسطح)

طراحی قالب های فورج به دو صورت انجام می گیرد

1- طراحی قالب های آزاد فورج

2- طراحی قالب های بسته فورج

طبق محاسبات علمی قالب سازی و تجارب کاربردی انجام گیرد و موارد ذیل رعایت شود

1- طراح قالب های فورج، باید با پروسه ی صنعتی فورجینگ، ماشین آلات، پرس ها، روش های ساخت قالب های فورج، مکانیزم های به کار گرفته شده در ساخت و مونتاژ قالب های فورج و محاسبات مربوط به قالب ها آشنایی کامل داشته باشد

2- در طراحی قالب های فروج، باید مقاومت، فشارها و نیروهایی را که به قالب ها وارد می شود، در نظر گرفته و محاسبه نمود تا قالب های فورج دارای مقاومت عالی و استحکام ساختمانی لازم باشند

3- در طراحی و ساخت قطعات کار و قالب های فورج باید از کامپیوترها، نرم افزارها و تکنولوژی پیشرفته و جدید مانند دستگاه های طراحی سه بعدی مختصات
(شکل 1-26و 1-27) استفاده شود

4- در طراحی قالب های فورج، استفاده از قطعات پیش ساخته و استاندارد مانند
کفشک ها، سنبه ها، میله های راهنما، بوش های راهنما، فنرها و غیره باید مد نظر باشد

5- در طراحی قالب های فورج، باید از متد شیب و زاویه دادن به قطعات قالب استفاده شود. این روش، خروج سهل و آسان قطعات فورج شده ی قالب را تامین می نماید

6- طراحان قالب های فورج، باید بر اساس نوع محصول فورج شده و دقت و میزان کارایی و ظرافت آن به پرداخت بودن سطوح حفره ها و محفظه های قالب اهمیت بیشتری دهند

7- طراح قالب های فورج، باید با انتخاب صحیح فولادهای مناسب و استاندارد و عملیالت حرارتی بسیار دقیق و یا با به کارگیری روش های پوشش دهی مانند استفاده از مواد TiN و Tic در قالب ها، حذف تنش ها با جلوگیری از ایجاد گوشه ها و لبه های تیز  در قالب های فورج، بر قدرت و استحکام قالب بیفزاید

8- در طراحی قالب های فورج باید به گونه ای عمل شود که در صورت بروز جادثه و شکستگی و یا فروسدگی قطعات قالب، عملیات عمیر و نگهداری قالب به راحتی انجام گیرد و قطعات معیوب تعویض و جایگزین شوند

9- در طراحی قالب های فورج، باید مشخصات پرس فورجینگ و اطلاعات کورس لازم برای عملیات پرس کاری، مقدار تناژ، فشار و نیروی مورد نیاز، ابعاد و اندازه ی کلی قالب و ساختمان عمومی آن در نظر گرفته شود. در پوسه ی فورجینگ بنا به ابعاد و فرم قطعات  فورج شده و نوع ساختمان قالب ها از پتک های ماشینی و چکش های ضربه ای و پتک های پنوماتیکی و یا پرس های مکانیکی و هیدرولیکی خاص استفاده می شود و از پتک ماشینی سقوطی برای فرم دهی قطعات با قالب های فورج، کشیدن، پهن کردن قطعات فورج و سوراخ کردن قطعات آهنگری استفاده می شود

10- در طراحی قالب های فورج، بلوک و ساختمان فولادی قالب، با توجه به میزان تناژ نیرویی که در پروسه ی پرس کاری در برابر فشارها و نیروهای عمودی ( فشار پرس)، نیروها و فشارهای جانبی، و تمرکز قدرت و فشار و نیروهای داخلی قالب مقاومت می نماید، باید محاسبه و تعیین شود بلوک های قالب دارای ابعاد و ضخامت لازم باشند

11- در طراحی قالب های فورج و آهنگری، تنش های بسیار شدید مکانیکی و حرارتی به قالب وارد می شود که این عوامل باید مورد بررسی و تحلیل قرار گیرد. این
تنش ها به حالت های زیر بروز می کنند

الف) تغییر فرم پلاستیکی قالب های فورج

ب) خستگی حرارتی قالب های فروج

پ) خستگی مکانیکی قالب های فورج

ت) سایش تدریجی قالب های فورج در عملیات پرس کاری

در طراحی قالب های فورج که عملیات خم را انجام می دهند، لبه های فرم گرفته، به سه گروه طبقه بندی می شوند

1- لبه های که بر اثر خمش و فشار به وجود آمده اند

2- لبه هایی که بر اثر خمش ساده ایجاد شده اند

3- لبه هایی که بر اثر دو نیروی کششی و خمشی به وجود آمده اند

طراحی و ساخت قالب های فورج بیشتر به روی Close- die انجام می پذیرد که به چهار شکل طراحی می شوند

1- فورج نهایی Blocker – type

2- Block و فورج Convetional

3- نزدیک به شکل نهایی High- dcfinition

4- شکل نهایی Precision

 قالب های فورج و عملیات آهنگری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین دارای 18 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین

چکیده

مقدمه

مفاهیم مدیریت زنجیره و تحلیل آن: ] 4[

اهمیت اطلاعات در محیط مدیریت زنجیره عرضه هماهنگ

سیستمهای اطلاعاتی بین سازمانی (IOIS)

تجهیزات اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین

نتیجه‌گیری

منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله نقش سیستمهای اطلاعاتی و تکنولوژی در مدیریت زنجیره‌ تامین

1-   دکتر مهدی غضنفری، افشین ریاضی، مسعود کاضمی؛ مدیریت زنجیره‌ تامین، مجله تدبیر شماره 117 آبان

2-    جواد فیض آبادی؛ مقدمه‌ای بر مدیریت زنجیره‌ تامین، مجله تدبیر شماره 131 – فروردین

3-   دکتر مهدی عضنفری، افشین ریاضی، مسعود کاظمی؛ نقش نوین خریدار مدیریت زنجیره تامین – مجله مدیریت، شماره 55 و 56 – آذرودی ماه

4-   عزت الله عظیمی – ارزیابی عملکرد مدیریت زنجیره‌ تامین – پایان نامه کارشناسی ارشد مهندسی صنایع (مدیریت سیستم و بهره وری)، دانشگاه تربیت مدرس – پائیز

5-   جواد فیض آبادی، مدیریت زنجیره تامین – پایان نامه کارشناسی ارشد مدیریت صنعتی – دانشگاه  علامه طباطبائی – پائیر

6-  هومن مستحسن، مدیریت زنجیره عرضه و چاشهای قرن 21 – پاین نامه کارشناسی ارشد مهندسی صنایع (مهندسی سیستم‌ و بهره‌وری) – دانشگاه تربیت مدرس – بهمن

چکیده

رویکرد جدیدی که در سالهای اخیر بر مدیریت عملیات حاکم شده، رویکرد مدیریت زنجیره تامین (SCM) است. زنجیره تامین شبکه ای از تسهیلات و مراکز توزیع است که وظایف تهیه و تدارک مواد خام، تبدیل آن به محصولات نهایی و واسطه‌ای و توزیع این محصولات نهایی به مشتریان را انجام می‌دهد. امروزه شرکتها نیازمندند تا یکپارچگی منظمی را در تمام فرایندهای تولیدی- از ماده خام تا مصرف کننده نهایی – ایجاد کنند. مدیریت زنجیره تامین به عنوان یک رویکرد یکپارچه برای مدیریت مناسب جریان مواد و کالا، اطلاعات و جریان پولی، توانایی پاسخگویی به این را داراست. و جایگاه اطلاعات و تکنولوژی برای موثر و کاراشدن فرآیندها در مدیریت زنجیره تامین امری بدیهی می باشد. در این مقاله سعی شده است نقش سیستمهای اطلاعاتی در مدیرت زنجیره تامین تشریح گردد

مقدمه

سرعت جهانی شدن اقتصاد و همبستگی فعالیتهای اقتصادی در دهه‌های پایانی قرن بیستم، مرزهای جغرافیایی را به سرعت بی رنگ نموده و ظهور شرکتهای بین المللی شاهدی بر این مدعاست.ظهور این شرکتها به همراه خود روشهای بسیار پیچیده‌ای را در جستجو و خلق بازارها، روشهای نوین مدیریت در تولید و توزیع و کلیه عملیات بازرگانی، ایجاد نموده است. عرصه رقابت چنان پیچیده شده که شرکتهای بزرگ از ملتهای متقاوت با یکدیگر ادغام شده و برای دست یابی به مزیت‌های ویژه در سطح بین‌المللی در کلیه بخشهای تولیدی و خدمات، روشهای نوین را به کار گرفته اند

در این مسیر بکارگیری تکنولوژیهای برتر در زمینه‌های اطلاعات و ارتباطات نیز در افزایش سرعت این تحولات سهم بسیار عمده‌ای را داشته است شبکه جهانی اینترنت باعث شده که در دوردست ترین نقاط بتوان به اطلاعات گسترده‌ای در زمینه‌های مختلف دسترسی یافته و فرضیه دهکده  جهانی، پایه‌های خود را محکم کند. در چنین شرایطی به عنوان یک نتیجه گیری از تغییرات مذکور، سازمانها دریافتند باید در مدیریت شکبه همه کارخانجات و شرکتهایی که ورودی سازمان آنها را – بطور مستقیم و غیر  مستقیم – تامین می کردند و همچنین شبکه شرکتهای مرتبط با تحویل و خدمات بعد از فروش محصول به مشتری، درگیر شوند

با چنین نگرشی رویکردهای «زنجیره  تامین» و مدیریت زنجیره‌ تامین پا به عرصه وجود نهادند

برطبق این نظریه زنجیره‌ تامین در یک تعریف ساده، شامل تمام فعالیتهای مورد نیاز برای ارائه یک محصول به مشتری نهایی بوده و مدیریت زنجیره‌ تامین در واقع، مدیریت این فعالیت‌ها در زنجیره تامین است

مفاهیم مدیریت زنجیره و تحلیل آن

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت دارای 108 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت

چکیده
فصل اول :چدنهای کروم دار
مقدمه   
چدنهای کرم دار   
اثر ساختار میکروسکوپی   
انتخاب زمینه   
ذوب و ریخته گری چدن پرکرم   
ریختن فلز مذاب   
تنش های ناخواسته (‌پسماند ) در قطعات  
ترک ناشی از سنگ زنی   
ملاحظات متالورژیکی   
سختی پذیری   
انتخاب ترکیبات   
مقادیر کربن و کرم   
عناصر آلیاژی   
خواص فیزیکی و مکانیکی آلیاژهای پرکرم  
کاربرد چدنهای پرکرم  
گلوله های آسیابها وبدنه ها   
خوردگی و سایش با تنش پایین   
کاربرد در پمپهای ضد سایش   
دلایل ناموفق بودن   
کم بودن مقاومت سائیدگی   
شکست ترد  
عملیات حرارتی چدنهای پرکرم   
سرعت گرم کردن   
روش آستنیته کردن   
سرعت سرد کردن   
برگشت یا تمپر  
آستنیته باقیمانده   
دمای کوئینچ   
سخت کردن با کمک تصرمات حرارتی زیر  دماهای بحرانی   
فصل دوم : چدنهای نیکل دار (Ni-Hard)
چدنهای نیکل سخت   
چدن سفید مارتنزیتی   
استحکام کششی   
مقاومت در برابر ضربه   
مسائل طراحی   
ترکیب شیمیایی   
– کربن   
-سیلیسیم   
-منگنز   
-گوگرد   
-فسفر  
-نیکل   
-کرم   
-عناصر دیگر   
ساختمان میکروسکوپی   
– ساختمان میکروسکوپی سطح قطعه ریختگی   
ذوب در انواع کوره ها
-ذوب در کوره کوپل  
-ذوب در کوره های برقی   
– ذوب در کوره بوته ای   
– ذوب در کوره های شعله ای   
-ذوب به روش دوپلکس   
قراضه های نیکل – سخت   
ریخته گری چدنهای نیکل – سخت   
انقباض  
ماهیچه سازی   
کاربرد مبرد  
جلوگیری از پیچیدگی قطعات مبرد   
قرار دادن قسمتهای قابل تراش در قطعات قبل از ریختن   
ریختن مذاب  و تغذیه قطعه ریختگی   
عملیات تمیز کاری   
کنترل   
تعیین سختی   
آنالیز شیمیایی   
مطالعات میکروسکوپی   
چدن های سفید مارتنزیتی  ( Ni-Hard)عملیات حرارتی   
Ni- Hard یوتکتیک  
جوشکاری  
عملیات تکمیلی و نهایی   
قسمتهای قابل تراش   
عملیات سنگ زنی   
ماشینکاری   
ماشینکاری بدنه پمپهای گریز از مرکز   
ماشینکاری میله   
صفحات مقاوم در مقابل سایش   
تعیین سختی   
فصل سوم :‌شرح آزمایش
عنوان آزمایش   
شرح آزمایش   
نتایج به دست آمده از آزمایش   
منابع   

بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت

1-D.A Rigner ,W.A.Glaeser :”Wear Resistance”Metals Hand book, ASM,Ed.9,Vol.1.pp.597-938

2-بررسی پدیده سایش جهت انتخاب مواد فلزی در شرایط سایش مختلف ( دانشگاه علم و صنعت ایران – دانشگاه صنعتی شریف – واحد تحقیق و تکنولوژی شرکت پارس متال )

3- چدنهای سفید مارتنزیتی مقاوم در برابر سایش و ضربه ( میترا اسکوئی زاده )

 4- J.M.Bereza , Wear and impact resistant white cast irons , Journal of the British Foundryman , vol74.

 5-مطالعه ساختار میکروسکوپی ، رفتار سایشی وخواص مکانیکی چدن سفید حاوی 12 تا 14% کرم (عبدالمهدی اجلالی ، وحید رسولی ، احمد ساعتچی ، مهدی گلمکانی ) دانشگاه صنعتی اصفهان

6-Ni-Hard , marten sitic white cast Iran , Production Inter national Nicle

7- متالورژی کاربردی چدنها ( مرعش مرعشی )

 8- چدن سفید مارتنزیتی ( Nl.Hard) روشهای تولید – عملیات حرارتی ( احمد ساعتچی )

چدنهای کرم دار

در تجهیزاتی که عملیات سایش انجام می گیرد آلیاژهای آهنی با بیشترین کربن بهترین مقاومت سایشی را دارند. ولی بخاطر تنشهای متعددی که هنگام کار به وجود می آید باید ماده به کار رفته چقرمگی کافی برای جلوگیری از بروز عیوب گوناگون را داشته باشد. فولادهای غیر آلیاژی یا کم آلیاژ با کربنی حدود 4/0% در حالتی که ساختارشان مارتنزیتی است چقرمگی پائینی دارند. چدنهای سفید غیر آلیاژی که اغلب کاربید موجود در انها سمنیتت است سالها به علت مقاومتی که در مقابل سایش دارند مورد استفاده قرار گرفته اند. با این حال در موارد متعددی استفاده از انها رضایت بخش نبوده است. ضعف این چدنها در ساختارشان است. فاز کاربید یک شبکه پیوسته ای را در اطراف دانه های آستنیت تشکیل داده و موجب تردی و ترک خوردن می گردد. افزایش یک عنصر آلیاژی که کربن را به صورت کاربیدی غیر از سمنتیت با سختی بیشتر و خواص مطلوب تر در آورده و نیز مقدار کربن زمینه را کاهش دهد، موجب بهبود همزمان چقرمگی و مقاومت سایشی می شود. عنصری که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد کرم است، و کاربید آن بیشتر به صورت M7C3 می باشد. در خردکننده ها قطعاتی که تحت سایش هستند باید نه تنها در مقابل سایش بلکه در مقابل تنشهای دینامیکی هم که می تواند منجر به شکستهای ناگهانی شود مقاومت کنند. قطعاتی که در معرض تنشهای سنگین هستند مشکل بزرگی را به وجود می آورند و آن اینکه قطعه باید دو خاصیت متناقض را در کنار هم داشته باشد که عبارت است از مقاومت سایشی و چقرمگی

مقاومت در مقابل شکست ناگهانی در این قطعات خاصییت پیچیده ای است که نه تنها به چقرمگی بلکه به شکل هندسی قطعه و نحوه توزیع تنشهای داخلی بستگی دارد. چقرمگی وابسته به پارامترهای متعدد مکانیکی، فیزیکی و متالورژیکی است. کربن مهمترین عاملی است که روی مقاومت سایشی و چقرمگی آلیاژهای آهنی به طور همزمان ولی در خلاف جهت هم اثر می گذارد. با افزایش مقدار کربن تأثیر آن روی مقاومت سایشی بیشتر می شود. انتخاب ترکیب شیمیائی و عملیات حرارتی برای کسی که درصدد یافتن راهی برای بهینه کردن مقاومت سایشی و چقرمگی باشد از بیشترین اهمیت برخوردار است. جهت بدست آوردن سختی پذیری کافی است برای ضخامت مشخص مقدار عنصر آلیاژی مناسب انتخاب شود. ساختار میکروسکوپی این گروه از چدنهای سفید شامل کاربیدهای آهن – کرم یوتکتیک ناپیوسته (Cr, Fe)7 C3 و کاربیدهای ثانویه غنی از کرم در زمینه ای از آستنیت یا محصولات استحاله آن می باشد. به کمک عملیات حرارتی می توان زمینه آستنیتی، مارتنزیتی، بینیتی و یا پرلیتی بدست آورد. مقاومت سایشی بهینه و بهترین ترکیب مقاومت سایشی – استحکام – چقرمگی در چدنهائی که زمینه مارتنزیتی دارند می آید. نامهای معروف چدنهای سفید آلیاژی تجارتی عبارتند از: چدنهای نیکل هارد CR (IV, II, I)12، CR15، CR20، CR

اثر ساختار میکروسکوپی

بیشترین مقاومت سایشی این چدنها نتیجه مستقیم ساختار میکروسکوپی آنهاست. اغلب فرایندهای سایشی را می توان یک عمل برشی یا فراشی تعریف نمود. نظیر عملیات ماشینکاری که یک ذره ساینده به سطح فلز فرورفته و خطوط سایش و تغییر شکل ایجاد کرده و ذراتی را از سطح جدا می کند. براده هائی که از محل سایش بدست آمده اند حاوی ذرات بسیار ریزی هستند که از قلم تراش در حین عملیات ماشینکاری جدا شده اند. برای عملی شدن مکانیزم سایش کاملاً ضروری است که وسیله ساینده از فلز سخت تر باشد. اگر این وسیله نرمتر باشد فرآیند بیشتر به خوردگی و اکسیداسیون شبیه خواهد باشد. اگر این وسیله نرمتر باشد فرآیند بیشتر به خوردگی و اکسیداسیون شبیه خواهد بود و فقط سایش ناچیزی انجام می گیرد. جدول 1 سختی میانگین تعدادی از مینرالها، کاربیدها و آلیاژهای پر آهن با ترکیبات مختلف زمینه را نشان می دهد. این مقایسه مشخص می کند که کوارتز که مهمترین ترکیب در اغلب مینرالهای ساینده می باشد از آلیاژهای آهن با هر نوع ساختاری که زمینه آنها داشته باشد سخت تر است به همین جهت می تواند به راحتی آنها را بساید. کاربید آهن (سمنیتت) که بیشترین کاربید در چدنهای سفید کم آلیاژ می باشد از کوارتز نرمتر است و کاربید کرم که بیشترین کاربید در چدنهای پر کرم است از کوارتز سخت تر است و به همین جهت در مقابل سایش مقاومت می کند. کاربیدهای زیادی هستند که از کاربید کرم هم سخت تر می باشند ولی متأسفانه بسیار گران هستند و این مسئله موجب محدود شدن کاربرد آنها شده است. در چدن سفید کاربیدها چیزی کمتر از 50- 40 درصد از کل حجم قطعه را نشان می دهند بقیه زمینه است و چون این زمینه از کوارتز نرمتر است سائیده می شود بنابراین ممکن است کاربیدها کنده شده و از زمینه خارج شوند و فقط از قسمتی از مقاومت سایشی آنها به طور کامل استفاده گردد

 انتخاب زمینه

بهترین زمینه ای که می توان انتخاب کرد مارتنزیت پر کربن و سختی است که سختی آن ناشی از کاربیدهای ثانویه پراکنده می باشد. دومین انتخاب خوب می تواند آستنیت ناپایدار کار سختی پذیر باشد. بهترین اتحاد بین استحکام و چقرمگی را می توان بر اساس ساختار میکروسکوپی توضیح داد. در چدنهای سفید پر کرم کاربیدها در زمینه پراکنده شده اند که این برخلاف حالتی است که در چدنهای سفید پر کرم کاربیدها در زمینه پراکنده شده اند که این بر خلاف حالتی است که در چدنهای سفید کم آلیاژ لدبوریتی وجود دارد. در این حالت ساختار را می تواند به صورت زمینه ای از سمنتیت با محصولات گوناگون استحاله آستنیت که فاز ترد کاربید بر استحکام و چقرمگی غلبه کرده است، توصیف نمود

افزایش مقدار کربن حجم کاربیدها را در ساختار افزایش می دهد از آنجائیکه این کاربیدها سختی و مقاومت سایشی بالائی دارند افزایش کربن موجب افزایش مقاومت سایشی نیز می شود. به هر حال اگر مقدار کربن از مقدار یوتکتیک زیادتر شود کاربیدهای اولیه زیادی تشکیل خواهند شد که اینها ترد بوده و تحت ضربه ذرات ساینده منجر به شکست می شوند و در نتیجه باعث افزایش کاهش وزن در اثر سایش می گردند و این با یک کاهش در چقرمگی و خواص مکانیکی همراه است. به عنوان نتیجه حداکثر مقدار کربن مجاز برای اغلب کاربردها تا حد یوتکتیک است. تنها در حالتهائی که سطح چه در مقیاس میکروسکوپی و چه در مقیاس ماکروسکوپی تحت ضربه و تنشهای مکانیکی پائینی باشد مقدار کربن هیپریوتکتیک مفید خواهد بود

درصد کربن یوتکتیک در مذابی با cr15% تقریباً 6/3% و در مذابی با CR20%، 2/3% و در CR25%، 3% می باشد. عناصر دیگری می توانند این مقادیر را تغییر دهند مخصوصاً سیلسیم که آن را کاهش می دهد

اهمیت زمینه از شکل 1 معلوم است. هر چه زمینه نرمتر باشد مقاومت سایشی آن کمتر شده و تمایل کاربیدها برای خارج شدن از زمینه افزایش خواهد یافت. اثر
نامطلوب دیگری که به وجود آمدن زمینه نرم در پی دارد پائین بودن استحکام تسلیم
می باشد. ممکن است چنین زمینه هائی نتوانند ساپورت و پشتوانه کافی برای کاربیدها را جهت مقاومت در برابر تنشهای مکانیکی وارده ایجاد کنند و نتیجتاً کاربیدها در اثر اعمال تنش برشی توأم با سایش بشکنند. در این رابطه خصوصاً پرلیت مهم است و اگر مقدار پرلیت 10% و یا کمتر باشد ممکن است اثرات زیان آوری روی مقاومت سایشی داشته باشد

 در بسیاری از فرآیندهای سایش آستنیت چدنهای پر کرم  مشابه با فولادهای هادفیلد با 12% منگنز می تواند کار سخت شود ولی به هر حال این کار سختی زمینه مقاومت سایشی چدن را به اندازه چدن پر کرم با زمینه مارتنزیتی افزایش نمی دهد. این موضوع را جدول 2 نشان می دهد. طبقه بندیهائی که در این جدول روی آلیاژها انجام گرفته عملاً در بسیاری از عملیات خرد کردن و اسیاب کردن تجربه شده است. و این چیزی است که منطقاً از تست های سایشی آزمایشگاهی انتظار میرود. عیب دیگر یک زمینه آستنیتی و یا نیمه آستنیتی، نا پایدار بودن آن است که ممکن است تحت تنش های مکانیکی و یا افزایش دما تبدیل به مارتنزیت شود. تغییرات حجمی که این تبدیل بدنبال خواهد داشت، تنشهائی را به وجود می آورد که ممکن است قطعه را شکسته و یا موجب ترک خوردن سطح آن شود. مقاومت سایشی مارتنزیت با افزایش مقدار کربن بالا میرود. کاربیدهای ثانویه پخش شده در زمینه عملیات حرارتی تشکیل شده اند، به علت تشکیل نقاط سخت و پراکنده در زمینه در بسیاری از کاربردها مقاومت سایشی را افزایش می دهند. آلیاژهائی که در حالت مارتنزیت بهترین مقاومت سایشی را دارند حاوی 12 تا 22% کرم می باشند اگر مقدار کرم کمتر از 12% بوده و مقدار کربن درحد یوتکتیک و یا حتی کمی به سمت هیپویوتکتیک باشد ممکن است مقداری کاربید یوتکتیکی که بیشتر به صورت سمنتیت است تا کاربید کرم، تشکیل شده و منجر به کاهش محسوسی در مقاومت سایشی و چقرمگی شود. در حالتی هم که مقدار کرم بالای 22- 20 درصد و مقدار کربن در حد ترکیب یوتکتیک باشد قسمت اعظم کربن به صورت کاربید کرم در آمده و در نتیجه یک زمینه مارتنزیتی کم کربن بدست می آید که مقاومت سایشی این زمینه کم خواهد بود

ذوب و ریخته گری چدنهای پر کرم

چدنهای پر کرم را می توان در انواع کوره های الکتریکی و کوره های سوختی تولید کرد. اصولاً نسوز کاری این کوره ها می تواند خنثی و یا اسیدی باشد در حالتی که از نسوز اسیدی استفاده شود امکان دارد که بین کرم موجود در مذاب و سیلیس نسوز واکنشی انجام گیرد ولی این حقیقت که مقادیر زیادی از چدنهای پرکرم که در کوره های القائی با جداره اسیدی تولید میشود، معلوم می کند که از دیدگاه عملی این موضوع مسئله ای را پیش نمی آورد. کوره‌های کوپل به علت اکسیده شدن و از بین رفتن زیاد کرم و نیز وارد شدن کربن زیاد و تبدیل ترکیب شیمیائی به هایپریوتکتیک برای ذوب چدنهای پر کرم مناسب نمی باشد. معمولاً مواد شارژ عبارتند از: قراضه های فولادی آلیاژی و غیر آلیاژی، بر گشتی قطعات ضد سایش و فروکرم پر کربن

چدنهای پر کرم معمولاً به صورت آرام ذوب می شوند و بجز حالتی که نیاز به کاهش کربن باشد نیازی به دمش اکسیژن نیست. برای ذوب در کوره های القائی که تلاطم خوبی دارند دماهای بالا لازم نیست و معمولاً اگر دمای نهائی به C° 1480 برسد کافی خواهد بود. در کوره های قوس الکتریکی برای اطمینان هموژن شدن ترکیب مذاب و برای افزایش سرعت حل شدن کربن و عناصر آلیاژی که بعد از ذوب به کوره اضافه می شود عموماً از دماهای نهائی تا C° 1565 استفاده می شود. کربوریزاسیون به روش عادی و با استفاده از مواد معمولی انجام می گیرد. استفاده از چدن خام نیز امکان پذیر است اما باید سیلیس آن پائین باشد. برای جلوگیری از تلفات در اثر اکسید شدن، فرو کرم را در پایان عملیات ذوب اضافه می کنند در کوره های القائی تلفات فرو کرم حدود 5/0 می باشد در حالیکه در مورد مولیبدن، نیکل و مس این تلفات ناچیز است

دمای لیکیدوس چدنهای پر کرم حاوی 16- 12 درصد کرم اساساً تابعی از مقدار کربن می باشد شکل. دمای سالیدوس عمدتاً به مقدار کرم بستگی دارد. محدوده این دما برای cr12%، C° 1180- C° 1170 برای cr15%، C° 1220- 1200 و برای cr20%، C° 1260- 1240 می باشد. چند سال قبل اکسیژن زدائی مذاب توسط آلومینیوم مشابه با آنچه که در ذوب فولاد انجام می گیرد معمول بود در حال حاضر بسیاری از تولید کننده های بزرگ این روش را بدون اینکه هیچ گونه اثر مضری روی خواص دیگر داشته باشد کنار گذاشته اند. افزایش تیتانیم در کوره که گاهی به منظور کنترل اندازه دندریت ها انجام می گیرد، تأثیر کمی روی خواص دارد. گزارشاتی مبنی بر اینکه افزایش آلومینیوم و تیتانیم در کوره مشکلاتی را دررابطه با تغذیه بوجود می آورد، موجود است. کنترل دقیق مقدار سیلسیم در قطعات ضخیم از جنس چدن پر کرم بسیار مهم است. در بسیاری موارد علت پائین بودن مقاومت سایشی قطعات این است که مقدار سیلسیم از مقدار تعیین شده بیشتر بوده و در نتیجه موجب بوجود آمدن زمینه پرلیتی شده است. یکی از دلایل افزایش مقدار سیلسیم استفاده غلط از فروکرم پر سیلسیم است.از طرف دیگر اگر مقدار سیلسیم در کوره کمتر از 4/0% باشد سرباره ویسکوز شده و مشکلاتی را ایجاد خواهد کرد. اگر مقدار سیلسیم حدود 6/0% باشد در عملیات ذوب مسئله ای پیش نخواهد آمد

ریختن فلز مذاب

برای تولید قطعات چدنی پر کرم کنترل دقیق دماهای بارریزی بسیار مهم است. جهت جلوگیری از کشیدگی و عیوبی نظیر نفوذ ذوب و ماسه سوزی لازم است که از دماهای بارریزی پائین استفاده شود. دماهای پائین در کنترل اندازه دندریت ها و بدست آوردن ساختار ریزدانه با کاربیدهای یوتکتیکی نیز مؤثر است. معمولاً دماهای بارریزی C° 55 بالای خط لیکیدوس هستند. دمای بارریزی قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از mm 100 باشد، C° 1400- 1350 انتخاب می شود. در این دما لایه اکسید تشکیل شده بر روی فلز مذاب باعث می شود که مذاب غلیظ به نظر آید ولی در واقع مذاب سیالیت بسیار عالی دارد هنگام انتخاب دمای بارریزی بهینه باید شکل قطعه نیز در نظر گرفته شود. دماهای بارریزی بالا کشیدگی در زیر تغذیه ها را تشدید کرده و با به وجود آمدن حفره های انقباضی نسبتاً درشت در بین دندریتها با ساختاری بسیار درشت دانه همراه خواهد بود

تنشهای نا خواسته (باقیمانده) در قطعات

قطعات چدنی پرکرم بیش از قطعات چدنی سفید کم آلیاژ مستعد ترک خوردن هستند مگر اینکه پیش بینی های مناسب انجام گیرد. چندین عامل در این امر سهیم
می باشند. بعضی اوقات دیده می شود که قطعه خارج شده از داخل قالب ترک خورده است. تنشهائی که به اندازه کافی بزرگ بوده و موجب شکست قطعه می شوند وقتی به وجود می آیند که استحکام قالب و ماهیچه بیش از حد بوده و در نتیجه هنگام سرد شدن قطعه از انقباض طبیعی آن جلوگیری شود. یکی از دلایلی که اغلب اوقات موجب ایجاد تنش های ناخواسته و در نتیجه ترک خوردن قطعه می شود خارج کردن قطعه از داخل قالب در دمای بالا می باشد که در این حالت در قسمتی از زمینه استحاله آستنیت به مارتنزیت انجام می گیرد. اگر قطعات خیلی زود از داخل قالب خارج شده و تا دمای اتاق در هوا سرد شوند، علاوه بر تنشهای ایجاد شده در اثر اختلاف دما بین مرکز و سطح قطعه تنشهای دیگری در اثر استحاله فوق به وجود خواهند آمد. معمولاً ترکهائی که در اثر استحاله ها به وجود آمده اند به طرف مرکز قطعه پهن تر می شوند و اغلب آنها قبل از رسیدن به گوشه ها متوقف می گردند. تقریباً در مرکز ناحیه ای که آهسته سرد شده است به صورت طولی پیشروی
می نمایند

ترکهای ناشی از سنگ زنی

چدنهای پر کرم ریختگی در حالتی که زمینه عمدتاً آستنیتی است بسیار مستعد تشکیل ترکهای سایشی هستند. ترکهای حرارتی در طول مدت سایش را می توان با استفاده از یک چرخ نرم با سرعت زیاد به حداقل رسانید. ترکهای سایشی همواره کم عمق هستند. قطعاتی با ساختار پرلیتی و یا مارتنزیتی در مقابل چرخهای ساینده و فشارهای ساینده بسیار مقاوم هستند بنابراین عملیات سایش باید بعد از عملیات حرارتی انجام گیرد

ملاحظات متالوژیکی

ارتباطات فازی

مطالعات زیادی که در نیم قرن گذشته انجام شده در مورد ارتباطات فازی سیستم سه تایی FE-CR-C یک سری اطلاعات عمومی بدست داده است. این حقیقت که شرایط تعادل واقعی هرگز در تولید قطعات پیش نمی آید و علاوه بر آن افزایش مولیبدن و عناصر آلیاژی دیگر ارتباطات فازی مشاهده شده در آلیاژهای FE-CR-C نسبتاً خالص را تغییر می دهد

کاربرد عملی دیاگرام های تعادل FE-CR-C را محدود کرده است اما از طرف دیگر دیاگرام تعادل اطلاعاتی در مورد اینکه در یک ترکیب و دمای مشخص چه نوع کاربید و یا فاز فلزی پایدار است بدست می دهد. در مورد حد حلالیت کاربید و کرم در آستنیت و اثر حرارت روی آنها نیز اطلاعاتی به ما می دهد. اینکه عناصر آلیاژی دیگر تا چه حدی ارتباطات فازی مشاهده شده در سیستم FE-CR-C را تغییر می دهند کاملاً مشخص نشده است بخصوص در مورد آلیاژهای پر کرم و پر کربن. منگنز و مولیبدن در کاربیدهای M7C3 محلول هستند و مقادیر زیادی از مولیبدن و کاربیدهای M3C در چدنهای پر کرم- مولبیدن نیز دیده شده اند. مولبیدن و منگنز در کالبید M3C محلول هستند، عناصر آلیاژی سیلسیم، نیکل و مس اکثراً حلالیت محدودی در فاز کاربیدی دارند و در زمینه فلزی متمرکز می شوند

چدنهای پر کرم به عنوان یک کلاس از چدنهای آلیاژی با حضور کاربیدهای سخت و نسبتاً نا پیوسته از کلاسهای دیگر تشخیص داده می شوند و برعکس، چدنهای آلیاژی کم کرم حاوی کاربید M3C نسبتاً پیوسته و نرم و چدن سفید حاوی یوتکتیک M3C  پیوسته می باشد

در جدول مقادیر سختی برای کاربیدهای M7C3 ، M3C و کاربیدهای آلیاژهای دیگر و همچنین برای ساختارهای مختلف میکروسکوپی آورده شده است

چدنهای پر کرم معمولاً از آلیاژهای هیپویوتکتیک با 3-4/2% کربن و 22-18% کرم تولید می شوند با توجه به سطح لیکیدوس سیستم پایدار FE-CR-C در شکل 2 در آلیاژهای هیپویوتکتیک انجماد با تشکیل دندریتهای آستنتیت شروع شده

  و سپس دامنه محدودی از درجه حرارت استنیت و کاربیدهای M7C3 منجمد
می شوند همانگونه که به کمک مقاطع ایزوترم در شکل 3 نشان داده شده آستنیت در دماهای بالا پایدار است. اما هنگام سرد شدن در شرایط تعادل در بالای C° 700 تبدیل به فریت + کاربید می شوند. با این حال وقتی که در شرایط غیر تعادلی سرد
می شود، که اغلب هم در تولیدات ریخته گری چنین است،

 آستنیت به یک محلول فوق اشباع از کربن و کرم تبدیل می شود. این مسئله همراه با حضور عناصر آلیاژی دیگر نظیر مولیبدن، منگنز، نیکل و مس که روی کینتیک استحاله آستنیت تأثیر می گذارند و می تواند منجر به پایدار شدن آستنیت در دمای اتاق شود. اینکه آیا آستنیتی که هنگام انجماد تشکیل شده تا دمای اتاق پایدار می ماند و یا به صورت جزئی و یا کلی به محصولات استحاله فریت- کاربید تجزیه می شود و یا اینکه در بعضی حالات به مارتنزیت لازم است که دو شرط به طور همزمان وجود داشته باشند اولاً تمرکزعناصر آلیاژی بخصوص مقدار کربن زمینه باید بعد از انجماد کاهش داده شود. ثانیاً باید سختی پذیری در حدی باشد که از استحاله آستنیت به ترکیب های فریت- کاربید نظیر پرلیت یا بینیت جلوگیری شود. شرط اول معمولاً شامل رسوب کاربیدهای ثانویه ضمن سرد شدن آهسته در قطعات ضخیم فرصتی می دهد تا در دماهای بالا کربن از زمینه دیفوزیون کرده و کاربیدهای ثانویه رسوب کنند. بنابراین پیدا شدن مقداری مارتنزیت در قطعات ضخیم در حالت ریختگی غیر عادی نیست. مقادیر کمی مارتنزیت هم در ناحیه یوتکتیک چدنهای پر کرم در حالت ریختگی با مقاطع نازکتر پیدا می شود که احتمالاً علت آن ناهمگن بودن آستنیت مجاور کاربیدهای M7C3 می باشد که موجب می شود تمرکز کربن و کرم کم باشد. بیشتر اوقات ساختار مارتنریتی در چدنهای پر کرم به کمک عملیات حرارتی بدست آید

 سختی پذیری

به بیان ساده سختی پذیری عبارت از خاصیتی است که مقدار و نحوه توزیع محصولات فریت- کاربید تشکیل شده در اثر استحاله آستنیت هنگام سرد شدن از دماهای بالا را تعیین می کند. مفهوم سختی پذیری در مورد چدنهای ریختگی که در قالب سرد شده اند و چدنهائی که عملیات حرارتی شده و بعد از آستینه شدن سرد گردیده اند هر دو به کار می رود. اهمیت سختی پذیری از این حقیقت نشأت می گیرد که حتی در حالتی که مقادیر کمی از ترکیبات فریت- کاربید در زمینه وجود داشته باشد مقاومت سایشی کاهش خواهد یافت. برای کنترل سرعت سرد شدن قطعات ضخیم فرصت محدودی وجود دارد. بنابراین سختی پذیری در چدنهای پر کرم معمولاً تا حدی به وسیله تنظیم مقادیر کربن کرم و بیشتر مواقع به وسیله افزودن عناصر آلیاژی نظیر مولیبدن، منگنز، نیکل و یا مس کنترل می شود

انتخاب ترکیبات

در انتخاب ترکیب مناسب برای قطعات ابتدا باید به دو مسئله توجه نمود. اول مقادیر کربن و کرم که روی مقادیر ضربه و مقاومت سایشی بهینه برای شرایطی که در کاربرد پیش بینی می شود بدست آید. دوم مقادیر منگنز، سیلیسم، مولیبدن، نیکل و مس باید طوری باشد که سختی پذیری کافی جهت رسیدن به ساختار بدون پرلیت بدست آید

 مقادیر کربن و کرم

همانطوری که قبلاً گفته شد چدنهای کرم دارای کاربیدهای 3C7M اولیه و یا یوتکتیک و یا هر دو می باشند بنابراین مقادیر کربن و کرم باید در داخل محدوده ای وسیع و مطمئن باشد. با مراجعه به تصویر لیکیدوس سیستم شبکه پایدار FE-CR-C که در شکل نشان داده شده است مقدار کربن کرم باید طوری انتخاب شود که در داخل مرزهای منطقه لیکیدوس، آستنیت یا 3C7M باشد. اکثر استاندارهای دنیا برای چدنهای پر کرم نظیر 532ASTM-A در شکل 4 نشان داده شده است. چدنهای پر کرمی که در حاضر تولید می شوند عموماً دارای 3-4/2% کربن و 22-18% کرم‌می باشند

 در این حد مقدار کاربید یوتکتیکی به اندازه کافی زیاد است تا مقاومت سایشی خوب و چقرمگی کافی را تضمین کند و مقدار کرم در زمینه به سختی پذیری مناسب کمک می کند. همچنین مقدار کربن برای چدنهائی با 20% کرم از ترکیب یوتکتیک زیاد دور نیست بنابراین دماهای ذوب و بارریزی بالائی لازم نیست و با مشکلات کمی در تغذیه گذاری مواجه خواهیم شد و افزایش حجم کاربیدها در ساختار میکروسکوپی معمولاً مقاومت  سایشی را افزایش داده و چقرمگی را کاهش می دهد. همچنین سختی پذیری را کاهش می دهد. مقادیر کربن خیلی زیاد نیاز به کنترل دقیق دماهای شکستن راهگاه و زواید از قطعه و سرعتهای گرم و سرد کردن در طول عملیات حرارتی جهت جلوگیری از ترک دارند. با توجه به اینکه مقادیر کربن در رنج  3-4/2% در چدنی با 20% کرم مقاومت سایشی بسیار خوبی را بدست می دهد، فقط کاربردهای بسیار محدودی هستند که در آنها انتخاب مقدار کربن بالاتر با وجود افزایش فاجعه آمیزتری معقول است. از طرف دیگر کاهش بیش از حد کربن از 6/2% در چدنی با 20% کرم منجر به سختی پذیری و چقرمگی بهتر ولی مقاومت سایشی پایین تر می شود. مقادیر کربن کم زیر 8/1% استحکام فشاری را تا حدی کاهش می دهند که تغییر شکل به راحتی می تواند اتفاق افتد. در کاربردهائی که ضربات متعدد و یا فشارهای بالا اعمال می شود تغییر شکل پلاستیک ایجاد شده می تواند منجر به ترک و یا شکست گردد

مزایای عمده  مقادیر کرم بالا و در نتیجه بالا بودن مقدار کرم در زمینه عبارتند از

مقاومت خوردگی بیشتر، مقاومت زیاد در مقابل پوسته شدن در دماهای بالا و سختی پذیری زیاد مقاومت سایشی و مقاومت خوردگی خوب و خواص ریخته گری خوب 8/2% کربن و 28% کرم برجسته ترین کار در تولید پره های پمپ و مقاطع تا mm50 بوده است. در مقاطع نازکتر چدنهای حاوی 8/2% کربن و 28% کرم اغلب در حالت ریختگی آستنیتی بوده و  معمولآً بدون عملیات حرارتی بعدی مورد استفاده قرار می گیرند. قطعات نازکتر که باید در  مقابل سایش و خوردگی مقاومت کنند نیز با ترکیب 28% کرم با افزایش مقادیر مناسبی از مولیبدن و نیکل برای افزایش سختی پذیری ساخته می شوند

عناصر آلیاژی دیگر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق مطالعه و بررسی کنترل و کیفیت انواع تولیدات شرکت نما نور

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق مطالعه و بررسی کنترل و کیفیت انواع تولیدات شرکت نما نور دارای 155 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق مطالعه و بررسی کنترل و کیفیت انواع تولیدات شرکت نما نور  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقیق مطالعه و بررسی کنترل و کیفیت انواع تولیدات شرکت نما نور

تاریخچه  
مقدمه    
کیفیت کالا  
نقش طراحی در صنعت بسته بندی     
بسته بندی و صادرات       
روش های افزایش کیفیت کالا و خدمات     
کنترل کیفیت     
عوامل مؤثر در کیفیت طراحی    
اجزای مدیریت کیفیت فراگیر       
spc چیست؟     
هزینه یابی کیفیت      
شرکت XX سهامی عام       
مروری بر تاریخچه کنترل کیفیت در ژاپن  
اصول بازاریابی فیلیپ کاتلر    
برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت     
ادغام برنامه ریزی استراتژیک و مدیریت جامع کیفیت       
عناصر اصلی برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت    
سنجش ، ارزشیابی و ارتقای مستمر     
پنج رویکرد برنامه ریزی کیفیت    
مراحل اجرا     
نظریه مدیریت کیفیت       
زنجیره واکنشی بهبود کیفیت    
جایزه مالکوم بالدریج       
جوران     
کرازبی     
تاگوچی     
ایشی کاوا     
اصول حرکت به سوی کیفیت    
استانداردهای کیفی و کیفیت    
ابعاد کیفیت     
تعاریف     
پاسخ به چند سؤال کلیدی       
مدلهای جهانی ارزیابی کیفیت    
استقرار مدیریت کیفیت       
ساختار روش اجرایی       
مبنای مدیریت کیفیت       
منابع    

بخشی از منابع و مراجع پروژه تحقیق مطالعه و بررسی کنترل و کیفیت انواع تولیدات شرکت نما نور

 مبانی مدیریت کیفیت تالیف دکتر ابوالفتح لامعی

– برنامه ریزی استراتژیک درمراقبتهای بهداشتی نوشته برنارد.هوراک مترجم : دکتر ابوالفتح لامعی

– مدیریت استرتتژیک نوشته فردآر.دیوید ترجمه دکتر علی پارسیان ودکتر سید محمد اعرابی

عوامل موثر در کیفیت طراحی:

– مشخصات کالا :   از قبیل وزن ، اندازه رنگ ضخامت طرز عمل و ;

– توانایی و امکانات جریان تولید : توانایی جریان تولید وابستگی مستقیم به عوامل مختلف از جمله نیروی انسانی مناسب ، بهترین مواد اولیه و نحوه درست عمل کردن ماشین الات ، دارد

بنابر این تولید در شرایت حد اکثر توانایی یک سازمان با توجه به تغییرات تصادفی در مواد اولیه ، افراد ، ماشین الات همواره عملی نیست و در شرایت مذکور لوزوماً بهترین و با صرفه ترین طریقه تولید نمی باشد

مدیریت کیفیت فراگیر؛ مدل چنگال

امروزه مانند گذشته مصر‏ف کنندگان دیگر حاضر به پذیرش هرنوع کالا یا خدمتی نیستند و از این رو سازمانهایی از دور رقابت خارج می شوند که نتوانند انتظارات مشتریان خو د را تامین کنند

مدیریت کیفیت فراگیر فرآیندی است که براساس آن مدیریت با مشارکت کارکنان، مشتریان و اعتباردهندگان به بهبود مستمر کیفیثت می پردازد
هر فردی در سازمان از مدیر اجرایی تا پایین ترین سطح کارکنان در فرآیند مدیریت کیفیت فراگیر مشارکت دارند

ارائه کیفیت به همه مشتریان یکی از چالشهای مدیریت کیفیت فراگیر در بازار رقابت جهانی است

مدل چنگالی یکی از مدل های مدیریت کیفیت است که از نظر تئوری براساس سیستم دانش بنیادی دمینگ و از نظر عملی براساس سیستم های کنترل کیفیت فراگیر ژاپنی ها تنظیم شده است

مدیریت کیفیت فراگیر یک ماده مغذی برای تغذیه سازمان است تا کارکنان آن انرژی لازم برای تحول کیفی را دریافت دارند

هدف مدیریت وظایف متقاطع توسعه، استانداردسازی، کنترل، بهبود و ابداع فرآیندهای سازمانی در میان بخشهای مختلف سازمان است

از دهه 1950 میلادی به بعد کیفیت باسرعت فزاینده ای در ابعاد جهانی مورد توجه تولیدکنندگان کالاها و ارائه کنندگان خدمات و مشتریان آنها قرار گرفته است. با پیشرفت علم و تکنولوژی، انتظار مصرف کنندگان کالاها و خدمات برای دریافت خدمات مطلوب و کالاهای مرغوب افزایش یافته است. دیگر مانند گذشته، آنها حاضر به پذیرفتن هرنوع کالا یا خدمتی نیستند. بنابراین، ضرورت فوق موجب از دور رقابت خارج شدن سازمانهایی می شود که قادر به تامین و برآورده ساختن نیازها و انتظارات مشتریان خود نباشند. از طرف دیگر، با وجود بازار رقابت کامل جهانی امکان بقا برای تولیدکنندگانی کم است که در راستای استانداردهای پذیرفته جهانی قدم بر نمی دارند

مدیریت کیفیت فراگیر فرایندی است که براساس آن مدیریت با مشارکت کارکنان، مشتریان و اعتباردهندگان به بهبود مستمر کیفیت می پردازد که به جلب رضایت مشتری منجر می شود. به عبارت دیگر، مدیریت کیفیت فراگیر یک استراتژی سازمانی است که از طریق به کارگیری روشهای کیفی، خدمات و تولیدات باکیفیت بالا به مشتریان ارائه می کند. مدیریت کیفیت یک استراتژی فراگیر سازمان است که در سطوح عالی مدیریت شکل می گیرد و سپس در سازمان جریان می یابد. هر فردی در سازمان از مدیر اجرایی تا پایین ترین سطح کارکنان در فرایند مدیریت کیفیت فراگیر مشارکت دارند

واژه فراگیر در مدیریت کیفیت فراگیر وجه تمایز این استراتژی از بازرسی سنتی، کنترل کیفی و تضمین کیفیت است. واژه کیفیت در مدیریت کیفیت فراگیر به معنای کالای بدون عیب نیست، بلکه چیزی فراتر از آن است. در حقیقت مدیریت کیفیت فراگیر بیشتر متوجه خدمات کیفی است تااینکه بر کیفیت کالاها توجه داشته باشد. در مدیریت کیفیت فراگیر، کیفیت توسط مشتری تعریف می شود. بنابراین، خدمات باید به گونه ای سازماندهی شود که انتظارات مشتری را برآورده سازد. انتظارات مشتری به خاطر متغیرهای سن، جنس، شخصیت، شغل، رتبه اقتصادی، اجتماعی و; تغییر می کند. به عبارت دیگر، آنچه که برای یک مشتری کیفیت محسوب می شود، ممکن است برای مشتری دیگر فاقد کیفیت محسوب شود. ارائه کیفیت به همه مشتریان یکی از چالشهای مدیریت کیفیت فراگیر در بازار رقابت جهانی است

مدیریت کیفیت فراگیر یک سیستم هزینه – اثربخش برای انسجام تلاشهای بهبود کیفی مستمر افراد در کلیه سطوح سازمان برای ارائه خدمات و کالاهایی است که رضایت مشتریان را تضمین می کند. مدیریت کیفیت فراگیر جستجوگر اینست که فرهنگی را ایجاد کند تا کلیــه کارکنان به وسیله آن به طور مداوم سازماندهی کارشان را بانگرش برآورده ساختن نیازمندی هایی متغیر و متنوع مشتریان بهبود بخشند

اجزای مدیریت کیفیت فراگیر

برای مدیریت کیفی فراگیر سه جزء بیان شده است

! مشتری به عنوان عامل اصلی تعیین کننده کیفیت؛

! کارگروهی به عنوان وسیله ای برای یکپارچگی و انسجام اهداف؛

! یک نگــرش علمی تصمیم گیری براساس جمع آوری و تحلیل داده ها

برای به کارگیری مدیریت کیفیت فراگیر، موارد زیر باید به کار گرفته شوند

1 – آموزش: برای اینکه کارکنان را قادر سازد تا در کلیه سطوح سازمان حداکثر مشارکت را داشته باشند، به آموزش نیاز است. برخی ازاین آموزشها باید متوجه شناسایی مشتریان داخلی و خارجی سازمان و نیازهای آنها و توانایی حل گروهی مسئله باشد

2- کار گروهی: افراد برای حل مسایل باید قادر باشند با گروهها بهصورت موقتی یا دایمی کار کنند

3 – ساختار کیفی: فرایند بهبود کیفی باید توسط ساختاری که در کلیه سطوح سازمان گسترش دارد، حمایت شود

4 – کنترل آماری: مجموعه ای از روشهای آماری باید در سازمان برای اندازه گیری و تحلیل نتایج به کار گرفته شود

کراسبی (1979) یک شبکه مدیریت کیفیت را بیان کرد که برای به کارگیری بهبود کیفی پنـــج مرحله از نامطلوب ترین وضعیت تا مطلــوب ترین وضعیت را بیان می کند

! عدم اطمینان : مدیر در زمینه بهبود کیفیت به عنوان یک ابزار مدیریتی مثبت اطلاعاتی ندارد. با مشکلات به محض وقوع مقابله می شود و هیچ کس قادر به شناسایی این مسئله نیست که چرا مشکلات روی می دهند؛

! بیداری : مدیر به این مسئله پی می برد که مدیریت کیفیت مفید است ولی هنوز منابع را برای اجرای آن به کار نمی گیرد. برای مدیر این دلایل مطرح می شود که چرا این ستاده ها کیفیت ندارند و درمی یابد که مدیریت کیفیت می تواند راهگشا باشد

! روشنگری و تنویر افکار: مدیر تصمیم به بـکارگیری یک برنامه کیفی رسمی می گیرد. یک سیستم اقدامات اصلاحی وضع و مدیر نسبت به کیفیت متعهد می گردد

! عقلانیت و خردگرایی: مدیر به مرحله ای می رسد که تحولات دایمی می تواند روی دهد. مشکلات به زودی شناسایی شده و کارکنان به طور فعال در فرایند بهبود کیفی مشارکت می کنند و پیشگیری از نواقص معمول می شود؛

! اطمینــان : مدیر هر سازمان به این توافــق مــی رسند که تحولات دائمی می تواند اعمال شود. سیستم پیشگیری اطمینان می دهد که مشکلات مهم نمی تواند روی دهد و بهبود کیفی یک فعالیت طبیعی و عادی می گردد

یکی از وظایف اولیه مدیریت ارشد در زمینه مدیریت کیفیت فراگیر این است که تئوری ها، مدلها و تکنیک های مختلف در این زمینه را فراگیرد و سپس یک مدل مدیریت کیفیت مناسب برای سازمان خود طراحی کند؛ زیرا مدلهای مدیریت کیفیت فراگیر از سازمانی به سازمان دیگر متفاوت است

مدل چنگالی؛ یکی ازمدلهای مدیریت کیفیت است که ازنظر تئوری براساس سیستم دانش بنیادی دمینگ و ازنظر عملی براساس سیستم های کنترل کیفیت فراگیر ژاپنی ها تنظیم شده است. این مدل توالی فعالیتهایی را نشان می دهد که برای ایجاد تحول کیفی در سازمان باید به کار گرفته شود. این مدل شبیه یک چنگال با یک دسته، یک گردن و سه شاخک است (شکل شماره یک). دسته این چنگال »تعهد مدیریت« را نسبت به تحول کیفی نشان می دهد. گردن چنگال بیانگر »آموزش مدیریت« است. شاخک اول »مدیریت روزانه«، شاخک دوم »مدیریت وظایف متقاطع« و شاخک سوم »مدیریت سیاستگذاری«(7) است
در این مدل ازقیاس چنگال استفاده شده است؛ زیرا مدیریت کیفیت فراگیر به کارگیری یک ماده مغذی برای سازمان است که یک سازمان را تغذیه می کند تا کارکنان آن انرژی لازم را برای تحول کیفی دریافت دارند
مدیریت کیفیت یک سفر بدون پایان است و همـان طور که هر سفری با یک گام شروع می شود، به محض اینکه مدیریت سازمان اولین گام را دراین زمینه بردارد، سازمان مدیریت کیفیت را شروع می کند. نیازها و محرکهای مختلفی وجود دارد که موجب می شود سازمان مدیریت کیفیت را به کارگیرد

 برخی از این عوامل عبارتند از

1 – نیازهای روزافزون مشتری؛

2 – بهبود تصویر سازمان؛

3 – افزایش سهم بازار؛

4 – بهبود روحیه کارکنان؛

5 – خلق یک دیدگاه و رسالت جدید؛

6 – بهبود ارتباطات؛

7 – فرایند استانداردسازی؛

8 – خلق روشهای بهینه؛

9 – بهبود محیط فیزیکی؛

10 – حل مسایل قبل از وقوع بحرانها؛

11 – اصلاح خلاءها و کاستیها؛

12 – بهینه سازی مستندسازی فرایندها؛

13 – بهبود طراحی فرایندها، تولیدات و خدمات؛

14 – بهبود تولید کالاها و ارائه خدمات؛

15 – افزایش سود و منافع؛

16 – تولید کالاهای استاندارد در پایین ترین هزینه و مناسب بازار
وجود این موانعی برسر راه کیفیت وجود دارد که مدیریت ارشد سازمان باید به آن توجه داشته باشد. برخی از این موانع عبارتند از

1 – عدم توانایی برای ایجاد تحول؛

2 – عدم توانایی حفظ نیروی محرکه برای ایجاد تحول؛

3 – عدم وجود سبک مدیریتی واحد؛

4 – کمبود رهبری مشارکتی درازمدت؛

5 – عدم توانایی تغییر فرهنگ سازمان؛

6 – کمبود ارتباطات موثر؛

7 – کمبود مقررات موردنیاز برای تحول؛

8 – ترس از کنترل دقیق توسط سرپرست؛

9 – ترس از دست دادن استقلال و اصالت فردی؛

10 – ترس از فرایند استانداردسازی؛

11 – ترس از انعطاف ناپذیری؛

12 – کمبود منابع انسانی و مالی؛

13 – کمبود آموزش؛

14 – کمبود تعهد مدیریت

کمبود تعهد مدیریت، تلاشهای مدیریت کیفی را قبل از شروع متوقف خواهد کرد. همان طور که گفتیم مدیریت ارشد انرژی لازم برای ایجاد تحول در سازمان را تولید و هدایت می کند. دو منبع شناخته شده برای ایجاد این انرژی وجود دارد: بحران و چشم انداز. ممکن است مشکلات و بحرانهایی موجب شود تا مدیر ارشد به دنبال راههایی برای غلبه بر این شرایط بحرانی باشد و یا اینکه دید چشم انداز سازمانی، آینده ای را در نظر دارد که لازمه آن ایجاد تحولی اساسی در سازمان است

مدیر ارشد ممکن است از مشاوران برای همکاری دعوت کند تا نقاط ضعف و قوت سازمان را به مدیریت نشان دهند. کارشناسان و متخصصان به مدیریت ارشد در زمینه توسعه یک برنامه تحول کمک می کند. پس از آن مدیر ارشد کمیته اجرایی را تشکیل می دهد. هدف کمیته، اجرای برنامه مذکور است. این امر از طریق آموزش اعضای کمیته اجرایی قابل حصول است. کمیته اجرایی برنامه ای برای انتقال فعالیتهـــای ایجـاد تحول برای کلیه گروه های ذی نفع تدوین می کند

  گردن: آموزش مدیریت

گردن این چنگال بیانگر فعالیتهای آموزشی و خود بهسازی مدیران ارشد است. مطالعه دانش بنیادی مدیریت کیفیت فراگیر، تئوری ها، اصول و مفاهیم و مدلهای تغییر و تحول برای فهم شالوده تئوری و عملی مدیریت جدید الزامی است. علاوه براین، موجب سازگاری و غلبه بر مشکلات ناشی از تغییر و تحول خواهدشد

پس از اینکه مدیریت ارشد سازمان متعهد به انجام تحول گردید، اعضای سازمان نیز وارد یک دوره آموزش و خودبهسازی می شوند. یکی از وظایف اولیه کمیته اجرایی، تشکیل یک یا چند گروه آموزشی و خود بهسازی است که روی حوزه های زیر متمرکز می شوند

! مطالعه سیستم اطلاعات و دانش بنیادی؛

! پاسخ به سوالات مطرح شده در زمینه مدیریت کیفیت؛

! طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریک از اصول چهارده گانه دمینگ؛

! شناسایی و حل موانع شخصی در زمینه تغییر و تحول

سیستم دانش بنیادی مدیریت کیفیت فراگیر توسط کمیته اجرایی تحت راهنمایی مشاوران مدیریت کیفیت توضیح داده می شود. مشاور مربوطه محیطی را ایجاد می کند که در آن اعضای گروه فهم و درک خود را درمورد چگونگی تاثیرگذاری سیستم دانش بنیادی بر تصمیم گیریهای فردی و سازمانی توسعه می دهند. این امر از طریق برگزاری جلسات گروهی و کارگاههای مربوطه میسر می گردد

طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریک از اصول چهارده گانه دمینگ وظیفه دیگر کمیته اجرایی است. وظیفه هریک از این گروهها برطرف ساختن موانع سازمانی بر سر راه تحول با مطالعه و بهره گیری از سیستم دانش بنیادی است. به عنوان مثال، گروهی که در زمینه اصل دوازدهم دمینگ کارمی کند؛ »موانعی که موجب می شود کارکنان احساس غرور نکنند را از میان بردارید« به شناسایی سیستم ارزیابی عملکرد سازمان به عنوان یک مانع می پردازند واز سیستم دانش بنیادی به عنوان اساسی برای مطالعه و طراحی مجدد فرایند استفاده می کنند

حوزه دیگری که در آموزش و خود بهسازی مدیریت مهم است، شناسایی و برطرف کردن موانع شخصی بر سر راه تحول است. هر عضوی از کمیته اجرایی پیشنهاد خود را آزمایش می کند تا میزان تاثیر آن را در توسعه تحول کیفی سازمانی مشخص سازد. شناسایی و رفع موانع شخصی یکی از مهمترین بخشهای ایجاد تحول است؛ زیرا به شناسایی علتهای ریشهای بیشتر شکستها و کاستیهای معمول و کمبود تعهد مدیریت ارشد منجر می گردد. برگزاری جلسات خصوصی بین مشاوران و مدیر می تواند در این زمینه کمک کند

شاخه اول^: مدیریت روزانه

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای دارای 97 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای

بخش اول
فصل اول : تعریف و کاربردها ;
1-1    انواع اکستروژن
1-2    امتیازات و محدودیت ها اکستروژن ضر به ای;
1-3    کاربردها اکستروژن ضربه ای
1-4    مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرایندهای مشابه
فصل دوم: دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز
1-2 دستگاه برش شمش
2-2 کوره
2-3 دستگاههای انتقال شمش و محصول;
2–4 انتخاب پرس برای اکستروژن ضربه ای;
2-4-1 پرس هیدورلیکی
2-4-2 پرس مکانیکی
2-5  تهیه شمش برای اکستروژن ضربه ای
فصل سوم : مواد ابزار برای اکستروژن ضربه ای
3-1 انواع فولادهای ابزار
3-2 عملیات حرارتی;
3-3 ابزار مخصوص کاربردهای ویژه
3-4 ابزار مخصوص اکستروژن داغ
بخش دوم
فصل چهارم: فاکتورهای طراحی در اکستروژن ضربه ای
4-1 موارد کاربرد;
4-2 نکات طراحی در اکستروژن معکوس
4-3 اکستروژن مستقیم;
4-4 اکستروژن مرکب
4-5 اکستروژن بعنوان مرحله ای از مراحل تولید
فصل پنجم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای
5-1 مقدمه;
5-2 بسته
5-3 قالب;
5-4 روشهای طراحی قالب
5-4-1 روش خلاصه شده لامه
5-4-2 یک روش تجربی
فصل ششم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای به کمک کامپیوتر ;
6-1 انتخاب پارامترها
6-2 تعیین فشار
6 – 3 طراحی ابزار و تعیین مراحل شکلدهی
6-5 مثال هایی از کاربرد نرم افزار طراحی قالب
بحث نتیجه گیری پیشنهادات
منابع ;

بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای

[1] مهندس محمود شریعتی. « اکستروژن ضربه ای  » نشرصنایع دفاع

[2] محمود شریعتی. «پایان نامه کارشناسی ارشد بنام طراحی ابزار اکستروژن معکوس به کمک کامپیوتر »

[3] محمد حسین صادقی.« پایان نامه کارشناسی ارشد بنام  یک روش تحلیلی مراحل شکلدهی در اکستروژن ضربه ای »

چکیده

هدف کلی از نگاشت این پروژه شناخت روشی از طراحی اکستروژن ضربه ای است که مشکلات طراحی به روش تجربی را از بین برده است. حال به توضیحی کوتاه در مورد این فرایند و طراحی ابزار آن پرداخته می شود

اکستروژن ضربه ای یکی از فرایندهای مهم در ساخت و تولید قطعات نظامی و صنعتی بشمار می رود که قطعات تولیدی این روش بسیار دقیق تر نسبت به روش های مشابه و تنها فرق آن با اکستروژن  ضربه ایست که به قطعه در هنگام اکسترود وارد می شود.روش بررسی این پروژه تحقیقات کتابخانه ای وبررسی تحقیقات انجام شده در این مورد در کشور است. نتایج بدست آمده از این تحقیقات رسیدن به روشی برای طراحی ابزار این روش به کمک کامپیوتر است که معایب روش های قبلی را به طور کلی از بین برده است. لازم دیده شد که قبل از بررسی این روش مبانی اولیه فرایند وطراحی ابزار آن گفته شود که شامل

شناخت فرایند اکستروژن ضربه ای ، قابلیتها و کاربرد های آن آشنایی با روابط تحلیلی و تجربی مربوط به تعیین فشار اکستروژن و ظرفیت پرس نحوه طراحی ابزار و تجهیزات لازم در این فرایند می باشد. در انتها نیز به چگونگی طراحی ابزار این فرایند به کمک کامپیوتر اشاره شده است

مقدمه:

تاریخچه اکستروژن

صنعت اکستروژن دارای تاریخی بالغ بر 150 سال است اولین نوشتار در مورد این فرایند گزارش از جوزف براماه و مربوط به سال 1870 میلادی است . این گزارش پرس به شرح زیر است که سرب ذوب شده یا دیگر مواد نرم را به داخل یک قالب استوانه ای پمپ می کرد در حالیکه یک مندرل مخروطی در محلی هم مرکز با قالب ثابت شده بود. در سال 1820 توماس بور برای تولید لوله بوسیله اکستروژن ، پرسی هیدرو لیکن ساخت و بوسیله آن سیلندرهای سربی تولید کرد

در طول جنگ چهانی لول پرسهایی با ظرافت بالا شکلدهی آلیاژهای سخت مس ، تولید لوله و دیگر محصولات ساخته شد. بعد از جنگ جهانی لول لوله های آلومینیومی و فقسه های رویی کندانسورها بصورت سرد اکسترود شدند

اولین بار اکستروزن سرد فولاد در اروپا و در اواسط دهه1930 شروع و بعضی از ساز و برگهای نظامی مثل پوکه گلوله و غیره از فولاد تولید شد. در همین زمان توسط آلمانی ها نیز تحقیقاتی در زمینه اکستروژن سرد فولاد انجام شده بود که بدلیل حفظ اسرار نظامی تا سال 1924 آنها را به چاپ نرساندند

بلافاصله بعد از جنگ جهانی دوم ارتش آمریکا با همکاری شرکت HmfG توانستند با اکستروژن سرد پوسته های فولادی MMFG کار خودش را در اکستروژن سرد فولاد توسعه بخشید و توانست توپهای 105 میلیمتری را با موفقیت بسازد

این پروژه از دو بخش تشکیل شده است که در بخش اول تعریف فرایند اکستروژن ضربه ای کاربردهای آن امتیازات و محدودیت های فرایند و مقایسه آن با دیگر فرایندهای مشابه و همچنین تجهیزات مورد نیاز و مواد ابزار و نحوه عملیات حرارتی آنها پرداخته می شود و در بخش دوم نیز فاکتورهای طراحی و نحوه طراحی ابزار و همچنین چگونگی طراحی سنبه، قالب و تعیین مراحل شکل دهی از طریق کامپیوتر مورد توجه و بررسی قرار می گیرید

1-1  انواع اکستروژن

1-1-1 تغییر شکل

فرآیند اکستروژن از لحاظ تغییر و نوع شکل و نوع فرآیند ، عمدتاً به سه نوع گروه تقسیم بندی می شود

1-    اکستروژن مستقیم که در آن سنبه و قالب وضعیت افقی داشته در حالیکه ماده در حال تغییر شکل سنبه در یک جهت حرکت می کنند

2-    اکستروژن غیر مستقیم این فرآیند همانند اکستروژن مستقیم بوده بااین تفاوت که در آن سنبه ثابت بوده و قالب متحرک است

3-      اکستروژن ضربه ای این فرآیند بصورت ضربه ای عمل کرده و در آن پرس ، قالب و سنبه بصورت عمودی قرار دارند . گاهی اوقات این فرآیند بعنوان یکی از انواع فرآیندهای فورجینگ نام برده می شود. فرآیند فوق را می توان به سه بخش تقسیم بندی کرد

الف) اکستروژن ضربه ای مستقیم که در آن مطابق شکل  جهت جریان ماده با جهت حرکت سنبه یکسان می باشد

ب) اکستروژن ضربه ای معکوس در اکستروژن معکوس فلز تحت اثر نیرو در جهت مخالف حرکت سنبه جریان می یابد. همانطور که در شکل دیده می شود، شمشی در حفره ثابت قالب جای داده شده و بوسیله سنبه پرس ، فشاری بر سر آن اعمال می گردد. فلز به شکل تیوپ (حلقوی) بین قالب و سنبه به طرف بالا حرکت کرده و هر لحظه به تناسب افزایش طول کورس سنبه ، ارتفاع محصول در امتداد قائم افزایش می یابد

ج) اکستروژن ضربه ای مرکب که در آن مطابق شکل جهت جریان ماده بطور همزمان بصورت مستقیم و معکوس می باشد

1-1-2 از لحاظ درجه حرارت

بطور کلی اکستروژن ضربه ای را از لحاظ درجه حرارت می توان به سه دسته تقسیم کرد

1 – اکستروژن سرد ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمای اتاق انجام می گیرد

2 – اکستروژن گرم ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمایی بالاتر از دمای اتاق و زیر درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود

3 – اکستروژن داغ ، که در آن فرآیند بالای درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود

1-2 امتیازات و محدودیتهای اکستروژن ضربه ای

اهمیت اقتصادی اکستروژن ضربه ای ، در بکار گیری موثر ماده اولیه، کاهش هزینه های کارگری ، حذف عملیات میانی ، بهبود کیفیت محصول و میزان بالای تولید با ابزار نسبتاً ساده است. بعضی امتیازات و محدودیتهای فرآیند در زیر آمده است

 الف) امتیازات

1– صرفه جویی در مصرف ماده اولیه – چون همه یا اعظم شمش اولیه به محصول نهایی تبدیل می شود و ماده خام تلف شده بسسیار کم است

2– کاهش یا حذف تجهیزات ماشینکاری نهایی – در بسیاری از مواقع نمونه های تولید شده توسط این روش ، بدلیل اینکه تلرانسهای قطعه تولید شده و همچنین صافی سطح آن (350 تا 750 میکرون)  کاملاً قابل قبول واستفاده مستقیم بوده و نیاز به ماشینکاری بعدی ندارد

 3– امکان استفاده مواد با هزینه کمتر – بسیاری از قطعات اگر با روشهای ماشینکاری مرسوم تولید شوند، لازم است قبل از تولید یک سری عملیات مقدماتی ، مثل نورد، کشش و غیره روی آنها انجام شود، در حالیکه در اکستروژن ضربه ای با استفاده از شمش استوانه ای ، با یک فرآیند می توان به محصول نهایی دست یافت

4– کاهش هزینه های انبار داری مواد – در این روش هزینه های انبار داری مواد ف بدلیل وجود روشهای اوتوماتیک بارگذاری ، باربرداری و انتقال مواد کاهش می یابد

5– سادگی فرایند – این فرآیند ساده بوده بطوریکه تعداد زیادی از قطعات فقط با یک مرحله قابل تولید بوده و نیازی به مراحل میانی ندارد

6– تولید انبوه – میزان تولید بالا یک امتیاز اصلی اکستروژن ضربه ای است . قطعات کوچک را تا میزان بیشتر از 50 قطعه در دقیقه می توان تولید کرد و برای قطعات بزرگتر این تعداد به حدود 15 قطعه در دقیقه می رسد

7– مستقل بودن ضخامت ته محصول از ضخامت دیواره آن تولید قطعاتی با زاویه جدایش صفر

8– دستیابی به خواص مکانیکی بالا و تولید قطعه ای متشکل از چند جزء در یک مجموعه (به شکل 1-4 توجه  شود.)

9– بهبود خواص مکانیکی و متالوژیکی – در کار سرد فولاد (تغییر شکل پلاستیکی زیر درجه حرارت تبلور مجدد)، دانه های فریت و ساختارهای کاربیدی در جهت اصلی جریان تغییر شکل کشیده می شوند . بطوریکه جسم دارای ساختار جهت یافته ای مشابه جریان دانه های فورجینگ داغ می شود. از این رو سختی نمونه اکسترود شده افزایش می یابد. تغییر شکل پلاستیک باعث افزایش استحکام تسلیم و کششی ماده شده و بالعکس درصد قابلیت کشیده شدن آن را کاهش می دهد . مشکل بودن عملیات بعدی از همین افزایش استحکام و کاهش کار پذیری ناشی می شود

اکستروژن ضربه ای معمولاً فولادهای با کربن متوسط را بسته به مقدار تغییر شکل از 30% تا 120% ، استحکام تسلیم را از 100% تا 300% و سختی را از 60% تا 150% افزایش می دهد. برای مثال ، هنگامیکه فولاد 1018SAE که دارای استحکام تسلیم آن pa M 250 و استحکام کششی Mpa 375 بود اکسترود شدن پس از انجام فرآیند ، استحکام تسلیم آن به Mpa 600 و استحکام کششی اش به Mpa 665 و سختی آن برحسب راکول به 100 افزایش یافت

ب – محدودیت ها

1– محدودیت جدی اقتصادی بودن فرآیند است، برای مثال تولید نمونه هایی از جنس فولادآلیاژی و فولاد پر کربن با این روش ، بدلیل نیاز به فشار بالا و چندین عمل پرسکاری و آنیل میانی غیر اقتصادی هستند

2– اکستروژن ضربه ای معمولاً به محصولاتی با هندسه مقطع استوانه ای ، چهار گوش ، شش گوش ، بیضوی ، یا دیگر اشکال متقارن با سطح مقطع پر یا توخالی ، محدود می شود

3– برای تولید قطعات خارج از مرکز با ضخامت دیواره متفاوت ، بدلیل اعمال فشارهای نامتقارن و ناهمسان به ابزار در طی فرآیند معمولاً اکستروژن ضربه ای مناسب نیست

4– نسبت طول به قطر محصول و شمش محدود است

5– فرآیند اکستروژن ضربه ای سرمایه بر بوده و هزینه اولیه تجهیزات آن نسبتاً زیاد است، لذا برای اقتصادی بودن فرآیند ، حجم تولید می بایست زیاد باشد.(تولید انبوه)

1-3  کاربردهای اکستروژن ضربه ای

کاربردهای اکستروژن ضربه ای بطور خلاصه بشرح زیر است

الف) صنعت مهماتسازی- پوکه گلوله، توپ و کلاهک موشک

ب) صنعت اتومبیل سازی-مفصل(انگشتی ) پیستونها، پوسته شمعهای جرقه زنی موتور، تیوب های جذب کننده شوک ، پیچها و مهره ، نگهدارنده شیرهای هیدرولیکی ، اتصالات گوی فرمان ، پیستونهای ترمز هیدرولیکی ، پوسته فیلترهای روغنی ، کوپلینگ های لوله ای،هوزینگ ها و تکیه گاههای موتور ، دنده ، مجاری یاتاقان ،پوسته آلترناتورهاو ژنراتورها ، خازن های تهویه مطبوع ، جاسویچی و روتورهای قفل درب

ج) صنعت هواپیما سازی – پیستون های هیدرولیکی بدنه پمپ ها وشیرها، خازنها، اجزای چرخ هواپیما ، سگدستها ، فیتینگها و سخت کننده ها

د) صنعت الکتریک و الکترونیک- پوسته های موتور و ژنراتور ، کفشهای قطب الکتریکی ، قابهای (پوسته های)تیوبی و جاسویچی ها

ه) صنعت حرارتی و تهویه مطبوع – مبدل های حرارتی ، مخازن تحت فشار ، اجزای پمپ ، پیستونها و سیلندرها ، فیتینگها،مانیفولدها و پوسته فیلترها

و)متفرقه( قوطی های کمپوت ،کنسرو و آشامیدنیهای ، اجزاء وسایل خانگی ، اجزاء ماشین های تأسیساتی ، تیوب های یکبار مصرف و غیره.)

بطور کلی توسط ترکیببی از این فرآنید و فرآیندهای دیگر از قبیل upsetting ، coining،Heading، lroning و غیره محدوده وسیعی از قطعات ساده و پیچیده را می توان تولید کرد که تعدادی از آنها در شکل 1-3 آورده شده است

1-4 مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرآیندهای مشابه

الف – کشش عمیق

برای تولید قطعات فنجانی که ضخامت ته و دیواره نسبتاً ضخیمی داشته باشند، این فرآیند معمولاً اقتصادی تر است. در عین حال ، کشش عمیق ممکن است برای تولید کاپهای با ته نازک تر و برابر با ضخامت دیواره و کاپهایی نازک با قطر زیاد، اقتصادی تر باشد . با اکستروژن ضربه ای ، ته کاپها را می توان به ضخامت دلخواه و به صورت پروفیل های مختلف بدون توجه به ضخامت دیواره و دیگر ابعاد ،شکل دادو همچنین وقتی طول نمونه بزرگتر از دو برابر قطر آن باشد ، کشش عمیق نمی تواند با این روش رقابت کند. زیرا در اکستروژن ضربه ای ،فلز به داخل محفظه بین سنبهو قالب فشرده می شود و در این حالت تحت تنشهای فشاری است ، در حالیکه در کشش قرار دارد . در نتیجه تحت این شرایط امکان پارگی نمونه های جدار نازک در کشش عمیق وجود دارد. در حالی که این محصول ، اغلب با یک مرحله توسط اکستروژن ضربه ای قابل تولید است. تلف نشدن ماده نیز این روش را مقرون به صرفه تر می کند، زیرا این تلفات در کشش عمیق ممکن است به 20 %و یا بیشتر نیز برسد.میزان بالای حجم تولید قطعات با جداره ضخیم تر ، از دیگر امتیازات این روش بر کشش عمیق است. اگرقطعات با عملیات پرسکاری مرسوم تولید شوند، باید متعاقباً باید متعاقباً بوسیله لحیم کاری، جوشکاری یا دیگر روشها مونتاژ شوند، در حالیکه با اکستروژن ضربه ای ف می توان کل مجموعه را بصورت یک پارچه تولید کرد

ب – ماشینکاری

فرآیند ماشینکاری دارای اتلاف ماده ای (به شکل پلیسه) در حدود 60% و یا بیشتر می باشد و همچنین برای تولید قطعه به وجود مرغک و تنظیم کننده های ابزار ماشینکاری است . در حالیکه در اکستروژن ضربه ای ، پرداخت سطح بهتر ، استحکام بیشتر ، سرعت بالاتر و اتلاف ماده کمتر از امتیازات این روش است. اما وقتی به کمک ماشینکاری نمونه ها را بتوان با محورهای چند گانه و ماشینهای اتوماتیک با مقدار نسبتاً کم اتلاف فلز و بدون مرغک گذاری مجدد ف تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام از 10 % بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجدد ، تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام 10% بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجددباشد، از لحاظ اقتصادی بهتر است که آن قطعه با روش اکستروژن ضربه ای تولید شود. تلرانس های حاصل شده از اکستروژن ضربه ای با تلرانس های ماشینکاری معمولی قابل مقایسه بوده و محصول تمام شده اغلب به عملیات سنگ زنی و صیقل کاری بعدی نیاز ندارد

 ج) ریخته گری

اکستروژن ضربه ای نسبت به ریخته گری دارای امتیازاتی نظیر دقت ابعادی بیشتر ، اتلاف ماده خام کمتر ، پرداخت سطح بهتر و خواص مکانیکی بهبود یافته تر می باشد. چگالی بالاتر قطعات اکسترود شده ما را نسبت به بی عیب بودن و استحکام آنها مطمئن می سازد  با وجود این ، اگر برای یک کاربرد ویژه خواص مکانیکی پایین تر ، تلرانس کمتر (در حد ریخته گری ) مشکل آفرین نباشند، قطعات تولید شده توسط ریخته گری نسبت به اکستروژن ضربه ای ، کم هزینه تر می باشند

د) فورجینگ داغ

اکستروژن سرد ضربه ای تا حدودی اکستروژن گرم،تلرانس های دقیق تر و کیفیت سطح بهتری را نسبت به فورجینگ داغ نتیجه می دهند. تشکیل کاملتر لبه های موازی روی قطعه در اکستروژن ضربه ای اغلب یک امتیاز مهم است . همچنین در اکستروژن سرد ضربه ای ، عملیات حرارتی ،اکسید زدایی و کیفیت سطح نامرغوب که اغلب به عملیات بعدی نیازمند هستند، حذف می شوند. درجه حرارت های بالای مورد نیاز در فورجینگ ، باعث خراب شدن سریع ابزار شده که این مسأله باعث کم شدن دقت ابعادی سطوح می گردد. بعلاوه هدر نرفتن زمان بدلیل کم بودن عملیات ماشینکاری بعدی از امتیازات اکستروژن ضربه ای است. البته اکستروژن داغ در موارد ذکر شده مزیتی برفورجینگ داغ ندارد

  فصل دوم

دستگاهها و تجهیزات لازم در اکستروژن ضربه ای

اهم تجهیزات اکستروژن ضربه ای عبارتند از

1 – ماشین های برش شمش

2 – کوره جهت داغ کردن شمش و یا عملیات حرارتی

3 – دستگاههای انتقال شمش و محصول

4 – پرس(مکانیکی یا هیدرولیکی)

5 – دستگاههای تمیز کاری که عمدتاً در اکستروژن داغ بکار می روند

در ادامه بطور خلاصه به هر یک از موارد فوق اشاره می شود

2-1 دستگاه برش شمش

از این دستگاه برای برش شمش به طول و اندازه مورد نظر استفاده می شود

شمش ها معمولاً از میله ایی با مقطع گرد و یا چهار گوش که چندین متر طول دارند ، بریده می شوند . یک نوع از این دستگاهها ، ماشین اره لنگ می باشد که در آن از یک مکانیزم لنگ و لغزنده استفاده شده است

در اینجا لغزنده همان تیغه اره می باشد که در اثر رفت و برگشت باعث برش میله می شود

3-2  کوره

در اکستروژن گرم و داغ ، لازم است تا درجه حرارت شمش اولیه یافته و دمای آن مثلاً در مورد فولاد تا 1000و حتی بیشتر نیز برسد. که این افزایش دما توسط قرار دادن شمش در کوره انجام می شود

بطور کلی می توان کوره ها را به دو دسته تقسیم کرده کوره های با ظرفیت محدود و کوره های پیوسته

الف) کوره های با ظرافت محدود: بعضی از انواع این کوره ها عبارتند از

–        کوره های جعبه ای : این نوع همانطور که از نام آن بر می آید ، جعبه ای شکل است. بطوریکه از طریق در ورودی و بوسیله کارگر یا بارگذارهای مکانیکی شارژ می شود . کوره های از این نوع جهت آنیل کردن، نرمالیزه کردن،تمیز کردن و کربوریزه کردن بکار می روند

–        کوره های چاله ای : این کوره ها استوانه ای یا مکعبی شکل هستند که تخلیه و بارگذاری آنها از ناحیه بالای کوره صورت می گیرد. این نوع کوره ها نیز به منظور نرمالیزه کردن ، سخت کاری،آنیل کردن، تمیز کردن و کربوره کردن استفاده می شوند

ب) کوره های پیوسته: در کوره های پیوسته ماده در داخل کوره حرکت می کند و دو نوع مرسوم دارد، نوع اول مدور است و آتشدان آن که محل قرار گیری قطعات می باشد می چرخد، سقف و دیواره ها ثابت و محفظه کوره در تماس با دیواره ها است بطوریکه با پیرامون آتشدان اصطلاحاً آب بندی شده است. در نوع دیگر، کوره از یک محفظه بلند و منفرد یا یک سری محفظه تشکیل شده است  و مواد از داخل آنها عبور می کنند . کوره های پیوسته بسته به نوع حرکت مواد درآنها به چند دسته تقسیم می شوند: آتشدان گردان،آتشدان غلتان،هل دهنده، نقاله ای و غیره

اتمسفر کوره ای پیوسته را می توان بوسیله وسایل جنبی کنترل نمود. گرمایش کوره می تواند بصورت مستقیم و یا غیر مستقیم بواسطه شعله یا بطور الکتریکی انجام شود. در زیر بطور مختصر به هر یک از کوره ها اشاره می شود

–        کوره های با آتشدان گردان: مورد استفاده این نوع کوره ها در حالتی است که قطعات بطور مجزا جابجا می شوند . چرخدنده ها پوسته ها و سیلندرها مناسب برای نوع مزبور هستند. این کوره جهت نرمالیزه کردن استفاده می شود. از این کوره ها می توان جهت کربوره کردن قطعات کوچک نیز استفاده نمود. لازم به ذکر است که در این حالت عمل کربوره کردن در داخل جعبه هایی انجام می شود که در داخل کوره قرار گرفته اند

–        کوره های با آتشدان غلتان : در این کوره ها قطعات بوسیله ضربان متوالی به جلو هل داده می شوند، این کوره ها خود به دو دسته تقسیم می شوند. در دسته اول قطعات روی هم حرکت می کنند و در دسته دوم قطعات روی یک سینی قرار دارند

–        کوره های نقاله ای : در این کوره ها بجز قسمت نوار نقاله که جهت حمل قطعات بداخل کوره استفاده می شود، بقیه قسمت ها از نظر ساختاری مشابه نوع غلتان می باشد. مورد استفاده این کوره ها وقتی است که قطعات کوچک و متنوع بوده و بر کوره غلتان سوار نمی شوند

2-3  دستگاههای انتقال شمش و محصول

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید