مقاله کاشی و سرامیک

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله کاشی و سرامیک دارای 87 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کاشی و سرامیک  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله کاشی و سرامیک

مقدمه  
تاریخچه تولید سرامیک و کاشی در ایران  
نوع شغل:  
عمده فروشی یا خرده فروشی در این شغل  
تولید لعاب  
تولید سرامیک  
فصل دوم  
معرفی مهارتهای لازم برای این شغل در بین نیروی کار  
تعریف لعاب:  
اکسیدها:  
سیلیسSIO2:  
آلومیناAL2O3:  
اکسیدسدیمNA2O:  
اکسید پتاسیمK2O:  
اکسیدسربPbO:  
اکسید کلسیمCaO:  
اکسیدباریمBaO:  
اکسیدمنیزیمMgO:  
ویژگی های محصول:  
جذب آب:  
استحکام خمشی:  
مقاومت دربرابر سایش عمقی:  
سختی سطح:  
مقاومت دربرابریخ زدگی:  
مهارتهای نیروی کار  
انواع تجزیه  
ماهیت روشهای تجزیه‌ای  
نمایش و کنترل آلوده کننده‌ها  
مطالعات پزشکی و بالینی  
عیارگیری  
آینده شیمی تجزیه  
استانداردهای صنعت کاشی سازی  
کاشی  
خمیر چسب کاشی و سرامیک به جای بتن ماسه یا دوغاب  
میزان و طریقه مصرف :  
پودر چسب کاشی و سرامیک :  
توصیه لازم :  
سرامیک  
فصل سوم  
بازارهای هدف کالا  
محدودیت در بازارهای هدف کاشی سرامیک شایسته کشور نیست!  
کانال های بازاریابی صنعتی درکاشی و سرامیک  
پروژه های جدید  
آینده  
بازارهای رقابتی تولید کاشی و سرامیک  
1 – دوره اول از سال 1338 تا سال 1357  
2 – دوره دوم از سال 58 تا 1368  
3 – دوره سوم از سال 68 تا 79  
4 – دوره چهارم (از ابتدای سال 1380 تا پایان سال 84 و پیش بینی تا سال 86).  
مشتریان ونحوه اجرای crm در تولید کاشی و سرامیک  
بررسی علت شکست CRM ها  
تبلیغات صنعتی برای تولید کاشی و سرامیک  
تعاریف:  
هدف از اجرای اصل اول :  
هدف از اجرای اصل دوم :  
هدف از اجرای اصل سوم :  
هدف از اجرای اصل چهارم :  
فصل چهارم  
روش فروش محصولات کاشی و سرامیک در ایران  
مشکلات و موانع برگزاری فروشگاههای سرامیک و کاشی  
تأثیر فرهنگ چیدمان فرشگاههای غربی بر چیدمان نمایشگاههای داخلی  
نمایندگیهای فروش و نمایشگاههای سرامیک  
فصل پنجم  
نتیجه گیری و پیشنهادات  
منابع:  

مقدمه

کاشیکاری یکی از روشهای دلپذیر تزئین معماری در تمام سرزمینهای اسلامی است. تحول و توسعه کاشی ها از عناصر خارجی کوچک رنگی در نماهای آجری آغاز و به پوشش کامل بنا در آثار تاریخی قرون هشتم و نهم هجری انجامید. در سرزمینهای غرب جهان اسلام که بناها اساسا سنگی بود، کاشی های درخشان رنگارنگ بر روی دیوارهای سنگی خاکستری ساختمانهای قرن دهم و یازدهم ترکیه، تأثیری کاملا متفاوت اما همگون و پر احساس ایجاد می کردند

جز مهم کاشی، لعاب است. لعاب سطحی شیشه مانند است که دو عملکرد دارد: تزیینی و کاربردی. کاشی های لعاب دار نه تنها باعث غنای سطح معماری مزین به کاشی می شوند بلکه به عنوان عایق دیوارهای ساختمان در برابر رطوبت و آب، عمل می کنند

تا دو قرن پس از ظهور اسلام در منطقه بین النهرین شاهدی بر رواج صنعت کاشیکاری نداریم و تنها در این  زمان یعنی اواسط قرن سوم هجری، هنر کاشیکاری احیا شده و رونقی مجدد یافت. در حفاری های شهر سامرا، پایتخت عباسیان، بین سالهای 836 تا  883 میلادی بخشی از یک کاشی چهارگوش چندرنگ لعابدار که طرحی از یک پرنده را در بر داشته به دست آمده است. از جمله کاشی هایی که توسط سفالگران شهر سامرا تولید و به کشور تونس صادر می شد، می توان به تعداد صد و پنجاه کاشی چهارگوش چند رنگ و لعابدار اشاره کرد که هنوز در اطراف بالاترین قسمت محراب مسجد جامع قیروان قابل مشاهده اند. احتمالا بغداد، بصره و کوفه مراکز تولید محصولات سفالی در دوران عباسی بوده اند. صنعت سفالگری عراق در دهه پایانی قرن سوم هجری رو به افول گذاشت و تقلید از تولیدات وابسته به پایتخت در بخش های زیادی از امپراتوری اسلامی مانند راقه در سوریه شمالی و نیشابور در شرق ایران ادامه یافت. در همین دوران، یک مرکز مهم ساخت کاشی های لعابی در زمان خلفای فاطمی در فسطاط مصر تأسیس گردید

تاریخچه تولید سرامیک و کاشی در ایران

نخستین نشانه های کاشیکاری بر سطوح معماری، به حدود سال 450  ه.ق باز می گردد که نمونه ای از آن بر مناره مسجد جامع دمشق به چشم می خورد. سطح این مناره با تزئینات هندسی و استفاده از تکنیک آجرکاری پوشش یافته، ولی محدوده کتیبه ای آن با استفاده از کاشیهای فیروزه ای لعابدار تزئین گردیده است

شبستان گنبد دار مسجد جامع قزوین( 509  ه.ق) شامل حاشیه ای تزئینی از کاشیهای فیروزه ای رنگ کوچک می باشد و از نخستین موارد شناخته شده ای است که استفاده از کاشی در تزئینات داخلی بنا را در ایران اسلامی به نمایش می گذارد. در قرن ششم هجری، کاشیهایی یا لعابهای فیروزه ای و لاجوردی با محبوبیتی روزافزون رو به رو گردیده و به صورت گسترده در کنار آجرهای بدون لعاب به کار گرفته شدند

 تا اوایل قرن هفتم هجری، ماده مورد استفاده برای ساخت کاشی ها گل بود اما در قرن ششم هجری، یک ماده دست ساز که به عنوان خمیر سنگ یا خمیر چینی مشهور است، معمول گردید و در مصر و سوریه و ایران مورد استفاده قرار گرفت

در دوره حکومت سلجوقیان و در دوره ای پیش از آغاز قرن هفتم هجری، تولید کاشی توسعه خیره کننده ای یافت. مرکز اصلی تولید، شهر کاشان بود. تعداد بسیار زیادی از گونه های مختلف کاشی چه از نظر فرم و چه از نظر تکنیک ساخت، در این شهر تولید می شد. اشکالی همچون ستاره های هشت گوش و شش گوش، چلیپا وشش ضلعی برای شکیل نمودن ازاره های درون ساختمانها با یکدیگر ترکیب می شدند. از کاشیهای لوحه مانند در فرمهای مربع یا مستطیل شکل و به صورت حاشیه و کتیبه در قسمت بالایی قاب ازاره ها استفاده می شد. قالبریزی برخی از کاشی ها به صورت برجسته انجام می شد در حالی که برخی دیگر مسطح بوده و تنها با رنگ تزئین می شدند. در این دوران از سه تکنیک لعاب تک رنگ، رنگ آمیزی مینائی بر روی لعاب و رنگ آمیزی زرین فام بر روی لعاب استفاده می شد

تکنیک استفاده از لعاب تک رنگ، ادامه کاربرد سنتهای پیشین بود اما در دوران حکومت سلجوقیان، بر گستره لعابهای رنگ شده، رنگهای کرم، آبی فیروزه ای و آبی لاجوردی-کبالتی- نیز افزوده گشت

ابوالقاسم عبد الله بن محمد بن علی بن ابی طاهر، مورخ دربار ایلخانیان و یکی از نوادگان خانواده  مشهور  سفالگر اهل کاشان به نام ابوطاهر، توضیحاتی را در خصوص برخی روشهای تولید کاشی، نگاشته است. وی واژه هفت رنگ را به تکنیک رنگ آمیزی با مینا بر روی لعاب اطلاق کرد. این تکنیک در دوره بسیار کوتاهی بین اواسط قرن ششم تا اوایل قرن هفتم هجری از رواجی بسیار چسمگیر برخوردار بود

با رو به زوال نهادن حاکمیت ایلخانیان در اواسط قرن هشتم، عصر طلایی تولید کاشی پایان یافت. کاشی های معرق-موزائیکی- تک رنگ و نه چندان نفیس در رنگهایی متفاوت جانشین قابهای عظیم زرین فام و کتیبه ها شدند

این تکنیک برای نخستین بار در آغاز قرن هفتم هجری در آناتولی اقتباس شده و یک قرن بعد در ایران و آسیای مرکزی پدیدار شده است. این نوع از کاشی ها برای ایجاد طرحی پیچیده در کنار یکدیگر چیده می شده و از آنها برای تزئین محراب ها استفاده می شد. شیوه کار به این صورت بوده است که سفالهای لعاب داده شده را بر مبنای طرح اصلی می بریدند و سپس با در کنار هم قرار دادن آنها، طرح اصلی را می ساختند. در دوره ایلخانیان برای نخستین بار این تکنیک مورد استفاده قرار گرفت؛ مانند آنچه که در مقبره امام زاده جعفر اصفهان (726  ه.ق) به چشم می خورد؛ اما کاربرد وسیع آن در دوره میانی قرن نهم هجری رواج پیدا کرد. طیف وسیع و پیشرفته ای از کاشی های معرق بر روی تعدادی از بناهای مهم یادبود این دوران دیده می شوند که به عنوان نمونه می توان به مسجد گوهرشاد در مشهد، مدرسه آلغ بیک در سمرقند و مدرسه خرگرد اشاره کرد

با توجه به وقت گیر بودن نصب کاشی های معرق، در اواخر قرن نهم هجری تکنیک ارزان تر و سریع تری با نام هفت رنگ، جایگزین آن شد. این تکنیک، ترکیب رنگهای مختلف و متعددی را بر روی کاشی ممکن ساخته بود. همچنین در چنین شیوه ای، رنگ ها مجزا بوده و درون مرزهای یکدیگر نفوذ نمی کردند؛ زیرا توسط خطوط رنگینی مرکب از منگنز و روغن دنبه از یکدیگر جدا می شدند. در بسیاری از بنا های تیموریان شاهر رواج مجدد کاشی کاری به شیوه هفت رنگ هستیم که به عنوان نمونه، می توان از مدرسه غیاثیه خردگرد که در سال 846  ه.ق تکمیل شده یاد کرد

مساجد و مدارس صفویه به طور کلی با پوششی از کاشی ها در درون و بیرون بنا تزیین شده اند. در حالیکه کاربرد کاشی های معرق تداوم می یافت، شاه عباس که برای دیدن بناهای مذهبی کامل نشده اش بی تاب بود، استفاده بیشتر از تکنیک سریع کاشی هفت رنگ را تقویت کرد
در عصر صفویه، کاشی هفت رنگ در قصرهای اصفهان به نحوی گسترده مورد استفاده قرار گرفت و نصب کاشی های چهارگوش درون قابهای بزرگ، منظره هایی بدیع همراه با عناصر پیکره ای و شخصیتهای مختلف، به وجود آورد

در قرن دوازدهم هجری، با روی کار آمدن زندیه عمارت سازی در اندازه های جاه طلبانه به ویژه در شیراز، پایتخت زندیان، از سر گرفته شد و به همین دلیل، جنبش جدیدی در صنعت کاشی سازی پدید آمد. در این عصر، تصاویر کاشی ها با نوعی رنگ جدید صورتی که در دوران حکمرانی قاجار نیز استفاده می شده، نقاشی می شوند

صنعت کاشی سازی اسلامی در دوره هایی از پورسلین-ظرف چینی وارداتی از دوران تانگ و سونگ- تأثیر پذیرفته است. حاصل این تأثیرات، ساخت کاشی هایی با لعاب سفید و طرح های آبی است. اقتباس هنرمندان اسلامی از چینی های آبی-سفید قابل ملاحظه است. در اواسط قرن نهم هجری، نقشمایه های چینی کاملا در نقشمایه های دوران اسلامی جذب شده و حاصل آن، پدیدار شدن یک سبک اسلامی-چینی دو رگه دلپذیر و قابل قبول بود

هنر کاشی کاری ترکیه تا حد زیادی تحت تأثیر سنتهای ایرانی قرار داشت. در قرن نهم هجری (تا سال 875  ه.ق) هنرمندان تبریزی با انگیزه اشتغال به فعالیت در ترکیه می پرداختند

در قرن دهم هجری، ایزنیک مرکز تولید ظروف سفالی و کاشی در ترکیه محسوب می شد. یک رنگ قرمز درخشان جدید و یک دوغاب غنی شده از آهن به صورت ضخیم غیر قابل نفوذ به زیر لعاب، به کار گرفته می شده که از ویژگی های کاشی ایزنیک به شمار می آمد. یک سبک برگدار زیبا با طراحی های واقعی از گل های لاله، سنبل و میخک نیز بر روی کاشی ها، منسوجات، جلدسازی و سایر هنرهای ترکیه قرن دهم مورد استفاده قرار گرفتند اما پس از قرن یازدهم هجری، کیفیت کاشی ایزنیکی رو به افول گذاشت و از این دوران به بعد، ساخت کاشی در شهر کوتاهایا در مرز فلات آناتولی ادامه یافت

ساخت کاشی در سوریه نیز صورت می گرفته است. سفالگران دمشقی در قرن نهم هجری کاشی های سفید-آبی تولید می کردند اما یک قرن بعد طرح کاشی های سوریه ای بازتاب کاشی های ایزنیک بود. کاشی های سوریه در رنگ های سبز روشن، فیروزه ای و ارغوانی تیره خاصی در زیر لعاب نقاشی شده اند. بهترین دوره برای کاشی سازان دمشق، قرن دهم هجری است. پس از آن، گرچه تولید کاشی تا قرن سیزدهم ادامه یافت اما کیفیت آن کاهش یافت و طرح های کاشی های سوریه یک دست شد

نوع شغل

شغل تولید سرامیک و کاشی همانطور که از نام آن برمی آید یک شغل تولیدی از دیرباز تا به امروز است.محصولات تولیدی سرامیک و کاشی پس از طی مراحل مختلف تولید در کارخانجات این محصولات به بازارهای فروش عرضه می شوند و ومشتریان با توجه با سلایق و علائق خود کاشی و سرامیک تولیدی مورد نظر را انتخاب می کنند و از این محصولات تولیدی استفاده می کنند

عمده فروشی یا خرده فروشی در این شغل

در شغل تولید سرامیک ما بیشتر به نوع عمده فروشی در وهله اول برمیخوریم.کارخانجات چه در داخل و چه خارج از ایران همواره با تولید انبوه محصولات نبض بازار فروش را بطور عمده در دست دارند.اما این امر مانع از خرده فروشی نیز نمیشود چرا که همواره در سطح هر شهر تولیدی های کوچک این محصولات وجود دارد که این تولیدی های بطورخرده به کار فروش و ارائه خدمات به مشتریان می پرداند

نوع خدمات ارائه دهنده تولید کاشی و سرامیک:

تولید لعاب

لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از کوارتز ، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن ، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورت وسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود

لعابها در انواع زیر وجود دارند

لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط کلسیم و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود
لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3) ، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود
لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O4 ، نمک و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن ، سرد کردن و پودر کردن ، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شیئ لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند

تولید سرامیک

مواد سرامیکی خواص ویژه ای از خود نشان می دهند به طوری که این امر موجب می گردد که جایگزین دیگری با مواد دیگر نداشته باشد وبنابراین نقش ویژه ای در تهیه انواع بیشماری از ادوات و تجهیزات بازی می کند. برای ایجاد یک خواص خوب و مناسب ودر نتیجه بکارگیری صحیح مواد سرامیکی دانستن اطلاعات درمورد رابطه بین خواص و ریزساختار مواد سرامیکی ضروری است. ریزساختار مواد بستگی زیادی به فرآیند تولید و روش تهیه دارد. سرامیک های پیشرفته امروز کاربردهای بسیار فراوانی دارند و امروزه سعی بر تولید مواد سرامیکی است که به شکل کامل تولید شده و بعد از تولید نیاز به ماشین کاری و در نتیجه تحمیل هزینه اضافی به سیستم حذف گردد

مواد جدیدی که امروزه اهمیت ویژه ای برای تحقیق و توسعه این مواد در نظر گرفته می شوند در زمینه سرامیک به شرح زیر می باشند

بیوسرامیک ها که تاثیر به سزایی در رشد صنعت پزشکی و بهبود وضعیت سلامتی جوامع انسانی داشته اند، مواد ساینده نظیر ابزار برش و چرخ های ساینده که کاربری آن در صنایع کاربردی فلزات و ; است. سرامیک های سخت و بسیار سخت (hard and Super hard ceramics ) موادی هستند که مطالعه بر روی آن ها بسیار پر اهمیت و البته هزینه بر است

روش های مطالعه رفتار مواد در دماهای بالا، فیلترها، خوردگی مواد نیز نیاز به تقویت دارد. تجزیه SO و NO در فرآیند احتراق محصولات سرامیکی در دماهایی پائین از طریق احیای کاتالیتیک (Catalytic reduction ) مورد بررسی قرار گیرد

اجزای سرامیکی برای هایپر فیلتراسیون (Hyper filtration ) گازی در اندازه مولکولی در مایع آب مناسب هستند. الکتروسرامیک ها کاربردهای بسیار متنوعی داشته و شامل سرامیک های با هدایت یونی (کاربرد در باتری ها و سنسورها )، عایق های الکتریکی، نیمه هادی ها و سوپرهادی ها می گردند

سرامیک های فروالکتریک کاربردهای بسیار زیادی در خازن ها، سنسورها، سرامیک های پیزوالکتریک، اجزای الکترواپتیک ترمیتورها دارند که بسیار مورد توجه محققان هستند. سرامیک های فرو مغناطیس نقش اساسی در صنعت الکترونیک ایفا کرده و کاربرد آن در سیستم های ذخیره سازی، ارتباطات ماهواره ای، تلویزیون و سایر سیستم های الکترونیکی است

اجزای کوچک شده الکتروسرامیک ها (Miniaturization ) موادی هستند که در آینده کاربردهای زیادی خواهند داشت

معرفی مهارتهای لازم برای این شغل در بین نیروی کار

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پروژه سرامیک – روان سازی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه سرامیک – روان سازی دارای 101 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه سرامیک – روان سازی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه سرامیک – روان سازی

فصل اول : تئوری
روانسازی
منشاء بارهای الکتریکی در پودرهای سرامیکی
جانشینی ایزومورفی در شبکه کانی
تعویض کاتیونی در کانی‌ها
ظرفیت خنثی‌ نشده ناشی از خردایش
چگونگی اثر کاتیونها در رفتار آب
تئوری لایه مضاعف و پتانسیل زیاد
اثر روانساز یا الکترولیتها بر پتانسیل زتا
کلوئیدهای حفاظتی
کاربرد تعویض کاتیونی در تکنولوژی سرامیک
خواص دوغاب
دوغاب آلومینائی
دوغاب سیلیسی
دوغاب چینی
رابطه سرعت ریخته‌گری با اندازه و سطح ویژه پودر
ارتباط دانسیته اولیه با PH دوغاب
آهن گیری
فصل دوم : عملیات آزمایشگاهی
روانساز مورد استفاده کنونی در کارخانه
درصد روانسازهای مورد استفاده
روانسازهای مورد آزمایش
قیمت روانسازهای مورد آزمایش
نحوه آزمایش
فرمول نمونه شاهد
1ـ ترکیبات تکی
2ـ ترکیبات دوتایی
3ـ ترکیبات سه تایی
فصل سوم : نتایج
1ـ به صورت تکی
2ـ ترکیبات دوتایی
3ـ ترکیبات سه تایی
فصل چهارم : نتایج نهایی
فرمول بدنه
تست نمونه شاهد

روانسازی (Deflocculation)

منشاء بارهای الکتریکی در پودرهای سرامیکی

بار الکتریکی در مواد سرامیکی ناشی از عوامل زیر است

1 بارهای موازنه نشده ناشی از جانشینی ایزومورفیک در ساختار کریستالی پودرها مثل جانشینی Mg+2 بجای Al+3 در مونت موری لونیت

2 تجزیه رادیکال‌های OH کریستالی که در آنها H+ می‌تواند توسط کاتیون‌ها جایگزین گردند، مثل OH در کائولین

3 ظرفیت‌های اشباع نشده ناشی از شکست اتصالات حین بالمیل‌شدن در سطح پودرهای سرامیکی مثل شکست Na از فلدسپار سدیم و پتاسیم

4 توانایی پذیرفتن کاتیون‌های شبکه‌ای توسط سرامیک‌ها که در شرایط ویژه‌ای قادر به تعویض می‌باشد

برای درک مفاهیم فوق به مثال‌های زیر توجه کنید


جانشینی ایزومورفی در شبکه کانی

 هنگامی که اندازه دو کاتیون مختلف مشابه بوده و تفاوت این اندازه بیش از 15% و اختلاف بار الکتریکی آنها بیشتر از یک واحد نباشد، این امکان وجود که این کاتیون‌ها در شبکه کانی جانشینی یکدیگر گردند، به عنوان مثال آهن سه ظرفیتی Fe+3 در بسیاری موارد جانشینی آلومینیوم Al+3 شده یا کلسیم Ca+2 جای منیزیم Mg+2 یا آهن Fe+2 را در شبکه پر می‌کند. بدیهی است که این عمل باعث تغییر در ترکیب شیمیایی کانی می‌گردد. ولی ممکن است در بعضی موارد علاوه‌بر ترکیب شیمیایی، مقدار بارهای الکتریکی موجود در شبکه نیز تغییر نماید

در مثال‌های فوق به‌طور عمل جانشینی کاتیون‌ها فقط باعث تغییر در ترکیب شیمیای گردیده و مقدار بار الکتریکی همچنان دست نخورده باقی می‌ماند، بنابراین شبکه از نظر بار الکتریکی همچنان حالت خنثای خود را حفظ خواهد نمود. چرا که ظرفیت کاتیون‌های تعویض‌کننده و تعویض شده در مثال‌های بالا برابر می‌باشد. ولی لزوماً و در کلیه موارد ظرفیت دو کاتیون تعویض‌کننده و تعویض‌شده با یکدیگر برابر نخواهد بود. به عنوان مثال هنگامی که آلومینیوم سه ظرفیتی جای سیلیسیوم چهار ظرفیتی را در شبکه کانی پر می‌کند، کمبود یک بار مثبت پیش آمده و به عبارتی دیگر شبکه دارای بار منفی می‌گردد. در چنین مواردی این بار منفی در کانی، به وسیله جذب کاتیون‌های “خارجی” خنثی می‌شود

به‌طورکلی جانشینی یک کاتیون در شبکه به جای کاتیون دیگر با اندازه مشابه، به “جانشینی ایزومورفی” (Substritution Isomorphous-) مشهور بوده و بخصوص در کانی‌های گروه مونت موری لونیت، این پدیده بسیار عادی است. به عنوان مثال در کانی مونت موری لونیت       یون‌های آلومینیوم موجود در شبکه پیروفیلیت به وسیله یون‌های دو ظرفیتی منیزیم جایگزین شده‌اند. بدیهی است که این عمل باعث ایجاد بار منفی در شبکه گردیده که به وسیله جذب کاتیون‌های خارجی (M) خنثی می‌گردد

در فرمول، M که معادل یک سوم مول از یک کاتیون خارجی یک ظرفیتی مثل Na+ ، H+‌ و غیره است که برای خنثی‌کردن بار منفی حاصل از جانشینی ایزومورفی جذب شده است. چنانچه کاتیون جذب شده دو ظرفیتی باشد (مثل یون Ca+2) بدیهی است که نصف مقدار فوق موردنیاز خواهد بود. فرمول مونت موری لونیت کلسیم‌دار عبارتست از

اصولاً جانشینی ایزومورفی در مکانی‌های گروه مونت موری لونیت موضوعی عادی است، ولی این بدان‌معنی نیست که جانشینی ایزومورفی فقط در کانی‌های گروه مونت موری لونیت اتفاق می‌افتد. به عنوان مثال کانی اصلی تشکیل‌دهنده بالکلی‌ها و خاک‌های نسوز، کائولینیت می‌باشد، ولی در این خاک‌ها نیز جانشینی ایزومورفی (اگرچه به مقدار کمتر) مشاهده می‌شود

کانی‌های کالئولینیت خالص که در کانوان (خاک چینی) یافت می‌شوند، کاملاً سفید هستند. در صورتی که کانی‌های کائولینیت موجود در بالکلی‌ها و خاک‌های نسوز، دارای رنگ‌های بسیار تیره‌تری می‌باشند، این رنگ‌ها به وسیله ناخالصی‌های ساده مخلوط شده با خاک، به وجود نیامده‌اند بلکه ناشی از وجود آهن در بطن شبکه کائولینیت هستند، چرا که این رنگ‌ها را نمی‌توان بدون شکستن شبکه کائولینیت از بین برد. در اینجا باید به یک موضوع بسیار مهم دیگر اشاره شود، جهت امکان تحقق جایگزینی دو کاتیون مختلف، اندازه دو کاتیون باید مشابه یکدیگر باشد، ولی باید توجه داشت که اندازه دو کاتیون هرگز یکسان نخواهند بود

باتوجه به این مورد می‌توان نتیجه گرفت که جایگزینی کاتیون‌ها باعث ایجاد تنش‌هایی در شبکه گردیده و این تنش‌ها نیز بنوبه خود باعث ثبات بسیار کمتر شبکه و نهایتاً اندازه ریزتر ذرات می‌گردد. البته حمل و نقل کانوان در اثر آب باران و دفن در مناطق باتلاقی باعث سایش مواد حین حمل و نقل می‌‌گردد. این دو موضوع به عنوان مثال: دلایلی اصلی ریزتربودن بالکلی نسبت به کائولن است. چرا که در کانی‌های کائولینیت موجود در بالکلی، جانشینی ایزومورفی نسبتاً زیادتری مشاهده می‌شود و به خاطر غیرتعادلی‌بودن از نظر ترمودینامیکی، موجب متلاشی‌شدن دانه‌های بزرگتر می‌گردد. اصطلاحاً به کانی‌هایی که در آنها جانشینی ایزومورفی مشاهده می‌شود، کانیهای “مغشوش” گفته شده و به عمل جانشینی ایزومورفی نیز اصطلاح “اغتشاش” اطلاق می‌گردد. به عنوان یک قاعده کلی باید به خاطر داشت که معمولاً یک کانی با اغتشاش بیشتر به معنی “ذرات ریزتر” است

ذرات ریزتر نیز به نوبه خود باعث پلاستیسیته، استحکام خشک و انقباض‌ تر به خشک بیشتر می‌گردند. بنابراین همان‌گونه که مشاهده می‌شود اصولاً اغتشاش و جانشینی ایزومورفی در کانی عامل بسیار مؤثری در بسیاری از خواص می‌باشد. ولی با این همه باید ذکر شود که تاکنون فقط یک بعد از تأثیرات مهم جانشینی ایزومورفی در خواص بیان شده است. تأثیرات جانشینی ایزومورفی در خواص از روش دیگری هم اعمال می‌گردد. ترکیب مولکولی با نظم یون‌ها در کانی‌ها نشان می‌دهد که سطوح بالا و پایین کانی دارای بار الکتریکی منفی است در جالی که در حاشیه بار مثبت می‌باشند و این بارهای الکتریکی در قسمت‌های مختلف شدت و ضعف دارند

ترکیب مولکولی منظم یون‌ها در کانی‌ها نشان می‌دهد که پس از فرایند خردایش یا تخریب زمین‌شناسی، سطوح بالا و پایین کانی دارای بار الکتریکی منفی است درحالی که در حاشیه دارای بار مثبت می‌باشند و این بارهای الکتریکی در قسمت‌های مختلف شدت و ضعف دارند. از آنجا که کانی‌ها شکلی بسیار کوچک و فلسی دارند، دارای نسبت سطح به حجم بسیار بزرگی می‌باشند و نیروهای الکتریکی باعث گردهم‌آیی و جذب دانه‌ها و آب می‌شوند، به دلیل نحوه رسوب‌گذاری رسی‌ها که معمولاً در محیط‌های باتلاقی انجام می‌شود)، همیشه مقداری آب همراه آنها می‌باشد و به علت داشتن بارهای الکتریکی، می‌توانند کاتیون‌ها و آنیون‌ها را از محیط جذب کند، از میان کاتیون‌ها می‌توان سدیم، پتاسیم، کلسیم، آلومینیوم و از میان آنیون‌ها می‌توان مولکول‌های آب را که قطبی هستند، نام برد. بطوریکه باتوجه به سختی آب و نوع ترکیبات موجود در آن می‌توان بر هم کنشی با سطوح داشته باشند

مولکول‌های آب به خاطرداشتن دی‌پل موقت و پیوند  می‌توانند جذب‌های متفاوتی داشته باشند. بطوریکه از یک طرف جذب کاتیون‌های موجود در محیط و از طرف دیگر جذب دانه‌ها می‌شوند. درنتیجه به مقدار کافی مولکول‌های آب با شدت زیاد به دانه‌ها می‌‌چسبند. چنانچه آب بیشتری اضافه شود، زنجیری از مولکول‌های آب که از طرف قطب‌های غیرهمنام به یکدیگر متصل می‌شوند، اطراف دانه‌های رسی را احاطه می‌کنند. خاصیت آبی که بلافاصله جذب دانه‌های رسی می‌شود، تغییر کرده و واضح است که با آب معمول فرق دارد، زیرا دارای ناروانی و دانسیته و با شدت زیاد جذب دانه‌های شده است

جذابیت دانه‌های خاک برای کاتیون‌ها منحصر به چند لایه آب اطراف آن نمی‌باشد و نیروی جذب تا مسافتی در اطراف دانه‌ها ادامه دارد و هرچه فاصله از دانه بیشتر شوند، از شدت این نیرو و همچنین از تمرکز کاتیون‌ها کاسته می‌شود، نتیجه اینکه لایه‌های آب و کاتیون‌های موجود در آن با اینکه تا فاصله معینی از دانه‌های رسی تحت تأثیر نیروی جاذبه قرار دارند، ولی هرچه فاصله بیشتر، اثر نیرو کمتر می‌شود. در فاصله‌ای که اثر نیری جاذبه صفر شود، مولکول‌های آب نیز به حالت آب آزاد یا آب بین لایه‌ای در می‌آیند. فاصله بین سطح دانه تا حدودی از نیروی جاذبه که به صفر می‌رسد، به نام “لایه آب مضاعف” خوانده می‌شود

لایه آب مضاعف از دو قسمت تشکیل شده است. لایه اول بسیار نازک و به ضخامت 10 آنگسترم است که بلافاصله با نیروی زیاد به دانه چسبیده و حرکتی ندارد که به آن آب مقید گفته می‌شود. لایه دوم بعد از لایه اول  تا حد نیروی جذب‌کننده ادامه پیدا می‌کند و ضخامت آن به حدود 400 آنگسترم می‌رسد مولکول‌های این لایه آب متحرک می‌‌باشند بطوریکه مدام تعویض مولکولی آب انجام گرفته و به همراه آن یون‌های موجود در آب نیز به سمت سطوح دانه‌ها کشیده می‌شوند. لایه آب مضاعف دارای نظم مولکولی می‌باشند و آب جذب شده نام دارد. درحالی که عکس حالت اخیر در مورد آب بین لایه‌ای صادق است. خاصیت خمیری که در خاک پدید می‌آید، به علت پدیده فوق است. در مورد پودرهای درشت دانه، به علت کوچک‌بودن نسبت سطح به حجم و عدم وجود نیروی الکتریکی، آب کمی از سطح دانه‌ها را می‌پوشاند که البته راحت‌تر در اثر حرارت تبخیر می‌شود

تعویض کاتیونی در کانی‌ها (Cation – Exchange)

در مواقعی که ظرفیت‌های کاتیون تعویض‌کننده و تعویض‌‌شونده با یکدیگر برابر نباشد باعث ایجات بار منفی در شبکه شده و این بار منفی نیز به وسیله جذب کاتیون‌های مختلف خنثی می‌گردد. به‌طورکلی طبق کدام اصول و قوانین، کاتیون‌های خاصی را در محیط انتخاب نموده و آنها را جذب می‌نماید و نیز چگونه می‌توان یک کاتیون مشخص موردنظر را تحمیل نمود. احتمالاً این سؤال مطرح خواهد شد که اصولاً چه نیازی به مکانیزم جذب ماتیون‌ها به وسیله رسی‌ها و دیگر مواد وجود دارد؟ نوع کاتیون جذب شده، عامل بسیار مؤثر و تعیین‌کننده‌ای در بسیاری از خواص و رفتار است. بنابراین در صنعت سرامیک عملاً در بسیاری موارد و جهت اهداف خاصی لازم است که یک کاتیون مشخص رسی گرفته شده و کاتیون دیگری به رسی داده شود. برای این عمل باید به‌طورکلیف قوانین و چگونگی جذب کاتیون‌ها به وسیله رسی و دیگر موارد مربوطه کاملاً شناخته شده باشند

تعویض کاتیونی در مونت موری لونیت ناشی از جانشینی ایزوموفیک بوده، بطوریکه با جانشینی Al+3 و Si+4 توسط Mg+2 بجای Al+3 در لایه‌های تتراهدرال و اکتاهدرال این تعویض کاتیونی انجام می‌گیرد. در این نوع مواد اولیه حدود 80 درصد تعویض کاتیونی ناشی از جانشینی ایزومورفیک بوده و فقط 20 درصد از آن ناشی از شکستن و پودرشدن مواد می‌باشد، بنابراین در این شرایط وابستگی دانه‌بندی براساس ظرفیت تعویض یونی بسیار ناچیز می‌باشد. تعویض کاتیونی کلسیم بجای گروه‌های H و OH در لایه‌های تتراهدرال سیلیکونی بسیار مشهود می‌باشد. پودرهائی نظیر کائولن، آلومینا، مگنزیا و ; برحسب خلوص آنها (تقریباً با خلوص صددرصد) منشاء تعویض یونی ناشی از خردکردن و شکست اتصالات هستند، بعبارت دیگر بند 1 نقش اساسی را بازی خواهد کرد

اگر به عنوان مثال کاتیون جذب شده (جهت خنثی‌نمودن بار منفی شبکه کانی) با حرف “M” مشخص شود، بنابراین چنین رسی را با عنوان رسی “M” یا “Mclay” می‌توان مشخص نمو که در آب به صورت زیر تاحدی یونیزه می‌گردد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی کاشی احسان

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی کاشی احسان دارای 133 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی کاشی احسان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی کاشی احسان

1ـ مقدمه    
2ـ تاریخچه کاشی احسان     
3ـ تقسیم‌بندی اجزاء خط تولید    
1-3 دپو ، سنگ شکن     
2ـ3 واحد آماده سازی مواد اولیه (بالمیل ، واحد بدنه‌سازی)    
3-3 اسپری درایر    
4ـ3 پرس و درایر    
5 -3 خط لعاب و چاپ     
6-3 واحد لعاب سازی     
7-3 لعاب     
8-3 لودینگ و آن لودینگ    
9-3 ال جی وی     
10-3 کوره     
11-3 درجه بندی و بسته‌بندی     
4 –  واحد کنترل کیفیت و نقش آن در خط تولید     
1-4 نمونه گیری از دوغابهای بالمیل     
2-4 محاسبه درصد آب دوغاب    
3-4 روش گرفتن دانه بندی خاک اسپری و پرس    
4-4  انجام تستهای مختلف بر روی کاشی     

معرفی شرکت :

شرکت کاشی احسان در 5 کیلومتری شهر میبد در سال 1387 در زمینی به مساحت 21 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران و متخصصین کارشناسان مجرب صنعت سرامیک آغاز کرد . کاشی احسان با استفاده از تجربه و تخصص پرسنل در کنار پیشرفته ترین و جدیدترین ماشین آلات صنعت سرامیک کاشی های خود را مطابق سلایق هموطنان با طرح هایی برگرفته از فرهنگ و هنر غنی ایرانی و مطابق با نظر مشتریان خود در سراسر جهان در اندازه های 23×25، 40×25،45×31، 60×30،  55×30 تولید می کند در حال حاضر شرکت با استقرار سیستم یکپارچه  (IMS)   موفق به اخذ گواهینامه های Iso 14001,Iso 9001,ohsas18001 گردیده است

مواد اولیه پس از آماده سازی  داخل بالمیل ها شده به دوغابی با ذرات معین تبدیل می شوند پس از این مرحله دوغاب به دست آمده توسط اسپری در درایرها که از فن آوری بالایی برخوردار هستند به پودری یکنواخت تبدیل می شود . استفاده از پرس های مدرن این امکان را فراهم می کند تا بیسکوییت کاشی با بهترین کیفیت تولید شود . در خط لعاب با به کارگیری پمپ ها، کابین ها و ماشین های بسیار پیشرفته ، لعاب به صورت اسپری به روی بیسکوییت ها اعمال می شود و ماشین های چاپ عمل چاپ را به بهترین نحو ممکن انجام می دهند . مرحله پخت با استفاده از کوره های رولری در کمترین زمان ممکن انجام می شود . به دلیل اینکه پخت بدنه و لعاب در یک مرحله انجام می شود باعث صرفه جویی در سوخت و زمان شده و افزایش راندمان تولید را به دنبال دارد. مراحل سورتینگ و بسته بندی آخرین مراحل پروسه تولید می باشند که با استفاده از تکنولوژی پیشرفته حمل و نقل انبارش و ذخیره کاشی ها صورت می گیرد تا میزان ضایعات به کمترین مقدار ممکن برسد. درجه بندی و بسته بندی کاشی ها بر حسب طرح و ابعاد توسط ماشین های بسته بندی ، پایان پروسه تولید می باشد

آزمایشگاه کاشی احسان به عنوان مهمترین بخش و هسته شرکت محسوب می شود که در این بخش کارشناسان با تجربه با استفاده از تجهیزات پیشرفته آزمایشگاهی بر روی کلیه خواص مواد اولیه نظارت داشته و فرمولاسیون ها به صورت خیلی دقیق در این واحد طراحی و ارائه می گردد. کنترل کیفیت کاشی احسان نیز یکی از مهمترین بخش های شرکت محسوب می شود که در این قسمت پروسه تولید و همچنین خواص نهایی محصول نظیر استحکام بعد از پخت ، مقاومت در برابر اسیدها و بازها و به صورت خیلی دقیق کنترل می شود . کاشی احسان اعتقاد دارد که کنترل کیفی محصول منجر به تولید کاشی هایی با حد استانداردهای بین المللی و جهانی گشته و سبب می شود تا شرکت در میان سایر رقبای ایرانی و خارجی سربلند باشد

معرفی spc

هدف از انجام spc : پیشگیری به جای شناسایی

در گذشته مبنای ساخت و تولید بدین گونه بود که محصولات پس از ساخت و تولید و تبدیل به محصول نهایی مورد بازرسی و آزمون قرارگرفته و اقلام نامطلوب از آنها جداسازی می گشت . در امور اداری نیز ، کارها به کرات مورد بررسی قرار می گرفت تا به اشتباهات پی برده شود . هر دو استراتژی بر مبنای شناسایی استوار بوده اند که بسیار ناکار است . چرا که اجازه می دهد زمان و مواد بر روی محصولات و یا خدماتی سرمایه گذاری شوند که همیشه مورد استفاده نیستند بسیار کاراتر است چنانچه بتوانیم با عدم تولید محصولات غیر قابل استفاده در همان گام نخست از ایجاد ضایعات جلوگیری کنیم

   نیاز به کنترل و فرآیند

شناسایی   تعدیل ضایعات

پیشگیری   جلوگیری از ضایعات

اگر قرار باشد یک محصول مشخصات مورد نظر مشتری را دارا باشد این محصول باید به وسیله یک فرآیند پایدار یا تکرار پذیرتولید گردد. SPC مجموعه ای قدرتمند و توانا از ابزار حل مشکل است که در ایجاد ثبات در فرآیند و بهبود کارایی از طریق کاهش تغییرپذیری مفید واقع می گردد. یک روش online همراه فرآیند است و مادامیکه فرآیند ادامه دارد باید ادامه یابد و ابزاری است برای تحت کنترل قراردادن فرآیند با حذف علل خاص

ابزارهای هفتگانه spc:

1-   هیستوگرام

2-   برگه کنترل

3-   نمودار پارتو

4-   نمودار علت و معلول

5-   نمودار تمرکز نقص ها

6-    نمودار پراکندگی

7-   نمودار کنترل

نمودارهای کنترل مهمترین ابزار spc هستند که در شناسایی بروز علل خاص و تعیین بررسی رفتار دینامیکی فرآیند ها استفاده می شوند

تغییرات ذاتی : آن دسته از تغییراتی هستند که جزء ذات فرآیند بوده و تحت کنترل ما نیستند و معمولا برآیندی از تعداد زیادی از عوامل جزئی کم اهمیت می باشد . تغییرات ذاتی را نمی توان از ذات فرآیند جدا کرده و شناسایی نمود . تاثیر این تغییرات برفرآیند اندک بوده و بر اثر علل ذاتی یا عام به وجود می آیند . در حالت کاملا مطلوب تنها باید علل عام در فرآیند حضور داشته باشند

تغییرات اکتسابی :  آن دسته از تغییراتی هستند که بر اثردلایل قابل شناسایی و محدود به وجود می آیند مجموعه عواملی نظیر مواد اولیه ، ماشین ، نیروی انسانی و روش تولید در نهایت کیفیت خاصی را ایجاد می نمایند و با تغییر هریک از آنها کیفیت جدیدتری برای محصول حاصل می شود . این تغییرات تاثیر بسیاری بر محصول خروجی داشته و بر اثر علل خاص به وجود می آیند . تاثیر این عوامل بر فرایند همیشه یکنواخت نیست . یعنی اینکه وقتی پیش می آیند نحوه توزیع ارقام حاصل از فرآیند را تغییر می دهند . تا وقتی که علل خاص نوسان ها ، شناسایی و حذف نشوند ، اثرشان بر فرآیند همچنان ادامه خواهد داشت و ستاده های حاصل از فرآیند بی ثبات خواهند بود . تغییراتی که بر اساس علل خاص در فرآیند به وجود می آیند ، همیشه زیان آور نیستند ، وقتی که زیان آور هستند می بایست شناسایی و حذف شوند و در صورت سود بخش بودن ، می بایست شناسایی و به صورت جزء همیشگی فرآیند درآیند . هدف اصلی در spc به حداقل رساندن این نوع تغییرات است

تعیین مشخصه های مورد نظر جهت اجرای spc :

–        مشتری پارامتر مورد نظر محصول را مشخص می کند

–        هزینه ضایع شدن محصولات بسیار بالا باشد و نیاز به یک روش هشدار دهنده می باشد

–        باتوجه به rpn های بالا در FMEA

–        تجزیه و تحلیل دلایل بروز ضایعات و دوباره کاری در ایستگاه های کاری

–        تجزیه و تحلیل برگشت کالا از مشتری و یا از ایستگاه های کاری

–        بالا بودن هزینه های بازرسی

در انتخاب مشخصه های مناسب برای اجرای SPC باید موارد زیر را در نظر  گرفت

–    مشخصه انتخاب شده مربوط به اقلام ورودی نباشد . اجرای SPC روی پارامترهای ورودی و یا خریداری شده ممکن نیست ، زیرا هیچ تسلطی برفرآیند تولید این پارامترها نداریم

–        مشخصه انتخاب شده تا حد ممکن علت ایجاد مشکل باشد

–    مشخصه انتخاب شده ناشی از نوسانات تولید باشد. زمانی که مشکل مربوط به مواد اولیه یا طراحی نامناسب دستگاه باشد، اجرای SPC هیچ کمکی نمی نماید

–    اولین گام در اجرای SPC انتخاب پروژه ای مناسب است که با اجرای آن یکی از مشکلات مهم سازمان حل شود . برای این کار از ابزار کنترل آماری فرآیند می توان ابزاری قوی و کارآمد پارتو را به کار گرفت . بر طبق اصل پارتو 80% مشکلات هر سازمان ناشی از 20% علل است با استفاده از پارتویی مناسب که در آن از وزن دهی استفاده شده باشد میتوان سودآورترین پروژه ممکن را انتخاب و متناسب با مشکل انتخاب شده متخصصین SPC و فرآیند با انتخاب و ترسیم صحیح پارتو مشکل به صورت احتمالی تعریف شده است

قدم دوم : شناخت دقیق وضعیت موجود با استفاده از جمع آوری داده ها و تفسیر آنها (فاز اندازه گیری )

قدم سوم : تشخیص علت ها ( فاز تحلیل )

قدم چهارم : اقدام اصلاحی (فاز بهبود )

قدم پنجم : حفظ وضعیت مطلوب ( فاز کنترل )

Spc در کاشی احسان :

بعد از آشنایی با روند کار و محیط کارخانه و واحدهای مختلف تصمیم گرفته شد پروژه spc اجرا شود . لازمه اجرای spc شناخت فرآیندها و انتخاب فرآیندی است که spc باید روی آن اجرا شود تا تحت کنترل درآید . در کارخانه مشکلات جزئی زیادی وجود دارد که رفع آنها شاید تاثیر چندانی نداشته باشد بنابراین باید بادید فرآیندی نگاه کرد تا ریشه های مشکلات شناخته شود و با رفع آنها در جهت بهبود کیفیت یعنی افزایش توانایی برآورده سازی الزامات کیفیتی قدمی برداشت . بنابراین از واحدهای مختلف با دیدگاه های متفاوت در مورد عیب هایی که منجر به افت درجه کاشی و یا به عبارتی افت کیفیت محصول شده بود پرسیده شد تا با استفاده از جداول زیر بتوانیم مشکلات عمده را شناسایی و با اقدامات اصلاحی در جهت رفع آنها بر آییم . اطلاعات جدول زیر با استفاده از واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه جمع آوری شده است . همه معتقد بودند که برای لعاب های مختلف درصد این عیب ها متفاوت است بنابراین با توجه به اینکه مشکللات لعاب های ترانس بیشتر بود این جدول برای لعاب های ترانس تکمیل شده است . ابتدا موارد زیر برای به دست آوردن rpn تعریف می شود

                  میزان افت درجه

10-

20-

30-

40-

50-

60-

70-

80-

90-

100-

      شدت اثر

1 درجه افت

2درجه افت

3 درجه افت

4 درجه افت

      میزان وقوع

همیشه

سه شیفت یکبار

دو شیفت یکبار

اوایل هر شیفت

گهگاه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله خصوصیات چینی و سرامیک

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله خصوصیات چینی و سرامیک دارای 181 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله خصوصیات چینی و سرامیک  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله خصوصیات چینی و سرامیک

پیشگفتار  
فرآورده های ویژه و سرامیکی تکنیکی   
دیرگدازه ها   
فرآورده های زمخت   
فرآورده های ظریف   
ظروف خانگی   
کاشی ها   
سرامیک های بهداشتی   
عایق ها ومقره های الکتریکی   
تکامل صنعت سرامیک   
تکامل صنعت سرامیک در جهان   
تکامل صنعت سرامیک در ایران   
پیشگفتاراستاندارد چینی   
ظروف چینی غذا خوری – ویژگیها و روشهای آزمون   
فرآورده های سرامیکی   
چینی   
انو اع چینی غذا خوری   
نمونه برداری   
آزمون های فیزیکی   
آزمون مقاومت در برابر تغییر ناگهانی دما   
آزمون قابلیت نور گذاری   
سختی   
آزمون های شیمیایی   
آزمون پایداری لعاب و دکور ظروف غذا خوری در برابر شستشو   
آزمون های چشمی و درجه مرغوبیت   
تاثیروتوزیع اندازه ذرات بر خواص دوغاب سرامیک 
اطلاعات مربوط به اندازه ی ذرات  
رئولوژی دوغابها 
فاز جامد موجود در دوغابها 
توزیع اندازه ی دانه رئولوژی دوغابها 
دوغابهای الومینا 
دوغاب های کوارتز 
دوغاب های بدنه سفید 
ساختمان فلوکول در دوغاب های ریخته گری تجاری 
سرعت ریخته گری در ارتباط با اندازه سطح ذره 
ویسکوزیته سوسپانسیون های دیسپرز 
ویسکوزیته دوغاب های تهیه شده از پودرهایا مخلوط های لکوئیدی 
رئولوژی سیستم های کوا گوله 
خلاصه بحث 
بررسی عیوب حاصله بر روی قطعات تولیدی پرس   
تحقیق برروی بدنه های چینی با سیلیس بالا   
مواد خام   
مراحل آزمایش نمونه ها   
نتایج و بحث   
انبساط حرارتی   
جذب آب ودانسیته بدنه ها   
استحکام خمشی بدنه ها   
سفیدی و شفافیت بدنه   
مشاهده نمونه ها با استفاده از میکروسکوپ الکترونیکی   
نتیجه گیری   
منابع و مآخذ   

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله خصوصیات چینی و سرامیک

 شناخت وکاربرد سرامیکها                        (مهندس محمود سالاریه )

تکنولوژی سرامیکهای ظریف                               (اسون رحیمی – مهران متین )

صنعت سرامیک                                         (مهندس سعید گرجستانی)

استاندارد 1164 مربوط ظروف چینی غذا خوری                       (اداره استاندارد)

چینی مقصود                                           (مهندس علی آراسته)

مطالبی برگزیده از مقالات

آمار و ارقام مربوط به تولیدات چینی                     ( اداره صنایع و معادن )

پیشگفتار

در حال حاضر سرامیک بخش وسیعی از صنایع مختلف معاصر را در برمی گیرد. در عین اینکه این صنعت به قدمت اولین تمدن بشری است ولی اکنون محصولات سرامیکی یکی از مفیدترین پدیده هایی است که در پیشرفت علوم نقش مؤثری را بر عهده دارد

محصولات سرامیکی دارای تنوع بسیار است. بعضی از آنها همواره مورد استفاده عموم قرار می گیرند و بعضی دیگر در رابطه با مصارف خاصی است که متخصصین از آنها بهره برداری می کنند

ذیلاً تعدادی از محصولات مذکور ذکر می گردد

الف- اشیاء هنری یا تزئینی مانند مجسمه- پلاک و غیره

ب- وسایل غذاخوری و لوازم آشپزخانه (Talbo ware)

ج- وسایل بهداشتی از قبیل دستشویی، وان حمام و غیره (Sanitary ware)

د- کف پوشها

هـ- کاشی ها

و- لوله های فاضل آب

ز- الماس های مصنوعی (Synthetic diamonds) مورد استفاده در لوازم صوتی

ح- قسمتی از مغزهای الکترونیکی (Memory Cells)

ط- بخشی از وسایل الکتریکی (مقره- پایه و ترمینال)

ی- شمع های ماشین (Spark Pluge)

ک- عایق ها و اجسام نسوز (Refractories)

ل- وسایل آزمایشگاهی مانند بوته ها، هاونگ های چینی و غیره

م- دندان های مصنوعی (Denture Ceramics)

ن- سنباده ها و ابزارهای برش (Abrasion resisting Ware) و غیره

فقط قسمتی از این مجموعه وسیع را تشکیل می دهند

زمان ساخت سرامیک ها سالیان قبل و مقارن با رشد فکری انسان های اولیه و ایجاد نخستین تمدن های بشری بوده است

بشر نخستین پس از شناخت محیط اطراف خودو کشف آتش شروع به ساختن ابزار، لوازم و اشیاء مورد نیاز خود کرد: در هم آمیختن آب و خاک و سخت شدن خمیره آنها بر اثر تبخیر مراحلی هستند که طبیعت به انسان آموخت. قدیمی ترین کشف بشر اولیه که بر اساس کاوش ها و دانستنی های ابتدایی او استوار بوده. همانا استفاده از حرارت آتش جهت سختی و استحکام اشیاء و اجسام گلی می باشد

گرمای حاصله از حرارت آتش نه تنها باعث استحکام و سخت شدن اشیاء گلی می گردید بلکه گاهی اوقات بر حسب اتفاق تعدادی از آنها نیز بر اثر حرارت زیاد ذوب می شدند. زمانی که آتش فرو می نشست وجود قطعات ذوب شده و گاهی درخشان و سخت در خاکسترهای بر جای مانده انسان را متحیر و وادار به تفکر می نمود. به تدریج در اثر این گونه اتفاقات توجه بشر به ذوب مواد معدنی و نتیجتاً کشف فلزات جلب شد

گرچه بشر با شناخت فلزات دریچه ای از دنیای تمدن را برخود گشود. ولی مشکل فرم دادن و نیز شکل گرفتن فلزات یکی از مسائلی است که انسان از همان ابتدا با آن برخورد نمود. در مقایسه با فلزات خاصیت شکل پذیری که از خمیره گل حاصل می گشت همواره باعث تقویت نیروی خلاقیت بشر می شد. این خصوصیت موجب می گردید که بتواند به آسانی شکل های مختلف را تجربه نموده و هر آنچه که می اندیشید عملاً بسازد حتی اکثر شکل های فلزی ابتدا از گل های طبیعی ساخته شده و پس از قالب گیری جهت شکل دادن فلزات از آنهااستفاده می گردیده است

در این زمان است که اشیاء گلی آتش خورده و سخت به وفور در محیط زیست انسان یافت می گردد که از آن جمله می توان ظروف تهیه غذا و نگهداری آن، ابزارها، مجسمه ها آجر بناها و حتی تابوت ها و بسیاری دیگر را نام برد. کشف فلزات باعث گردید که صور، نقوش، طرز ساخت اجسام و اشیاء سرامیکی تغییرات اساسی و کلی پیدا کند و هنرمندان و صنعتگران آن زمان روش های جدیدی را در تولید و آفرینش اشیاء برگزیده و تجربه نمایند

ویژگی هایی که در ساخت اشیاء سرامیکی وجود داشت موجب تداوم، تکرار و تکثیر آن وسایل گردید. به عبارتی دیگر هر آنچه که بشر می اندیشید می توانست بدون مانعی بسازد و این خود باعث اندوختن و انباشتن دانستنی ها و تجربیات فراوانی گشت. قرن ها قبل از طرح علوم فیزیکی و شیمیایی و حتی بیش از اقدام به کیمیاگری، انسان اولیه از این دانستنی ها و تجربیات بهره گرفته، به صورتی با علم و تکنیک سرامیک ها آشنایی پیدا کرده بود

هم چنین نظری به محتوی فرم های اولیه و نقوش آنها نشان می دهد که بشر همواره از طریق ساخت و تزئین اجسام سرامیکی در جهت حس زیبایی دوستی، فلسفه ها و خلاقیت های هنری خود مدد گرفته، چنانکه فرهنگ، آداب ورسوم، عواطف و احساسات او همواره در تولید و خلق این اشیاء مؤثر بوده است

به جهت گسترش صنعت سرامیک در مسیر بررسی و شناخت این اشیاء لازم به نظر می رسد که پس از مقدمه ذکر شده و تعاریف آینده نگاهی گذرا به تاریخ سرامیک انداختده و سپس به پژوهش در طبیعت، مواد خام درون آن و نیز بهره گیری از هر عنصر بپردازیم و آنگاه روش ها، تکنیک ها و سایر عوامل سازنده را بر اساس ساخت و تولید سرامیک ها، مورد تجزیه و تحلیل قرار دهیم

تعریف سرامیک

لغت سرامیک از کلمه یونانی (Keram os) مشتق گردیده که در اصل به معنی ماده پخته شده است. تعریف دیگر از ریشه سانسکریت به موادی اطلاق می گردد که به کمک آتش تهیه می شوند

تعریف جدید و علمی که در دنیای صنعتی امروز نیز قابل قبول می باشد تعریفی است که در سال 1920 جامعه سرامیک آمریکا مطرح نموده است

سرامیک عبارت است از تمام محصولات غیرفلز معدنی که برای به عمل آوردن آن به صورت یک محصول قابل استفاده، احتیاج به درجه حرارت معمولاً بالاتر از 600 درجه سانتیگراد را دارد. این تعریف نه تنها شامل محصولاتی می گردد که ماده اولیه خاک آنها و یا سیلکاتها هستند بلکه سایر محصولات از قبیل اکسیدهای فلزی و کربن ها را نیز در برمی گیرد

سرامیک های ظریف Fine Ceramics

قطعه ای از سرامیک کاملاً دقیق و حساب شده که دارای ساخت ظریف بدون لعاب و یا لعابدار باشد سرامیک ظریف اطلاق می شود. این دسته از سرامیک ها اغلب به ظروف غذاخوری خاص و اشیاء تزئینی اطلاق می گردد. باید توجه داشت که اصطلاح متداول فنی برای این نوع سرامیک ها وایت ور (White ware) است ولی این کلمه نیز تاکنون مورد تأیید قطعی مجامع علمی قرار نگرفته است

در دسته بندی شاخه های مختلف صنعت سرامیک نیز مانند تعریف آن؛ تفاهم چشمگیری بین دست اندرکاران این صنعت وجود ندارد ولی در عین حال رایج ترین و شاید صحیح ترین دسته بندی شاخه های مختلف این صنعت به صورت زیر است

1-   فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی

2-   دیرگدازها

3-   فرآورده های زمخت

4-   فرآورده های ظریف[1]

همچنان که از عنوان این بخش نیز مشخص است بحث در چهارچوب دسته چهارم از شادخه های چهارگانه صنعت سرامیک است. ولی با این همه به طور بسیار مختصر سه شاخه دیگر نیز بررسی خواهند شد

فرآورده های ویژه و سرامیکی تکنیکی

به طور کلی این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه مصنوعی و خالص ساخته می شوند. خصوصیات، ترکیبات و مواد اولیه این فرآورده ها بر حسب موارد مصرف مختلف آنها کاملاً متفاوت هستند. این فرآورده های پیچیده عمدتاً در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح گردیده اند صنایع الکترونیک، صنایع هواپیمایی، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروگاه های برق و غیره جزئی از صنایعی هستند که در واقع مصرف کننده عمده این محصولات به شمار می آیند. از انواع این فرآورده ها به عنوان مثال می توان از اکسید سرامیک های مختلف (مثل بریلیا Beo و تیتانیا  ، و توریا ) نیتریدها و سیلیسیدها، (مثل نیترید بر BN، نیترید سیلیسیم  و دی سیلیسید مولیبدن ) کاربیدها (مثل کاربید بر ، کاربید تنگستن Wc و کاربید زیرکنیم Zrc) و نیز فرآیت ها نام برد

دیرگدازها

به طور کلی فرآورده های دیرگداز محصولاتی هستند که در درجه حرارت های بالا کاربرد دارناد به طور رسمی اصطلاح «دیرگدازها» (Refractories) شامل تمامی فرآورده هایی است که خمش[3] آنها در بالاتر از 1580 درجه سانتی گراد انجام       می شود. ولی این اصطلاح عملاً در مورد فرآورده هایی که نقطه خمش آنها از حدود 1520 درجه سانتی گراد بالاتر است نیز به کار می رود

مصرف این فرآورده ها عمدتاً در ساختمان کوره ها می باشد بنابراین می توان به اهمیت آنها در صنعت امروز پی برد. به عبارت دیگر کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارند (به عنوان مثال صنایع ذوب فلز، شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی، صنایع هسته ای و غیره) مجبور به استفاده از این محصولات خواهند بود

این فرآورده ها عمدتاً به صورت آجرهای مختلف عرضه می گردند ولی انواع ملات ها و پوشش های مختلف و دیرگدازهایی برای مصارف ویژه را نباید از یاد برد

به طور کلی دیرگدازها بر اساس ترکیب شیمیایی آنها و یا حد دیرگدازیشان رده بندی می شوند، ولی در مواردی این رده بندی بر اساس روش های ساخت آنها نیز انجام می گردد

چنانچه دیرگدازها بر اساس حد دیرگدازی تقسیم شوند این تقسیم بندی شامل چهار دسته به شرح زیر خواهد بود

 با نقطه خمش

الف- دیرگدازهای درجه حرارت پایین                   Low-heat-duty         1630-

ب- دیرگدازهای درجه حرارت متوسط           Intermediate-heat-duty    1670-

ج- دیرگدازهای درجه حرارت بالا              High-heat-duty        1730-

د- دیرگدازهای درجه حرارت بسیار بالا      Super-duty             بالاتر از

از طرف دیگر دیرگدازها بر اساس ترکیب شیمیایی آنها به سه دسته تقسیم می شوند (این نحوه تقسیم بندی رواج بسیار بیشتری دارد)

الف- دیرگدازهای اسیدی

ب- دیرگدازهای خنثی

– دیرگدازهای قلیایی

جدول 2 انواع دیرگدازها را بر اساس ترکیب شیمیایی آنها نشان  می دهد

فرآورده های زمخت

فرآورده های زمخت یا «Heavy Clay» عمدتاً در ساختمان ها به کار می روند. آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت سرامیک است. علاوه بر انواع آجرها، لوله های فاضل آب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه در این گروه جای دارند[4]. مواد اولیه این فرآورده ها عمدتاً رس های سرخ رنگ هستند که به وفور یافت می شوند

بدنه این فرآورده ها بر حسب کاربرد آنها و نیز درجه مرغوبیتشان می توانند متخلخل و یا متراکم و نیز لعابدار یا بدون لعاب باشند. در ساخت این فرآورده ها لعاب های نمکی کاربرد وسیعی دارند. بدنه این فرآورده ها به طور کلی از نوع سفال، ماجولیکا و یا استون ور هستند

فرآورده های ظریف

اصطلاح «فرآورده های ظریف» معادل اصطلاح انگلیسی «Pottery» و یا اصطلاح آمریکایی «White Ware» به کار می رود. ولی با این همه باید در نظر داشت که اصولاً اصطلاح آمریکایی «White Ware» اصطلاح غلطی است. چرا که در این گروه فرآورده هایی نیز قرار می گیرند که رنگ بدنه آنها به طور معمول سفید نیست. به عنوان مثال انواع بدنه های بسیار مرغوب و ظریف استون ور  که عمدتاً جهت ظروف خانگی مورد مصرف دارند

فرآورده های ظریف فقط شامل ظروف خانگی نیستند. به طور خلاصه فرآورده های ظریف سرامیک خود به چهار دسته تقسیم می شوند

–        ظروف خانگی

–        کاشی ها

–        سرامیک های بهداشتی

–        مقره ها و عایق های الکتریکی

در تقسیم بندی صنعت سرامیک در صفحات قبل، قید گردید که بحث ما در چهارچوب این دسته از فرآورده های سرامیک است، بنابر این به بررسی انواع فرآورده های ظریف می پردازیم

ظروف خانگی

به طور کلی رایج ترین نحوه تقسیم بندی بدنه های سرامیک (و از جمله ظروف خانگی) دسته بندی آنها در مرحله اول از نظر چگونگی تراکم و یا تخلخل آنها و در مرحله دوم از نظر رنگ بدنه آنهاست. نمودار 3 مهمترین انواع ظروف خانگی را که بر اساس معیارهای مذکور تقسیم بندی شده اند نشان می دهد

حال به معرفی هر یک از این بدنه ها می پردازیم

 الف: سفال

ابتدایی ترین و قدیمی ترین فرآورده سرامیک- بدنه ای است متخلخل و رنگی. علی رغم قدمت آن هنوز نیز (به صورت صنعتی و نیز سنتی) در مقیاس وسیع تولید می گردد. هم چنان که در صفحات قبل هنگام بررسی فرآورده های زمخت اشاره شد، کاربرد این نوع بدنه صرفاً به ظروف خانگی معطوف نمی گردد بلکه سفال به صورت آجر و دیگر مصالح ساختمانی نیز کاربرد وسیعی دارد

پخت اول این بدنه ها (بیسکویت) معمولاً در حدود 900 درجه سانتی گراد، و نقطه ذوب لعاب آنها بر حسب مرغوبیت سفال حدود 950 تا 1100 درجه سانتی گراد است. لعاب های این بدنه ها معمولاً لعاب های سربی معمولی هستند. با توجه به وجود مقدار زیادی اکسید آهن در این نوع بدنه، معمولاً رنگ لعابها تنوع زیادی ندارند

ب: ماجولیکا و انواع بدنه های مشابه

به طور کلی بدنه های ماجولیکا از سفال متکامل تر هستند ولی با این همه این فرآورده ها نیز مانند سفال متخلخل و رنگی می باشند. بدنه این فرآورده ها به طور کلی از رس ناخالص و نیز سیلیس و گدازآورهای[5] مناسب ساخته می شود. این بدنه ها همیشه دارای لعاب سفید کدر[6] قلع بوده و یا در مواردی به وسیله انگوب سفید و لعاب شفاف[7] پوشانده شده اند. در حقیقت این دو مورد صفت مشخصه این نوع فرآورده ها هستند. اصولاً هر نوع بحث فنی در مورد بدنه های ماجولیکا بدون اشاره به تاریخ تکامل آنها دقیق نخواهد بود. بنابراین اگرچه در صفحات بعد در مورد تاریخچه صنعت سرامیک بحث خواهد گردید ولی در اینجا باید به تاریخ تکامل این بدنه به طور کاملاً مختصر اشاره شود

به طور کلی ایران زادگاه این فرآورده ها و سفالگران ایرانی اولین سازندگان ظروف ماجولیکا در جهان بوده اند. عامل اصلی ساخت این فرآورده ها تمایل سفالگران ایرانی به تقلید از ظروف چینی بود. (از حدود قرن هشتم میلادی به بعد) سفالگران ایرانی با استفاده از رس های ناخالص (تنها رس های قابل دسترس در آن دوران) قادر به ساخت چینی و اصولاً فرآورده های سفید نبودند. بنابراین تنها راه ممکن پوشاندن بدنه های رنگی به وسیله ماده سفید رنگی بود. این ماده سفید رنگ          می توانست یا دوغاب سفید باشد و یا لعاب کدر سفید

و در اینجا بود که استفاده از قلع جهت تهیه لعاب کدر سفید مطرح شد. بدین ترتیب سفالگران جهان اسلام آن روز و در رأس آنها سفالگران ایرانی لعاب های سربی کدر قلع را که در 500 سال پیش از میلاد مسیح (در اوایل دوره هخامنشی) به وسیله ایرانیان باستان مورد استفاده قرار می گرفت احیاء نمودند. در خلال قرون سوم تا هشتم هجری (قرن نهم تا دوازدهم میلادی) زیباترین نمونه های ماجولیکا در ایران ساخته می شده است. در قرن هشتم میلادی اعراب از تنگه جبل الطارق گذشته و اسپانیا را نیز فتح نمودند. ارتباط فرهنگی عمیقی که با تسخیر اسپانیا بین اروپائیان و مسلمانان پیش آمد باعث گردید که جهان غرب بتواند بسیاری از رموز صنعت شرق- و از جمله شیوه های ساخت ظروف ماجولیکا را- بیاموزد. کلمه ماجولیکا از نام جزیره ماجورکا (Majorca) در اسپانیا گرفته شده است. در این جزیره مسلمان نشین در اوایل قرن پانزدهم ظروفی با لعاب کدر قلع (مشهور به «ماجولیکا») ساخته شده و به دیگر نقاط جهان صادر می گردید. کمی بعد (در همان قرن پانزدهم) سفالگران ایتالیا رموز ساخت لعاب قلع دار را از اسپانیایی ها آموختند و شهر «فائنزا» (Faenza) در ایتالیا یکی از مراکز ساخت این ظروف گردید. مانند اصطلاح «ماجولیکا» به ظروف ساخته شده از فائنزا نیز نام «فاینس» (Faience) اطلاق شد. در قرن شانزدهم سفالگران شهر «دلفت» Delft هلند نیز شیوه ساخت لعاب های کدر قلع را فرا گرفتند و ظروف زیبایی با تزئینات سفید و آبی (مشهور به آبی محمدی و به تقلید از ظروف شرقی) به وجود آوردند این فرآورده ها نیز به «ظروف دلفت» و یا «Delftware» مشهور شدند و بالاخره در اواخر قرن شانزدهم سفالگران فرانسه، و نیز در اواخر قرن هفدهم سفالگران انگلستان توانستند رموز ساخت این فرآورده ها را آموخته و چنین ظروفی را تولید نمایند

همچنان که مشاهده می شود اگرچه به این فرآورده ها نام های متفاوتی اطلاق       می گردد ولی از دیدگاه های علم سرامیک تمامی آنها فرآورده های مشابهی هستند. البته باید توجه داشت که اصولاً ظروف دلفت به نسبت دیگر ظروف ماجولیکا دارای خلوص بیشتری بوده و بنابراین بدنه آنها سفیدتر است. به همین دلیل در بعضی موارد آنها را جزء ارتن ورها دسته بندی می نمایند. از طرف دیگر در زبان فرانسوی اصطلاح «فاینس» به کلیه بدنه های متخلخل و لعاب دار اطلاق می گردد. بدیهی است که در چنین مواردی حتی سفالها نیز جزء ظروف فاینس به شمار می آیند[8]. علاوه بر مورد اخیر باستان شناسان «ظروف فاینس» را صرفاً شامل آن دسته از ظروف مصر، ایران و آسیای غربی می دانند که دارای لعاب کدر قلع می باشد

پ: ارتن ور

به طور کلی ارتن ور بدنه ای است سفید و یا تقریباً سفید (کرم) و متخلخل؛ بنابراین عمده ترین تفاوت ارتن ور با سفال و ماجولیکا رنگ بدنه آن است. در متون غیرعلمی و حتی در مواردی در متون علمی ارتن ور شامل کلیه بدنه های رنگی است. (بنابراین در چنین مواردی سفال و ماجولیکا نیز جزء بدنه های ارتن ور به شمار می آیند. در حقیقت ارتن ور در این مفهوم برابر با کلمه «فاینس» در زبان فرانسوی است)

در زبان فارسی معادل «ارتن ور» (Earthenware)، کلمات گلینه و یا سفالینه پیشنهاد شده است

ولی با توجه به تعریف سفال (بدنه رنگی و متخلخل) بدیهی است که کلمه سفالینه نمی تواند معادل ارتن ور به کار رود. به طور کلی ارتن ورها به سه دسته تقسیم         می شوند

–        ارتن ورهای رسی یا آرژیلی: قدیمی ترین نوع ارتن ور است. در بسیاری موارد صرفاً از انواع رس های مختلف که دارای آهن کم و مواد گدازآور زیاد هستند ساخته می شود. در بعضی موارد سیلیس نیز به آن اضافه می گردد

–        ارتن ور آهکی: این نوع ارتن ورها از مخلوط رس و آهک (و مواد مشابه آن) و نیز از مارن های طبیعی ساخته می شوند. تخلخل زیادی داشته و بسیار سبک می باشند

–        ارتن ور فلدسپاتی: مرغوب ترین نوع ارتن ور بوده و در حقیقت مادر پرسلان هاست. درجه حرارت پخت این نوع ارتن ور از دو نوع دیگر بیشتر بوده و نیز دارای تخلخل بسیار کم و استحکام بسیار زیادی است. به نحوی که استحکام آن حتی در مواردی از پرسلانها نیز بیشتر است

اصولاً این نوع ارتن ور در انگلستان تکامل یافته و در آنجا نیز بیشتر از هر جای دیگر رایج گردید به طوری که امروزه اکثر سرویس های غذاخوری در انگلستان ارتن ور فلدسپاتی هستند. در حقیقت ارتن ور فلدسپاتی در زادگاه خود یعنی انگلستان، مقام و ارزش پرسلان ها را به خود اختصاص داده است

پخت بدنه ارتن ور های فلدسپاتی در حدود 1150 درجه سانتی گراد و ذوب لعاب در حدود 1050 درجه سانتی گراد انجام می شود. فرمول های عمومی این ارتن ورهای فلدسپاتی به صورت زیر است

                                                          %

                                                          25      بال کلی

                                                          25      کائولن

                                                          35      فلینت

                                                          15      سنگ کورنیش

ارتن ور فلدسپاتی اصولاً در ایران ساخته نمی شود ولی ارتن ورهای آهکی و رسی در مقیاس صنعتی و نیز سنتی تولید می گردند. در محدوده تولید کوچک و صنایع دستی از مناطق ساخت ارتن ور در ایران می توان از نواحی تبریز و زنوز در آذربایجان، قمشه در استان اصفهان، استهبان در استان فارس، روستای مند گناباد در استان خراسان و میبد یزد نام برد

ت: ظروف پخت و پز لیتیم دار

از دیگر انواع ظروف متخلخل باید از ظروف پخت و پز لیتیم دارنام برد. این ظروف دارای انبساط حرارتی بسیار کمی بوده و می توانند مستقیماً در مقابل منبع حرارتی مثل شعله اجاق گاز قرار گیرند[9]. انبساط حرارتی کم این ظروف و مقاومت زیاد آنها در برابر شوک های حرارتی به علت وجود بلورهای لیتیم در بدنه آنهاست. اصولاً ساخت این نوع بدنه ها در جهان چندان رایج نیست (و به همین دلیل نیز این بدنه ها در نمودار نشان داده نشده اند). طبق اطلاعاتی که در دست است در سال 1969 فقط یک کارخانه در شهر گوستاوبرگ سوئد Gustavsbarg چنین ظروفی را تولید       می نموده است

ث: استون ورها

به طور کلی استون ورها بدنه های رنگی و متراکم (و در بعضی موارد تقریباً متراکم) هستند معادل کلمه استون ور به فارسی کلمات متعددی مثل «ظروف سنگینه ای» ، «داشخال» و غیره به کار رفته است. استون ورها معمولاً عمدتاً از رس هایی ساخته می شوند که به طور طبیعی از نظر گدازآور غنی بوده به نحوی که این مقدار زیاد مواد گداز آور باعث تراکم بدنه در درجه حرارت های بالا می گردد (این نوع رس ها به طور کلی به خاک های استون ور مشهور بوده) به رس هایی که مقدار گدازآور آنها به اندازه کافی نباشد به طور مصنوعی مواد گدازآور اضافه می گردد. استون ورها به صورت مصالح ساختمانی کاربرد زیادی دارند. علاوه بر این موارد استون ورها بدنه انواع سرویس های غذاخوری و نیز بوته های آزمایشگاهی و غیره را تشکیل می دهند. به طور کلی برای کلیه بدنه های استون ور نمی توان یک فرمول مشخص را ارائه داد چرا که اولاً همچنان که مشاهده می شود این بدنه ها کاربرد بسیار وسیعی را دارند، و ثانیاً اصولاً ماهیت هر بدنه استون ور و نیز فرمول بدنه آن تا حدود زیادی بستگی به خصوصیات خاک استون ور مصرفی در بدنه دارد. به عبارت دیگر اصولاً بدنه های استون ور وابستگی زیادی به معادن محلی خاک های استون ور دارند. با این همه باید اشاره گردد که صفت مشخصه فرمول های بدنه های استون ور، مقدار بسیار زیاد «خاک های ثانویه»[10] در ترکیب این بدنه هاست (حداقل 30 درصد- این مقدار تا بیش از 70 درصد بدنه نیز متغیر است). فرمول عمومی استون ورهای مرغوب جهت سرویس های غذاخوری در محدوده زیر است

                                                          % 70-30       کانی های رسی

                                                          25-5            فلدسپات

                                                          60-30          کوارتز

به طور کلی درجه حرارت پخت این بدنه ها بر حسب مقدار مواد گدازآور و نوع خاک استون ور مصرفی از 1100 تا 1300 درجه سانتی گراد متغیر بوده و نیز معمولاً نقطه ذوب لعاب این بدنه ها حدود 1000 تا 1100 درجه سانتی گراد می باشد. همچنان که سابقاً نیز بیان شد در بین انواع بدنه های سرامیک، استون ور تنها بدنه ای است که می تواند دارای لعاب نمکی نیز باشد. از انواع ظروف استون ور باید از ظروف تزئینی وجوود نام برد. این ظروف به نام سازنده آنها یعنی سرامیست انگلیسی «جوزیا وجوود»[11] نامگذاری گردیده است. ظروف تزئینی دیگری که با نام های «جاسپر» (Jasper) و یا «بازالت سیاه» (Black Basalt) در اروپا مشهور هستند از دیگر انواع بدنه های بسیار مرغوب استون ور می باشد. بدنه این ظروف تزئینی، معمولاً به رنگ های مختلف و بیشتر انواع آبی ها و سیاه دیده می شود که با استفاده از اکسیدهای رنگی معمولی به وجود می آید. روی این بدنه های رنگی قطعاتی تزئینی به رنگ سفید و به شکل تندیس ها، نقوش و طرح های مختلف چسبانده می شوند اصولاً شهرت، زیبایی و فریبندگی خاص این ظروف عمدتاً ناشی از لطافت و ظرافت این طرح هاست. روش ساخت این نقوش و تزئینات، روشی کاملاً مخصوص و منحصر به فرد می باشد

ج: چینی نیمه زجاجی و زجاجی

قبل از معرفی «چینی های نیمه زجاجی و زجاجی» (Semi-Vitreous China-Vitreous China) جا دارد که اصولاً به بررسی کلمات پرابهام «چینی»  و «پرسلان» بپردازیم

به طور کلی کلمه «چینی» در زبان فارسی سابقاً به معنی کلیه ظروف صادر شده از کشور چین به کار می رفته است. کلمه «China» انگلیسی نیز کم و بیش به همین مفهوم اشاره داشته است. در زبان انگلیسی این کلمه مخفف «China Ware» است که بیان کلی و پرابهامی بوده از کلیه ظروفی که از کشور چین و دیگر کشورهای شرقی مثل ایران به اروپا صادر می شده اند». (لازم به توضیح است که ایران در دوران صفویه در خلال قرن هفده و هجده میلادی) خود تولید کننده و صادر کننده «ظروف چینی» به اروپا بوده است

کلمه «پرسلان» (Porcelain) نیز از کلمه ایتالیایی «Pocrella» گرفته شده. «پرسلا» نام یک نوع حلزون در دریای مدیترانه می باشد که صدف آن سفید و نیمه شفاف[12] است. مارکوپولو در قرن سیزدهم برای اولین بار از این کلمه جهت نامیدن «ظروف چینی» استفاده نمود. حال باید دید که امروزه از نظر صنعت سرامیک جهان، تعریف «چینی و پرسلان» چیست و آیا به طور کلی تفاوتی بین پرسلان و چینی وجود دارد یا خیر؟ در آمریکا اصولاً چینی و پرسلان با یکدیگر تفاوت داشته و بر حسب موارد مصرف آنها تعریف می گردند. بر اساس A.S.T.M [13] () «چینی» فرآورده سرامیک زجاجی (متراکم) و سفید اعم از لعابدار و بدون لعابی است که برای مصارف غیرفنی مورد استفاده قرار می گیرد (برای مثال ظروف غذاخوریی  وغیره). در حالی که طبق تعریف رسمی رایج در آمریکا «پرسلان» فرآورده سرامیک زجاجی (متراکم) و سفید، اعم از لعابدار و بدون لعابی است که برای مصارف تکنیکی کاربرد دارد (برای مثال پرسلان الکتریکی، پرسلان شیمیایی و غیره). در بریتانیا بر اساس تعاریف فنی (Dodd 1964) کلمه «پرسلان» به معنی بدنه های پرسلان سخت و یا Hard Porcelain است. در حالی که «چینی» یا China به معنی و مخفف «Bone china» یا چینی استخوانی است

در دیگر کشورهای اروپای این دو کلمه به یک معنی و مترادف یکدیگر به کار می رود. خوشبختانه در ایران نیز معمولاً این دو کلمه مفهوم واحدی داشته و به یک معنی به کار می روند. در اینجا لازم است به یک نکته دیگر اشاره گردد و آن نیمه شفافی (Translucency) چینی ها و یا پرسلان هاست. اگرچه بسیاری از انواع پرسلان ها و یا چینی ها نیمه شفاف هستند ولی این خاصیت ضرورتاً و حتماً جزء خصوصیات این فرآورده ها نیست. چرا که بعضی از انواع چینی ها یا پرسلان ها به عنوان مثال «چینی نیمه زجاجی و زجاجی» در بسیاری موارد نیمه شفاف نیستند

حال که به طور کلی تعریف چینی ها و یا پرسلان ها مشخص گردید مجدداً به بحث اصلی خود –معرفی چینی های نیمه زجاجی و زجاجی- می پردازیم

این نوع بدنه ها نیز مانند تمامی چینی ها سفید و متراکم بوده و در مواردی چنانچه قطر بدنه نازک باشد نیمه شفاف نیز می باشند. اصولاً چینی های نیمه زجاجی و زجاجی، ارتن ور فلدسپاتی تکامل یافته هستند بدین معنی که چنانچه در ارتن ور فلدسپاتی مقدار گدازآور و یا درجه حرارت افزایش یابد، چینی های زجاجی و نیمه زجاجی به وجود می آید. به طور کلی تکامل چینی های نیمه زجاجی و زجاجی در آمریکا صورت گرفته و این فرآورده ها در آنجا بیشتر از هر کشور دیگری رایج گردیدند. هنگام معرفی ارتن ورها توضیح داده شد که در انگلستان قسمت اعظم ظروف و سرویس های غذاخوری از جنس ارتن ور فلدسپاتی هستند و در آمریکا نیز اکثراً، چینی های نیمه زجاجی و زجاجی بدنه سرویس های غذاخوری را تشکیل می دهند

چینی نیمه زجاجی تا حدودی متخلخل بوده ولی چینی زجاجی تقریباً متراکم است (در عمل حدود صفر تا یک درصد تخلخل دارد) با این همه استحکام این فرآورده ها حتی در مقایسه با پرسلان های سخت نیز بسیار بیشتر است. فرمول این نوع بدنه ها به طور کلی تقریباً همان فرمول ارتن ورهای فلدسپاتی بوده و متوسط آن به صورت زیر است:                                           %

  48              کانی های رسی

                                                            37              کوارتز

                                                            15              فلدسپات

تهیه این نوع فرآورده ها نیز مانند ارتن ور فلدسپاتی ابتدا بدنه در درجه حرارت بالا حدود 1100 تا 1250 درجه سانتی گراد پخته شده و سپس لعاب در درجه حرارت پایین تر حدود 950 تا 1100 درجه سانتی گراد ذوب می گردد. لعاب این فرآورده ها نیز مشابه لعاب ارتن ورها بوده و یا کمی نقطه ذوب بالاتری دارد

چ: پرسلان نرم

این نوع بدنه سفید، متراکم و کم و بیش نیمه شفاف می باشد. انتساب صفت نرم برای این نوع پرسلان ها به علت درجه حرارت پایین تر پخت نهایی آنها به نسبت پرسلان سخت است. بدنه این نوع فرآورده ها ابتدا در 900 درجه سانتی گراد مرحله پخت اولیه خود را می گذراند و سپس ذوب لعاب و پخت نهایی بدنه مشترکاً در حدود 1250 تا 1350 انجام می شود. اصولاً در بدنه پرسلان های نرم به نسبت پرسلان های سخت مقدار گدازآور بیشتری وجود دارد و این به معنی مقدار رس کمتر و نهایتاً تولید مشکل تر پرسلان های نرم به نسبت پرسلان های سخت است

بیان انواع بدنه های پرسلان های نرم (مانند بدنه های ماجولیکا) بدون اشاره کاملاً مختصر به تاریخ تکامل آنها امکان پذیر نخواهد بود

اروپایی ها مدت ها تلاش نمودند تا پرسلان های شرقی را تقلید نمایند. اولین اقدام موفق آنها در قرن شانزدهم در ایتالیا بود. فرانچسکومدیسی (Francessco Medici) از فلورانس اولین شخصی بود که توانست پرسلان را در دنیای غرب بسازد. این پرسلان که از انواع پرسلان های فریتی [14] بود بعدها به «پرسلان مدیسی» مشهور شد. پرسلان های فریتی در حقیقت به مقدار زیادی از فریت ها تشکیل شده و دارای مقدار بسیار کمی رس هستند. این نوع از پرسلان های نرم علی رغم اینکه با روش های سرامیک شکل می گیرند، در حقیقت ترکیبی از شیشه و سرامیک ها هستند. بعدها در نیمه دوم قرن هفدهم پرسلان فریتی در انگلستان و فرانسه نیز ساخته شد. در قرون بعد ساخت این نوع از پرسلان های نرم به دلیل مقدار بسیار کم رس در آنها و نیز پخت مشکلشان (تغییر شکل زیاد در کوره) منسوخ گردید. به طور خلاصه در انگلستان چینی استخوانی و در بقیه اروپا پرسلان سخت در رقابت با پرسلان فریتی توانستند این نوع پرسلان را از صحنه خارج کنند. امروزه پرسلان فریتی فقط در ایرلند شمالی در شهری به نام «بلیک» (Beleek) و با نام «چینی بلیک» و یا «Beleek China» و نیز در آمریکا به صورت نوعی از «American Fine China» ساخته می شود

جا دارد در اینجا به ساخت پرسلان های فریتی در ایران نیز اشاره گردد. اصولاً ساخت این نوع پرسلان در ایران به نسبت اروپا سابقه بسیار بیشتری دارد. پرسلان های فریتی از قرن یازدهم میلادی (قرن پنجم هجری- دوره سلجوقی) در ایران تولید می شده اند و تا همین اواخر در حدود دوران قاجاریه نیز ساخت آنها رایج بوده است. ولی دوران طلایی آنها در زمان سلجوقیان و نیز صفویان بوده است

در قرن هجدهم میلادی از مواد جدیدی در صنعت سرامیک آن روز جهت ساخت نوعی از پرسلان نرم استفاده شد. این ماده جدید چیزی بود که امروزه به آن تالک و یا استاتیت می گویند و در آن دوران با نام «سنگ صابون» معروف بود. استفاده از Mgo به عنوان ماده گداز آور جهت ساخت پرسلان های نرم باعث ایجاد نوع دیگری از بدنه های پرسلان نرم یعنی، «پرسلان های منیزیتی» گردید

از دیگر انواع پرسلان های نرم باید از «پرسلان زگر» و «پرسلان ژاپنی» نام برد. پرسلان زگر در قرن اول به وسیله دانشمند مشهور «هرمان زگر H.Seger» ساخته شد

«پرسلان هایی با مقدار زیادی فلدسپات» و یا High Feldespar Porcelain از انواع دیگر پرسلان های نرم هستند که امروزه ساخته می شوند. فرمول این نوع بدنه ها در محدوده زیر است

                                                          % 40-30       مواد رسی

                                                          35-25          کوارتز

                                                          40-30          فلدسپات

«چینی خانگی آمریکا» (American Household China) و بدنه های «پریان» (Parian) از انواع دیگر پرسلان های نرم هستند. چینی خانگی آمریکا مستقیماً از تکامل چینی زجاجی به وجود آمده است. بنابراین بدیهی است که در مقایسه با چینی زجاجی دارای مواد اولیه یکسان، ماده گداز آور بیشتر و یا درجه حرارت بالاتر است. پریان اولین بار در قرن گذشته ساخته شد. این بدنه شامل 70 درصد فلدسپات و 30 درصد رس و خرده شیشه می باشد. این نوع بدنه به علت پلاستی سیته کم (خاصیت شکل پذیری کم) صرفاً به صورت ریخته گری شکل داده می شود. بدنه های پریان در حال حاضر به ندرت ساخته شده و کاربرد اصلی آن جهت ساخت مجسمه های کوچک است. ضمناً باید اضافه گردد که اصولاً بدنه پریان بدون لعاب می باشد

در انتهای این مبحث لازم به توضیح است که در ایران در حال حاضر، ساخت پرسلان های نرم به صورت سنتی، کاملاً منسوخ گردیده ولی این نوع بدنه در مقیاس صنعتی ساخته می شود

ح: پرسلان سخت

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی

مقدمه
قسمت کنترل کیفی
تهیه بدنه
انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر
تهیه رنگ و لعاب
قسمت پرس واحد
نکاتی در مورد پرسها
کوره
مشخصات کوره تونلی
آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی
نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه
گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر
دستگاههای مورد استفاده

مقدمه

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه  ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1-   کائولن سرکویر                  4- کائولن زئور                                    7-خاک آباده (معدن استقلال)

2-   کائولن کوشا-نصرت                     5- کائولن زاویه میاه                 8- دولومیت تیدار

3-   کائولن تاکستان                  6- تعولیت مساوی                    9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1-   قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2-   قسمت تهیه بدنه

3-   قسمت پرس

4-   قسمت کوره

5-   قسمت تهیه لعاب

6-   قسمت خطوط لعاب

1-  قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه

1-  شناخت تک اولیه

تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد

1-   فاکتورپرت گیری

2-   بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

3-   رقیوز

7-   خشک کردن دوغاب

8-   پرس کردن

9-   رطوبت سنجی پودر

10-           انبساط کاشی پس از پرس کردن

11-           مقاومت خام

12-           مقاومت بیسکویت

13-           انقباض

فاکتور پرت گیری

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد

یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد

سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید

3: رنگ خاک

بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند

یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم

نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد

اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos  و V=25-30gr/cm3 می باشد

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود

6: رفیوز

مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند

مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم

2000gr                s  gr

100gr                  x  gr                   ,x=%0/

7: خشک کردن دوغاب

خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تولید کاشی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تولید کاشی دارای 78 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تولید کاشی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله تولید کاشی

فصل اول ـ مقدمه
1ـ1 مقدمه
1ـ1ـ1 تکنولوژی تک پخت
فصل دوم ـ فرآیند تولید کاشی تک پخت دیوار
2ـ1 مقدمه
2ـ2 ویژگیهای بدنه کاشی تک پخت دیوار
2ـ2ـ1 بدنه سفید
2ـ2ـ2 بدنه قرمز
2ـ3 بررسی تکنولوژی فرآیند تولید کاشی تک پخت دیوار
2ـ3ـ1 آماده سازی مخلوط مواد خام
2ـ3ـ2 خشک کن پاشنده (اسپری درایر)
2ـ3ـ3 پرس کردن
2ـ3ـ4 خشک کردن
2ـ3ـ5 لعاب و لعاب زنی
2ـ3ـ5ـ1 لعاب
2ـ3ـ5ـ2 انگوب
2ـ3ـ5ـ3 آماده سازی لعاب و لعاب زنی
2ـ3ـ6 پخت
2ـ3ـ6ـ1 منحنی پخت
2ـ3ـ7 بسته بندی
فصل سوم ـ آزمایشات و روش انجام آنها
3ـ1 مقدمه
3ـ2 مواد خام
3ـ3 روش نمونه‌برداری
3ـ4 تهیه دوغاب
3ـ5 آماده سازی پودر
3ـ6 پرس کردن
3ـ7 خشک کردن
3ـ8 لعاب زنی
3ـ9 پخت
3ـ10 روش اندازه گیری پارامترها در مراحل مختلف تهیه کاشی
3ـ10ـ1 میزان رطوبت
3ـ10ـ2 اندازه گیری دانسیته دوغاب
3ـ10ـ3 تعیین ویسکوزیته
3ـ10ـ4 مانده روی الک (زبره)
3ـ10ـ5 تعیین مقدار انبساط بعد از پرس
3ـ10ـ6 اندازه گیری درصد انقباض
3ـ10ـ7 اندازه گیری جذب آب
3ـ10ـ8 تعیین دانه‌بندی پودر
3ـ10ـ9 اندازه گیری مقاومت خمشی
3ـ10ـ10 اتوکلاو
3ـ10ـ11 مقاومت در برابر شوک حرارتی
3ـ10ـ12 آزمایش‌های مربوط به دیلاتومتری
3ـ10ـ13 مقاومت در برابر اسید و باز
فصل چهارم ـ آزمایش‌های عملی
4ـ1 مقدمه
4ـ2 معادن استان یزد
4ـ3 خاکهای صنعتی
4ـ3ـ1 فلدسپاتها
4ـ3ـ2 خاکهای صنعتی
4ـ3ـ2ـ1 خاکهای ایلیتی با پلاستیسیته پایین
4ـ3ـ2ـ2 خاکهای ایلیت ـ کائولینیت با پلاستیسیته بالا
4ـ3ـ2ـ3 خاکهای کربناتی
4ـ3ـ2ـ4 بنتونیت‌ها
4ـ3ـ2ـ5 سیلیس
4ـ4 فرمولاسیونهای ساخته شده
4ـ5 فرمولاسیون لعاب و انگوب
فصل پنجم ـ نتیجه‌گیری، بحث اقتصادی و ارائه پیشنهادها
5ـ1 مقدمه
5ـ2 مقایسه بین بدنه‌های ساخته شده با بدنه‌های خط تولید کارخانجات
5ـ3 بحث اقتصادی
5ـ4 نتیجه گیری کلی
5ـ5 ارائه پیشنهادها
مراجع

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله تولید کاشی

[1] . Siti , “Ceramic Technology” , Vol.1 : Raw Materials, Vol.2 : Main Products, Vol.5 : Pressing & Drying, Vol.7 : Firing, “Siti Ceramic Research Center Italy ,

[2] .  Romagnoli , M.; Pastor, A.S. “Bodies, glazes and frits single-fired tiles”, Keramische Zeitschrifts, Vol.46, N.5, May 1994, P.228-

[3]. Lombardo, Christopher,A. “Monocuttura and monoporosa tile reformulation principles and practices” Ceramic Engineering and Science proceeding, Vol.16, N.3, May-Jun 1995, P.150-

[4]. Vanetta, A.; Read,D “Single fast-fired tiles” Ceramic Engineering and Science proceeding, Vol.16, N.1, 1995, P.80-

[5]. Lamilla,Luis Felipe; Wage Erice “Decorating techniques for single-fire, fast-fire tile” American Ceramic Society Bulletin, Vol.74, N.9, september 1995, P.73-

[6]. Yekta Eftekhari B.;Marghussion, V.K “Glazes for single fast fired wall tiles containing iron slag” , British Ceramic Transctions, Vol.93, N.2, 1994, P.61-

[7]. Barbieri, Luisa; Leonelli; Cristina “Technological and product requarments for fast firing glass-ceramic glazes” Ceramic Engineering and Science Proceeding”Vol.17, N.1, 1996, P.11-

[8]. Dogeroglu, T; Kara, S. “Fluoride Emission Factors in firing” American Ceramic Society Bulletin, Vol.81, N.6, June 2002, P.65-

[9]. Monterumici Ing. Graziano” Ceramic – Technological and Special Analyses Carried Out on Materials for red and white single firing” Tecnologias aplicadas a la industria, January

] 10 [ . شبرنگ ، جمشید‌ “ گزارش سی و سومین گردهمایی مدیران فنی و تولید کارخانجات کاشی- سرامیک و لعاب کشور” ، کاشی مرجان اصفهان، بهمن ماه 1380

] 11 [ . جزایری، سید حمید، “لعابهای تک پخت سریع” ، مجموعه مقالات اولین گنگره سرامیک ایران، دانشگاه علم و صنعت ایران، آذرماه 1375

] 12 [ . هیأ ت مؤلفان، “ مروری بر معادن استان یزد” اداره صنایع و معادن استان یزد، آبان 1381

 ] 13[ . کاتولوگهای شرکتهای  SITI S.P.A ایتالیا و TAI.IPEG اسپانیا

1ـ1 مقدمه

          با توجه به کم شدن منابع سوختی در سطح جهان، بعلاوه بالا رفتن قیمت سوخت، مسأله تأ مین انرژی بعنوان یک مسأله استراتژیک در دنیای امروزی درآمده است، بطوریکه تکنولوژیهای جدیدتر و برتر در مسیر کم کردن و کاهش مصرف سوخت، گام برمی‌دارند

          صنایع سرامیک از دیر باز بعنوان صنایعی که مصرف سوخت بالایی دارند، شناخته شده بودند. به همین خاطر کوشش‌هایی در جهت کاهش مصرف سوخت و در نتیجه کاهش قیمت محصولات سرامیکی انجام شده است

1ـ1ـ1 تکنولوژی تک پخت

در دهه هفتاد میلادی، تولید کنندگان ایتالیایی مانند شرکت”FLOOR GRES”  با تولید کاشی کف تک پخت، دنیا را متحول نمودند. این محصول جدید اولین کاشی سرامیکی محسوب می‌شد که با عملیات تک پخت به تولید می‌رسید. در اولین گامها در جهت ترقی و بهبود، بدنه جدید کاشی از طریق فرآیند تک پخت، که همزمان، سیکل پخت را کاهش و فرآیند را بهبود می‌بخشید، بوسیله کوره‌های رولری تولید شد

          در دهه 1980، با توجه به مزایای کاشی تک پخت با تخلخل کم، منجر به دومین گام در جهت  پیشرفت صنعت سرامیک شد. از لحاظ تاریخی، تغییر و تحول سال 1982 موجب پیدایش بدنه‌ای جدید برای کاربرد کاشی داخل ساختمان گردید که “ Monoporosa” نام گرفت. تخلخل بالا و کاهش دمای پخت، محصولی با انقباض بسیار کم(در حد صفر) و ثبات ابعادی خوب با سیکل پختی کوهتاهتر را نتیجه می‌دهد

کلمه “Monoporosa” یک واژه ایتالیایی است که معادل انگلیسی آن “Monoporous” می‌باشد و از دو بخش “Mono” به معنای تک و “Porous” به معنی متخلخل تشکیل شده است که بطور کلی معادل کاشی‌های تک پخت دیواری می‌باشد

مزایای روش تولید کاشی تک پخت دیوار

                   1ـ افزایش قابل توجه تولید

                   2ـ صرفه جویی در مصرف سوخت و انرژی

                   3ـ کاهش نیروی انسانی و سایر هزینه‌های سربار

                   4ـ کاهش ضایعات

                   5 ـ افزایش نسبی کیفیت

مزایای کاشی تک پخت دیوار

                   1ـ انتخاب مواد اولیه ارزان‌تر برای بدنه

                   2ـ مقاومت مکانیکی بالا

                   3ـ محدود بودن مبزان انقباض بدنه در حین پخت

                   4ـ انطباق سریع لعاب و بدنه

          این پدیده تا مدتها در کشور ما بدلیل ارزانی سوخت و فراوانی نیروی کار، جدی گرفته نشد اما طی چند سال اخیر بدلیل افزایش رو به رشد هزینه‌ها و نیاز به حضور در بازار جهانی و رقابت فشرده و نفس گیر با تولید کنندگان خارجی نگاهها بسوی این تکنولوژی جدید جلب گردید. بعد از بحران تولید کاشی کف در ایران استفاده از این سیستم و تولید کاشی تک پخت دیوار نه تنها به راه چاره بسیاری از کارخانجات کاشی کف مبدل گردید بلکه این پروسه به صورت یک منجی برای بسیاری از صنایع کاشی در ایران تبدیل شد

          با توجه به اینکه سیستم کاشی تک پخت دیوار به کاشی کف شبیه است، در کشور ما ابتدا برای تولید کاشی تک پخت دیوار تعدادی از خطوط تولید کارخانجات کاشی کف به این سیستم تبدیل شد

          کارخانجات کاشی کف با اندکی تغییر در خط تولید و جایگزینی سیستم Bell به جای سیستم دبل دیسک و تغییر فرمولاسیون بدنه و لعاب و سیکل پخت کوره می‌توانند به تولید کاشی دیوار بپردازند

          اولین کارخانجاتی که به تولید این کاشی روی آوردند کارخانجات کاشی احسان میبد و مجتمع کاشی میبد بودند

          با توجه به ازدیاد کارخانجات کاشی در ایران، تلاش برای پایین آوردن قیمت تولید شده کاشی با در نظر گرفتن کیفیت آن افزایش یافته است. و هدف از این پروژه شناسایی معادن مختلف موجود در استان یزد که برای مصرف در کارخانجات کاشی مفید می‌باشند و بدست آوردن بدنه‌ای با حداقل قیمت و کیفیت در حد استاندارد می‌باشد

 

2ـ2 ویژگیهای بدنه کاشی تک پخت دیوار

          برای این دسته از بدنه‌ها دو نوع طبقه بندی بر اساس رنگ بعد از پخت آنها وجود دارد:           1ـ بدنه سفید

2ـ بدنه قرمز

2-2-1  بدنه سفید

          برای تولید این نوع بدنه از مواد سفید پخت استفاده می‌شود که شامل انواع رس‌های ایلیتی، ایلیت ـ کائولینیتی با پلاستیسیته بالا، فلدسپار سدیک پتاسیک، کوارتز، کربنات کلسیم یا دولومیت می‌باشد. در این بدنه از بال کلی ریز دانه جهت افزایش پلاستیسیته نیز می‌توان کمک گرفت

          استحکام بالا، جذب آب بالا و احتیاج به دمای پخت حدود 1120 تا 1140 درجه سانتیگراد از خصوصیات این نوع بدنه می‌باشد. ]6[

2-2-2 بدنه قرمز

          بدنه قرمز بیشتر حاوی رسهایی است که درصد آهن بالاتر دارند و عمده تفاوت آن در میزان اکسیدهای رنگی است

          از خصوصیات بدنه قرمز می‌توان به موارد زیر اشاره کرد

           1ـ ارزانتر شدن قیمت‌های تمام شده محصول

              2ـ احتیاج به پخت پایینتر در نتیجه مصرف انرژی کمتر

          3ـ یکنواختی رنگ بدنه

          4ـ استفاده بیشتر از مواد اولیه در دسترس

          لازم به ذکر است با توجه به اینکه شرکت در کدام منطقه واقع شده باشد اقتصادی بودن مواد اولیه تعریف می‌شود

          بدین ترتیب که در منطقه خراسان بدنه سفید و در منطقه مرکز و جنوب بدنه قرمز با توجه به نزدیکی معادن منطقی تر است

          در جداول زیر مشخصات، فرمولاسیون، آنالیز شیمیایی و مواد اولیه مورد مصرف در بدنه‌های تک پخت آورده شده است

              جدول 2-1 مشخصات بدنه‌های کاشی تک پخت دیوار   ]2 [

پارامتر

بدنه سفید

بدنه قرمز

جذب آب

% 20-

% 18-

انقباض بعد از پخت

کمتر از %

کمتر از %

مقاومت پخت

Kg/cm2 240-

Kg/cm2 240-

ضریب انبساط حرارتی

C /7-10 *70-

C /7-10 *70-

               جدول 2-2 فرمولاسیون بدنه‌های کاشی تک پخت دیوار    ] 2 [

مواد تشکیل دهنده

بدنه سفید

بدنه قرمز

کائولن

%30-

ــــــ

رسی کائولینیت ـ ایلیت پلاستیک

%30-

%35-

رسی کائولینیت ـ ایلیت نیمه پلاستیک

%30-

%45-

فلدسپار سدیک ـ پتاسیک

%20-

%20-

کربناتها (کلسیت یا دولومیت)

%10-

%10-

کوارتز

%15-

%10-

جدول 2-3 آنالیز شیمیایی بدنه‌های تک پخت دیوار  ]2 [
بدنه

SiO2

Al2 O3

Fe2O3

TiO2

CaO

MgO

K2O

Na2O

L.O.I

سفید

65-

20-

1-5/

1-5/

5/6-5/

5/1-2/

5/2-

5/1-1/

11-

قرمز

64-

17-

7-

8/.-4/

5/6-

5/6-5/

5/3-8/

8/1-2/

8-

جدول 2-4 مواد اولیه مصرفی در بدنه‌های تک پخت دیوار   ]2 [

اکسید

98-

1-5/

1-5/

75-

69-

74-

63-

SiO2

8/.-3/

1-5/

1-5/

17-

20-

18-

26-

Al2O3

ناچیز

ناچیز

ناچیز

6/.-3/

3/.-1/

1-5/

1-5/

Fe2O3

ناچیز

ناچیز

ناچیز

3/.-2/

3/.-2/

5/1-5/

5/1-5/

TiO2

3/.-1/

31-

55-

1-5/

1-5/

2/.-

2/.-

CaO

3/.-1/

22-

5/.-4/

4-

4-5/

4/.-2/

5/.-3/

MgO

8/.-2/

1-5/

1-5/

6-

8-

2-

5/2-5/

K2O

8/.-2/

1-5/

1-5/

2-

4-

6/.-4/

6/.-4/

Na2O

5/.-3/

47-

44-

2-5/

8/.-

6-

5/8-5/

L.O.I

1ـ خاک پلاستیک ایلیت – کائولینیت  2ـ رس نیمه پلاستیک ایلیت – کائولینیت

3ـ فلدسپار سدیک – پتاسیک          4ـ فلدسپاتید

5 ـ کربنات کلسیم           6 ـ دولومیت      7ـ کوارتز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید