مقاله انواع پودرهای جوشكاری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله انواع پودرهای جوشكاری دارای 91 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله انواع پودرهای جوشكاری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله انواع پودرهای جوشكاری،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله انواع پودرهای جوشكاری :

نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری آگلومره منگنز سیلیكات كه بـرای جوشكاری سرعت بالا مناسب می باشد. این پـودر ترجیحا” بـرای جـوشكاری ورقهای نازك با سـرعت بیش از 5/2 متر در دقیقه بكار می رود. خواص جوش این پودر در هر دو جریان DC یا AC تا 800 آمپر عالی است. AMA-OP 155 برای جوشكاری لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط مناسب بوده و جدا شدن سرباره آن عالی می باشد. این پـودر به همین شكل، برای جوشكاری چند سیمه و پشت سرهم مناسب است. این پودر دارای جذب منگنز بالایی می باشد كه با افزایش مقدار منگنز مفتول، كاهش پیدا می كند.

– پـودر مرطوب را باید با پخت مجدد در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد خشك نمود.
دانه بندی این پودر در مطابق DIN 32 522:2-20می باشد
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 8/0 ~ بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:

مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO
45% 10% 40%
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.03-0.07 0.4-0.8 1.4-1.8 – –
AMA OE – S2 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 – –
AMA OE – S2 Mo 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo 1 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 0.5 1

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C +0 °C- -20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >90 >60 >35

خواص مكانیكی اتصال جوش :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( انرژی ضربه ای
(Joule)
ISO-V
+20°C

AMA OE-S2** بدون عملیات حرارتی >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2 Mo** بدون عملیات حرارتی >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2Cr Mo 1*** بدون عملیات حرارتی >300 >440 >40 –
AMA OE-S2 Mo** تنش زدایی شده >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2Cr Mo 1*** تنش زدایی شده >300 >440 >50 –
تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت

* نمونه كششی عرضی تخت
** جوشكاری شده با ورق StE 36 به ضخامت 12 میلیمتر بصورت دو طرفه در یك پاس
***13CrMo 44 جوشكاری شده با ورق به ضخامت 15 میلیمتر بصورت دو طرفه در یك پاس
كاربرد:

فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St44-2,St44-3,St52-3 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 35.0, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
15 Mo 3 – AMA OE – S2Mo
13 Cr Mo 44 – AMA OE –S2 Cr Mo 1

OP176
Standards : DIN EN 760 SA MS 188 AC H5
نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA OP-176 از نوع منگنز سیلیكاتی آگلومره شده می باشد كه عمدتا” برای لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد. به علت قابلیت جذب بالای سیلسیم و منگنز این پودر توسط فلز جوش ، می توان آن را با سیم جوشهای حاوی منگنز كم یا متوسط نظیر AMA OE – S2, AMA OE-S1 و AMA OE- S2Mo بكار برد. پودر جوشكاری AMA OP- 176 برای جوشكاری سریع با فرایند جوشكاری دو طرفه در یك پاس در جوشكاری طولی لوله های قطور و جوشكاری لوله های حلزونی با جداره نازك مناسب می باشد.

– این پودر را می توان با جریان DC+ و یا AC مورد استفاده قرار داد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد DIN 32522: 3-20 می باشد.

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 25% 20% 10%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 8/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.03 0.6 1.2 –
AMA OE – S2 0.06 0.7 1.5 –

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)
ISO-V
+
20
°C 0 °C -20 °C -30 °C
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی 410 530 28 125 100 58 48

OP119
Standards : EN 760 A CS 1 77 AC
DIN 32 522 B CS 1 77 AC 10 M
نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری آگلومره از نوع كلسبم سیلیكات برای جوشكاری فـولادهای عمودی ساختمانی، فولادهای مخازن تحت فشار، فولادهای لوله سازی و همچنین فولادهای دانه ریز ساختمانی مناسب می باشد. مـقدار جذب سیلیسیم این پودر در فلز جوش متوسط بوده و در زمان جوشكاری با سیم جوشهای AMA OE-S3, AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S1 جذب منگنز هم در فـلز جوش انجام مـی گیرد. نقطه خنثی مـنگنز تقریبا” 2% است. بنابراین مـی توان این پـودر را به همراه سیم جوشهای حاوی مقدار منگنز كم بكار برد. این پودر برای جوشكاریهای دو سیمه، پشت سـرهم و چند سیمه در سرعتهای بـالا مناسب می باشد و برای جـوشكاری از دو طرف در یك پـاس بكار بـرده مـی شود. بمنظور افـزایش جقرمگی فـلز جوش، ترجیحا” بایستی از سیم جـوشهای حاوی مولیبدن AMA OE- S2Mo استفاده نمود. پودر AMA OP- 119 را می توان با هر دو جریان مستقیم و یا متناوب تا A 1000 (در جوشكاری تك سیمه ) بكار برد. جـدا شدن سرباره بسادگی انجام می شود. سرباره ایجاد شده اندك است و در نتیجه امكان جوشكاری درزهای محیطی قطعات دارای قطر كوچك بدون خطر ریزش سرباره فراهم می باشد

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد. DIN 32522:2-20
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 20% 25% 10%

تركیبات اصلی:
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 1~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.3-0.7 0.8-1.3 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.3-0.7 1.1-1.7 –
AMA OE – S3 0.04-0.08 0.3-0.7 1.3-1.9 –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.3-0.7 1.1-1.7 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش (خالص ):
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی )N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20 -40°C

AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 420-500 >24 >100 >60 >30 –
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 520-620 >24 >100 >80 >50 –
AMA OE-S3 بدون عملیات حرارتی >460 550-650 >24 >130 >100 >70 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >480 600-700 >20 >90 >50 >35 –

كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37.2,Ust37.2,RSt37.2 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St37.3,St44.2,St44.3 St52.3 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St35, St35.4, St35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St45, St45.4, St45.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St52, St52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X42 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

X46,X52,X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X60,X65,X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
17Mn4, 19Mn5 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255, TStE255*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285, TStE285*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315, TStE315*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355, TStE355*** AMA OE-S2*

AMA OE-S3** AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE420, WStE420, TStE420*** AMA OE-S3** AMA OE-S2Mo
StE460, WStE460, TStE460*** AMA OE-S3** AMA OE-S2Mo

برای جوشكاری دو طرفه در یك پاس بویژه در جوشكاری چند سیمه، بدلیل تشكیل ساختار دانه ریز توسط مولیبدن،باید از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده نمود.
* در دمای كاری تا 20- درجه سانتیگراد
** در دمای كاری تا 40-درجه سانتیگراد
*** فقط در جوشكاری چند پاسی
تاییدیه: لویدز رجیستر لندن، NK ژاپن، GL آلمان
OP143
Standards: EN 760 A CS 1 98 AC
DIN 32 522 B CS 1 98 AC 12 M

نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA – OP 143 از نوع كلسبم سیلیكات آگلومره می باشد كه برای جوشكاری فـولادهای ساختمانی، فولادهای مخازن تحت فشار، فولادهای لوله سازی و همچنین دانه ریز بكار می رود. جذب بالای سیلیسیم در فلز جوش از ویژگیهای این پودر است و به هنگام استفاده از AMA OE-S1, AMA OE-S2 , AMA OE-S3 عـلاوه بـر آن جذب منگنز هم انجام مـی گیرد. نقطه خنثی مـنگنز تقریبا”5/2% بوده و بدین ترتیب امكان استفاده از این پودر با سیم جوشهای حاوی مقدار اندك Mn را فراهم می سازد. پودر AMA-OP 143 بویژه برای جوشكاریهای دو سیمه، پشت سـرهم و چند سیمه در سـرعتهای نسبتا” بـالا مناسب مـی باشد. از این پـودر می توان بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس استفاده نمود. بمنظور افـزایش چـقرمگی فـلز جـوش، بهترین راه استفاده از سیم جـوشهای حاوی (AMA OE-S2Mo) Mo می باشد. پودر AMA-OP 143 را می توان با جـریان DC یا AC و تا 1200 آمپر (در فـرایند تك سیمه) بكار برد. جـدا شدن سرباره بسادگی انجام می شود و بدلیل اندك بودن سرباره ایجاد شده ، جوشكاری درزهای دایره ای شكل قطعات با قطر كم امكان پذیر است و خطر ریزش سرباره وجود ندارد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد. DIN 32522:2-20
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 25% 25% 10%

ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی:1~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه نایلونی

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.7-1.1 1.1-1.4 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.7-1.1 1.5-1.8 –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.7-1.1 1.5-1.8 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش (خالص) :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20°C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 460-560 >24 >90 >50 >30
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 530-630 >24 >90 >50 >35
AMA OE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >480 600-700 >20 >65 >50 >35
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس

فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St37-3,St44-2,St44-3 St52-3 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 37.0, St 37.4, St 45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 44, St 44.4, St37.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X42 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X46,X52,X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X60,X65,X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

از آنجا كه مولیبدن باعث افزایش تشكیل ساختار دانه ریز می شود، به هنگام جوشكاری دو طرفه در یك پاس ، بویژه در جوشكاری چند سیمه، بایستی از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده شود.
OP181
Standards:EN 760 A AR 1 88 AC
DIN 32 522 B AR 1 88 AC 10 SKM

نوع و مشخصات : پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA – OP 181 از نوع آلومینات روتیلی آگلومره شده مـی باشد كه برای جوشكاری فـولادهای ساختمانی، مخازن تحت فشار و فولادهای لوله سازی و همچنین فولادهای دانه ریز با استحكام تسلیم تا 355 N/mm2 مناسب است. بعلت قابلیت جذب بالای سیلیسیم و منگنز این پـودر توسط فـلز جـوش، مـی توان آنـرا با سیم جـوشهای AMA OE-S1 وAMA OE-S2 بكار برد. پودر جوشكاری AMA-OP 181 برای جوشكاری سریع با فرایند دو سیمه و همچنین جـوشكاری پشت سـرهم و چند سیمه مناسب مـی باشد. عملكرد متالورژیكی این پـودر امكان استفاده از آن را در جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس (جوشكاری طولی لوله های دارای قطر بزرگ و لوله های حلزونی با جداره نازك) فراهم می سازد. كـاربرد دیگر این پودر در جوشكاری اتصالی لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط ویا لوله های با پره های فلزی می باشد. بدلیل سهولت جدا شدن سرباره این پودر بویژه برای جوشكاری گوشه مناسب است.
-این پودررا می توان با جریان +DCو یاAC تا 1000 آمپر مورد استفاده قرار داد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد D IN 32 522:2-20 می باشد.
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 50% 10%

ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 4/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.03-0.08 0.6-0.9 1.1-1.5 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.6-0.9 1.3-1.7 –
AMA OE – S2 Mo 0.43-0.08 0.6-0.9 1.3-1.7 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >420 520-620 >22 >50
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >450 560-660 >22 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >490 610-710 >18 >50
كاربرد:

فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
و جوشكاری گوشه ای
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St44-2,St44-3 AMA OE-S1,AMAOE-S2 AMA OE-S2
St52-3** AMA OE-S2 AMA OE-S2

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo3 AMA OE-S2 Mo AMA OE-S2 Mo
13 Cr Mo44* AMA OE-Cr Mo1 AMA OE-S2 Cr Mo1

فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, StE355** AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S2
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط یا لوله های دارای پرده فلزی.
** در درجه حرارت كاری كمتر از +0 یC
OP185

Standards: EN 760 AAR 1 88 AC
DIN 32 522 BAR 1 88 AC 10 SKM

نوع و مشخصات: این پـودر از نوع آلومینات روتیلی آگلومره بوده و برای جوشكاری فـولادهای عمومی ساختمانی، فـولادهای لوله سازی و مخازن تحت فشار و همچنین فولادهای ساختمانی دانه ریز با استحكام تسلیم تا 355 N/mm2 بكار می رود. فلز جوش این پودر مقدار جذب سیلیسیم و منگنز بالایی داشته بنابراین با سیم جـوشهایAMA OE-S2 , AMA OE-S1 مصرف می شود. این پودر برای جـوشكاری سریع با استفاده از فـرایند دو سیمه و همچنین جـوشكاری پشت سـرهم و چـند سیمه كاملا” مناسب است. از این پـودر بدلیل عملكرد متالورژیكی آن می توان بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس استفاده كرد. از مـزایای این پودر، جوشكاری اتصالات لوله به لوله بصورت جانبی با ورق واسط یا لوله های با پره فلزی قابل توجه می باشد و با توجه به سهولت جـدا شدن سرباره، برای جوشكاری گوشه ای پیشنهاد می شود. فلز جوش تولید شده توسط این پودر در موارد جوشكاری بر سطوح آلوده ناشی از پوسیدگی، پوسته و غیره، نسبت به تخلخل حساس نمی باشد. پودر AMA-OP 185 دارای چگالی حجمی پایین و در نتیجه مصرف كمی می باشد.
-پـودرAMA-OP 185 را میتوان با جریان مستقیم(قطب مثبت)یا جـریان متناوب تا 1000 آمپر بكار برد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32 522:2-20
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 55% 5%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 5/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 – –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.5-0.8 1.4-1.8 – –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.5-0.8 1.4-1.8 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo1 0.05-0.10 0.5-0.8 1.4-1.8 0.5 1
خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >24 >50
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >420 530-630 >22 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >440 580-680 >20 >50

خواص مكانیكی اتصال جوش:
(با ورق 13CrMo44 با ضخامت 10 میلیمتر و جوشكاری دو طرف در یك پاس)
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S2 Cr Mo1 بدون عملیات حرارتی >300 >440 >70
AMA OE-S2 Cr Mo1 تنش زدایی شده >300 >440 >80
تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت
نمونه كششی عرضی تخت
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 44-2,St 44-3 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 52-3** AMA OE-S2 AMA OE-S2
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo 3 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2Mo
13 Cr Mo 44* – AMA OE-S2 Cr Mo1
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 255, StE 355** AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S2
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط
** در درجه حرارت كاری كمتر از + 0 C
UNIVERSAL
Standards : EN 760 A AR 1 97 AC
DIN 32 522 B AR 1 97 AC 10 SKM

نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پودری AMA UNIVERSAL از نوع آلومینات روتیلی آگلومره است كه برای جوشكاری فـولادهای عمومی ساختمانی، فـولادهای مخازن تحت فشار و لوله سازی همچنین فولادهای دانه ریز با استحكام تسلیم 355 N/mm2مناسب می باشد. مقدار جذب نسبتا” بالای سیلیسیم در فلز جوش، از خصوصیات این پودر است و هنگام استفاده از سیم جـوشهای AMA OE-S1 و AMA OE-S2 جذب منگنز هم صورت می گیرد. نقطه خنثی منگنز تقریبا 3/1% مـی باشد. بنابراین ایـن پـودر را مـی توان با سیم جـوشهای دارای منگنز كم بـكار بـرد.

پودر جـوشكاری AMA UNIVERSAL بویژه برای جوشكاری به طریقه دو سیمه پشت سـرهم و چـند سیمه با سرعت بالا مناسب می باشد. می توان این پـودر را با تكنیك دو طرفه در یك پاس برای جوشكاری لوله های حلزونی با جداره نازك بكار برد. بمنظور افزایش چقرمگی فلز جوش ، بهترین راه استفاده از این پودر با سیمهای حاوی مولیبدن AMA OE-S2Mo می باشد. این تركیب برای جوشكاری لوله به لوله بصورت جانبی با ورق واسط یا لوله های دارای پره های فلزی مناسب است.

پـودر AMA UNIVERSAL بدلیل قابلیت جدا شدن آسان سرباره در جوشكاری گوشه ای مورد استفاده قرار می گیرد. فـلز جوش آن بهنگام جوشكاری بر روی قطعات حاوی زنگ، پلیسه و غیره، نسبت به تخلخل حساس نمی باشد.
-این پـودر را میتوان تا 800 آمپر( با فرایند تك سیمه ) با جریانهای AC وDC بكار برد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.

– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32 522:2-16
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 55% 5%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 4/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.5-0.8 0.9-1.3 – –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 – –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo 1 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 0.5 1

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :

نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 450-500 >22 >60
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >50
AMA OE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >450 580-680 >18 >50

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
(با ورق 13 CrMo 44 با ضخامت 10 میلیمتر و جوشكاری دو طرفه در یك پاس)
انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S2 Cr Mo1 بدون عملیات حرارتی >300 >440 >40
AMA OE-S2 Cr Mo1 تنش زدایی شده** >300 >440 >50

* نمونه كششی عرضی تخت
** تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 44-2,St 44-3,St 52-3** AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE 290.7** AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7** AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll* AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5** AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo 3** AMA OE-S2Mo AMA OE-S2Mo
13 Cr Mo 44 * – AMA OE-S2 Cr Mo1
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط
** حداقل درجه حرارت كاری + 20 C
OP123
Standards : EN 760 AAB 1 67 AC
DIN 32 522 BAB 1 67 AC 10 M

نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پودری AMA –OP 123 از نوع آلومینات قلیایی آگلومره شده بوده و بمنظور جوشكاری فـولادهای ساختمانی، فـولادهای لوله سازی، مخازن فولادی تحت فشار و همچنین فولادهای دانه ریز بكار می رود. در جوشكاری با این پودر مقدار اندكی سیلیسیم و مقدار متوسطی منگنز در فـلز جوش جذب می گردد. با توجه به عملكرد متالورژیكی، می توان این پودر را با سیم جوشهای , AMA OE-S1 AMA OE-S2 یا AMA- OES2Mo بكار برد. این پودر برای جـوشكاری دو سیمه، چـند سیمه و تـك سیمه و همچنین بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس (مـثلا در تـولید لوله های قطور ) قابل استفاده می باشد. با توجه به این موارد استفاده از سیم جوش حاوی آلیاژ Mo بمنظور افزایش چقرمگی مناسب است. ظرفیت بالای هدایت جریان از ویژگیهای قابل توجه این پودر محسوب می گردد. این ویژگی برای جوشكاری با سرعت پایین می تواند مفید باشد (مثل جوشكاری قطعات ضخیم) جـز در مـواردی كه محدودیتهایی از نظر كیفیت فـلز مبنا موجود باشد. جـدا شدن سرباره در كلیه شرایط خوب است. با توجه به سرباره اندك این پودر، امكان جوشكاری درزهای دایره ای شكل قطعات با قطر كم فراهم می باشد بدون اینكه خطری از نظر ریزش سرباره وجود داشته باشد.

– مصرف این پودر بدلیل پایین بودن وزن حجمی ظاهری آن اندك است.
– از این پـودر می توان با جریانهای AC وDC+ تا 1000 آمپر استفاده نمود.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
DIN 32 522:2-20. می باشد.

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2 CaO+MgO Al203+MnO CaF2
20% 20% 45% 10%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 1 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.05-0.08 0.2-0.4 0.7-1.1 –
AMA OE – S2 0.05-0.08 0.2-0.4 1.2-1.6 –
AMA OE – S2 Mo 0.05-0.08 0.2-0.4 1.2-1.6 0.5
خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی )N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20
°C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 420-520 >24 >90 >50 >35
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >90 >50 >35
AMA OE-S2Mo بدون عملیات حرارتی >450 600-700 >18 >65 >50 >35
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St37.2,St44-2,St 44-3,St 52-3 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE210.7,StE240.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE 290.7,StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 44, St 44.4, St 45.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X 42 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X 46, X52, X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X60, X65, X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
17 Mn 4, 19 Mn 5** AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE380, WStE380 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE420, WStE420 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
از آنجا كه مولیبدن باعث افزایش تشكیل ساختار دانه ریز می شود به هنگام جوشكاری دو طرفه در یك پاس،بویژه در جوشكاری چند سیمه،بایستی از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده شود.

OP132
Standards : DIN EN 760 SA AB 167 AC 13 MHP5
نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پـودری AMA –OP 132 از نوع آلومینات قلیایی آگلومره شده می باشد كه برای جوشكاری فـولادهای تا استحكام تسلیم 450 N/mm2و فولادهای لوله تا گرید X70 مورد استفاده قرار می گیرد. در جوشكاری با این پودر مقدار اندكی سیلیسیم و منگنزجذب فـلز جوش می- گردد. چقرمگی فلز جوش در دماهای پایین خوب می باشد. پودر جوشكاری AMA-OP 132 برای جوشكاری طولی لوله های نفت و گاز ترش و نیز لوله های حلزونی در سرعتهای بالا بصورت چند سیمه (تا پنج سیم) مناسب می باشد. گرده فلز جوش یكنواخت و بدون بریدگی كنار جوش می باشد و جدا شدن سرباره به خوبی صورت می گیرد.
– این پـودر را می توان با جریان DC+و یا AC تا 1300 آمپر مورد استفاده قرار داد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32522: 3-18
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2 CaO+MgO Al203+MnO CaF2
20% 25% 35% 15%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 5/1 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.06 0.15 0.8 –
AMA OE – S2 0.062 0.20 1.3 –
AMA OE – S2 Mo 0.05 0.20 1.25 0.47
AMA OE – S4 0.069 0.28 1.79 –

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS دارای 32 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS :

چگونه PDMS می تواند به شما كمك كند؟
سیستم مدیریت طراحی كارخانه Plant Design Management System یا PDMS یك نرم افزار كامپیوتری است كه به شما اجازه می دهد یك مدل به اندازه واقعی و با تمام جزئیات از تمام قسمتهای قابل توجه یك كارخانه فرآیندی در حافظه كامپیوتر بسازید.
با نصب PDMS روی رایانه های مناسب این كار، PDMS به شمار اجازه می دهد كه با پیشرفت كار طراحی پروژه، یك مدل كامل رنگ و نورپردازی شده از كارخانه را مشاهده كنید كه این كار باعث می شود، تكنیك های طراحی به حدی به واقعیت نزدیك شود كه تا كنون سابقه نداشته است.
در مدل رایانه ای شما می توانید حجم عظیمی از اطلاعات مرتبط با به وضعیت مكانی، اندازه، تعداد قطعات و ارتباط جغرافیایی نسبت به قسمتهای مختلف كارخانه را ذخیره كنید. این مدل به این منبع واحد اطلاعات مهندسی برای تمام بخشها و دیسیپلین های مرتبط با طراحی پروژه تبدیل می شود.

تمام این اطلاعات در یك بانك اطلاعات ذخیره می شود. كانالهای خروجی بسیاری برای دریافت اطلاعات از بانك اطلاعات (Data Base) وجود دارد. این روشها شامل گزارشهای نوشتاری در مورد هر آیتم و نیز نقشه های مهندسی با مقیاس مشخص و اندازه گذاری و نیز نقشه های سه بعدی رنگی است كه شما می توانید داخل آن حركت كرده و مدل طراحی را مشاهده كنید.

مثالهایی از انواع مدارك تولید شده توسط PDMS
با وجود امكانات پیشرفته ای كه PDMS ارائه می دهد، كماكان مهمترین روش ارتباط بین طراح و سازنده پروژه، نقشه ها هستند. بدون نقشه های مهندسی، ساخت یك كارخانه امكان ناپذیر است.
برای تامین این نیاز، PDMS می تواند انواع مختلف نقشه، از تصاویر سه بعدی پیچیده گرفته تا نقشه های با اندازه دقیق و نقشه های آیزومتریك لوله كشی را تولید كند.
قابل ذكر است كه اگر ما نتوانیم كیفیت اطلاعات طراحی را تضمین كنیم، اطلاعات موجود در یك نقشه PDMS ارزش چندانی نخواهد داشت. در حقیقت دلیل ایجاد كردن چنین سیستم رایانه ای بزرگی، ارتقاء تكنیك های موجود بوده است. PDMS به طرق زیر، كیفیت طراحی را ارتقاء می بخشد:

• تضمین ثبات و قابلیت اطمینان اطلاعات
در محیط طراحی معمول، با استفاده از تكنیك های ترسیم، اندازه هر Fitting باید قبل از ترسیم تعیین شده باشد. این روش بسیار زمان بر است و معمولاً منجر به خطاهای گران قیمتی می شود كه فقط در مرحله نصب مشخص می شود. در PDMS، اندازه و شكل هندسی تمام قسمتهای لوله كشی قبلاً در كاتالوگ تعیین شده است. این كاتالوگ كه Component Catalogue نامیده می شود، قابل تغییر توسط كاربر نیست. با این روش می توان مطمئن بود كه اندازه تمام آیتم ها حقیقی بوده و در تمام مراحل طراحی، بدون توجه به تعداد كاربران ثابت باقی می ماند.

• وفاداری به مشخصات فنی
برای اطمینان از طراحی مقرون به صرفه همراه با ثبات اطلاعات از مشخصات بسیار دقیق لوله كشی استفاده شده است. در PDMS مشخصات لوله كشی در داخل سیستم طراحی شده است، بنابراین هر آیتمی كه شما به كار می برید، باید جزو یك لوله با مشخصات فنی معین باشد.

• تضمین وضعیت هندسی معین و ارتباط با لوله مشخص
خطاهای طراحی به طرق مختلف ایجاد می شود، مانند طول نادرست برای اتصالات، Rating نامناسب برای فلنج، یا خطا در هم راستایی قطعات، PDMS می تواند تمام این موارد را كنترل كند و عدم تناسب قطعات مختلف را با یكدیگر پیدا‌كند. (به طوری كه خواهید دید، در طراحی جزئیات لوله كشی نیز مطرح است).

• پیشگیری از تداخل قطعات
با وجود تمام مهارت و تجربه طراحان، كماكان در تكنیك های معمول طراحی خطای انسانی پیش می آید. قرار دادن لوله های پیچیده در یك نقشه دو بعدی، ناگزیر منجر به تداخل لوله ها می شود یعنی برای دو لوله، فضای فیزیكی واحدی در نظر گرفته می شود. PDMS شما را قادر می كند تا به دو طریق از بروز چنین مسائلی پیشگیری كنید:

1 شما می توانید ضمن طراحی، طرح خود را دوران داده و از نقطه دید دیگری به آن نگاه كنید و در نتیجه مشكلات احتمالی را پیدا كنید.
2 شما می توانید از امكانات ردیابی برخوردها در PDMS استفاده كنید كه با این كار هر نوع تداخل و برخوردی در هر كجای نقشه ردیابی می شود.
• برداشت ابعاد فقط از بانك اطلاعات طراحی
تمام اطلاعات دریافتی از بانك اطلاعات PDMS از قبیل نقشه های مقیاس دار، نقشه های آیزومتریك لوله كشی یا گزارش ها، شامل اطلاعات به روز هستند كه فقط از یك منبع گرفته شده اند. در طی مدت طراحی، اطلاعات به طور مداوم در حال تغییر هستند و باید نسخه های جدید نقشه ها تهیه شود. وقتی چنین اتفاقی می افتد، شما می توانید با صرف حداقل نیرو نسخه های جدید نقشه ها را تهیه كنید و مطمئن باشید كه اطلاعات روی آنها به روز هستند.

ساختار PDMS
PDMS نرم افزار بسیار بزرگی است و به همین دلیل به چند برنامه عملیاتی تقسیم شده است كه هر یك از آنها با هدف خاصی به بانك اطلاعات دسترسی پیدا می كند. این برنامه ها كه Module نامیده می شود و هدفشان در زیر نشان داده شده است.

DESIGN طراحی مدل 3 بعدی
DRAFT تولید نقشه دو بعدی
ADMINISTRATION كنترل پروژه و كاربران
ISODRAFT طراحی آیزومتریك
PARAGON تولید كاتالوگ
SPECON تولید مشخصات فنی (Specification)
PROPCON تولید خصوصیات (Properties)
DATAL فهرست بانك اطلاعات
DICE كنترل صحت بانك اطلاعات
RECONFIGURER مرتب سازی بانك اطلاعات

DESIGN
DESIGN، ورودی گرافیكی اصلی در PDMS است. شما از DESIGN برای مدل سازی استفاده خواهید كرد. بانك اطلاعات PDMS حاوی توصیف سه بعدی تمام آیتمهای موجود در پروژه است. با ایجاد مشخصات لوله كه فقط اجازه استفاده از ملحقات متناسب با مشخصات لوله را می دهد، شما می توانید انتخاب ملحقات را كنترل كنید.
قابلیت های DESIGN عبارتست از:
• ایجاد مدل طراحی جدید یا عناصر اضافی
• تغییر دادن عناصر طراحی موجود در طرح
• دریافت اطلاعات و مشاهده مدل و تغییر نقطه دید
• ایجاد گزارشهای مربوط به نازل ها، شیرها و آیتم های خاص
فهرست گیری از ملحقات هر لوله و نیز طول لوله و انواع گزارشهای مرتبط.
• اجرا كردن برنامه ردیابی برخوردها برای یافتن عناصر طراحی كه با هم تداخل می‌كنند.

DRAFT
DRAFT برای ایجاد و دستكاری نوشته ها و اندازه گذاری روی نقشه ها مورد استفاده قرار می گیرد. نوشته های روی نقشه عبارتند از: برچسب عناصر طراحی، Noteهایی كه به نقشه اضافه می شود. چارچوبهای نقشه، جدولها و خطوط مورد نیاز.
نوشته روی نقشه باید متصل به یك عنصر طراحی روی نقشه باشد به طوری كه هر تغییر در وضعیت سه بعدی عنصر منجر به تغییر نوشته همراه آن باشد. ابعاد عبارتند از تصویر فاصله بین نقاط اتصال (نقاط P) روی محورهای مختصات در نقشه سه بعدی. این ابعاد به طور اتوماتیك محاسبه می شوند و هربار كه نقشه تغییر كند، ابعاد نیز تغییر پیدا می كنند. شما می توانید از بانك اطلاعات طراحی (DESIGN Data Base) اطلاعات بگیرید، اما نمی توانید آنها را از طریق DRAFT Module تغییر دهید.

مثالی از خروجی DRAFT
Administration
پروژه های وسیعی را كه با PDMS طراحی می كنید، باید با توجه به اندازه فیزیكی، پیچیدگی و نوع پروژه به ناحیه های (Areas) مختلف تقسیم كنید (این ناحیه‌ها، می توانند ناحیه های فیزیكی یا ناحیه های طراحی باشند). در یك پروژه وسیع، مدیر سیستم (System Administration) اول باید در مورد تقسیم پروژه به قسمت هایی با خصوصیات زیر با مدیر پروژه و مدیر مهندسی توافق كند.
• ناحیه ها باید مطابق با نیازهای گزارش گیری و كنترل پروژه باشند.
• ناحیه ها باید زیر مجموعه هایی با مرز و محتوای طراحی مشخص باشند.
• طراحان مختلف باید بتوانند به طور موازی روی ناحیه های مختلف كار كنند.
PDMS مانند یك دفتر طراحی (كه دارای رئیس بخش، نقشه كشها و غیره است) شامل تیم (Team) هایی است كه از كاربرها (Users) تشكیل شده است. این تیم ها می‌توانند شامل تعداد لازم كاربر باشند كه در یك ناحیه دلخواه (فیزیكی یا مربوط به دیسیپلین های مختلف) كار كنند.

ترتیب دادن ناحیه های طراحی (DESIGN Areas) با استفاده از Administration Module انجام می گیرد كه در این صورت موارد زیر تعیین می شود:
• بانكهای اطلاعاتی چند گانه Multiple Data Bases (MDB’s)
• بانكهای اطلاعاتی Data Basess (DB’s)
• ناحیه‌های مربوط به دیسیپلین‌های مختلف (تیم ها و كاربرها) (Teams, Users) Discipline Areas
با استفاده از Administration Module، كاربرها فقط می توانند در ناحیه مربوط به خود كار كنند. با اجرای هر یك از Moduleها، PDMS باید فایلهای اطلاعاتی بسیاری را بخواند. در Administration Module، هر Module تعریف شده و نحوه دسترسی آن به فایلهای مختلف تعیین می شود. نوع دسترسی هر كاربر به ناحیه ها و مدارك مختلف نیز در این Module تعیین می شود.

ISODRAFT
با استفاده از ISODRAFT نقشه های آیزومتریك سمبولیك مقیاس دار لوله كشی برای مقاصد ساخت و نصب تولید می شود. این Module می تواند برحسب نیاز نقشه‌های آیزومتریك را در فرمتهای مختلف تولیدكند.
امكانات آن شامل موارد زیر است:
• فهرست Full Material Lists
• مشخصه گذاری اتوماتیك Automatic Spool Identification
• تقسیم كردن اتوماتیك نقشه های پیچیده
• ایجاد شیتهای نقشه كه به وسیله كاربر تعریف شده
• انتخابهای بسیاری كه در مرحله طراحی در اختیار دارید.

مثالی از خروجی ISODRAFT
PARAGON
PARAGON برای وارد كردن و تغییر دادن كاتالوگ پروژه كه در بانك اطلاعات ذخیره شده، مورد استفاده قرار می گیرد. این كار مشابه مراجگعه به كاتالوگ سازنده‌ها در هنگام طراحی به طور سنتی است. كاتالوگ PDMS برای مشخص كردن شكل هندسی، اطلاعات مربوط به انشعابات، Obstruction و اطلاعات تفصیلی ملحقات لوله كشی است.
از PARAGON برای ایجاد كاتالوگ پروژه استفاده می شود كه مشابه استفاده از DESIGN برای ایجاد اطلاعات طراحی است. اطلاعات كاتالوگ به صورت طبقه‌بندی شده در بانك اطلاعات خاصی ذخیره می شود.

هنگامی كه یك قطعه در DESIGN انتخاب می شود، یك
Specification Reference یا (SPREF) تعریف شده و در اطلاعات طراحی (DESIGN Data) نگهداری می شود. Specification Reference به Specification Component یا (SPCON) در مشخصات متعلق به Catalogue Referece یا (CATREF) رجوع می كند كه آن نیز به نوبه خود به Catalogue Component یعنی (ACOMو BCOM و غیره) در كاتالوگ رجوع می كند.

باید توجه كرد كه اطلاعات طراحی مختص هر طراحی خاص است اما كاتالوگ‌ها و مشخصات می توانند متعلق به چندین پروژه در شركت باشند. به عنوان مثال كاتالوگ قطعه خاصی ممكن است در نقشه های دیگری كه برای پروژه دیگر در شركت تهیه می شود، نیز وجود داشته باشد.

SPECON
SPECON برای وارد كردن و یا تغییر دادن مشخصات قطعات Component Specification مربوط به پروژه مورد استفاده قرار می گیرد.
مشخصات فنی مورد استفاده در PDMS مشابه مشخصات فنی (Specification) مورد استفاده در طراحی دستی لوله كشی است كه در انتخاب قطعات برای كاربردهای مختلف به طراحی كمك می كند. تمام قطعات در PDMS باید از مشخصات فنی PDMS انتخاب شده باشد.
در شروع كار طراحی لوله كشی، باید مشخصات فنی مورد استفاده در طی پروژه، تهیه شود. SPECON دارای تسهیلاتی برای وارد كردن مشخصات فنی جدید یا تغییر دادن مشخصات فنی قدیمی می باشد. مشخصات فنی علاوه بر ارجاع (Reference) به كاتالوگ قطعات (Component Catalogue) كه حاوی سیمبول های ترسیم، وضعیت هندسی Obstruction و اطلاعات مربوط به انشعابات است، دارای متن های تفصیلی نیز می باشد. این ارجاع به كاتالوگ می تواند ضمن وارد كردن مشخصات فنی باشد یا اینكه در مراحل بعدی طراحی انجام گیرد و نیز بعهدها می تواند تغییر داده شود.
در ضمن تسهیلاتی برای حفظ سازگاری بین اطلاعات طراحی قدیمی و مشخصات فنی كه برای تنظیم این اطلاعات مورد استفاده قرار گرفته است حتی بعد از اعمال تغییرات وسیع روی مشخصات فنی، وجود دارد.

PROPCON
این Module برای ساختن اطلاعات در داخل یك بانك اطلاعات خصوصیات Properties Data Base مورد استفاده قرار می گیرد. بانك اطلاعات حاوی اطلاعاتی برای استفاده با نرم افزارهای Stress Analysis می باشد و شامل موارد زیر است:
• خصوصیات مواد Material Properties
• اطلاعات ملحقات Component Data
• اطلاعات مربوط به محدودیت ها Constraint Data
• اطلاعات مربوط به Case Case Data
• اطلاعات مربوط به اجرای نرم افزار Run Data

این بانك اطلاعات در ابتدا برای اجرای نرم افزار STRESSP تهیه شده بود، اما ساختار اطلاعات در آن طوری طراحی شده است كه برای نرم افزارهای محاسبه استرس دیگر نیز مناسب باشد.

DATAL
فهرست سازی بانك اطلاعات، توصیف كامل تمام یا قسمتی از بانك اطلاعات را به صورت نوشته تولید می كند. البته، خروجی DATAL فرمت قابل قبول برای ورود به Module سازنده (به عنوان مثال DESIGN) را دارد، و روشی برای آرشیو كردن طراحی ها و انتقال طرح ها بین كامپیوترهاست. كاربرد اصلی DATAL تولید اطلاعات “dump” به منظور ثبت مرحله ای از طراحی در زمان خاص است و به این عنوان برای ثبت در آرشیو كاربرد دارد. اما برای تولید مدارك كاری مثل لیست نازلها یا لیست لوله‌ها(Nozzle Schedules or Pipe Lists)، شما باید از امكانات گزارش‌گیری در DESIGN استفاده كنید.

DICE
DICE یا The Data Integrity Checker برای ردیابی و گزارش كردن وضعیت ساختار داخلی بانكهای اطلاعاتی پروژه در PDMS به كار می رود. یكی از نقشهای آن این است كه به هماهنگ كننده پروژه اجازه می دهد تا اندازه و كیفیت ذخیره اطلاعات در بانك اطلاعات را كنترل كند.

RECONFIGURER
از آنجائیكه مرتباً عناصری به بانك اطلاعات اضافه شده و از آن حذف می شود، نظم و ترتیب اطلاعات در بانك اطلاعات به هم می خورد و به اصطلاح سوراخ هایی ایجاد می شود و در نتیجه فضای بانك اطلاعات تلف می شود. در این مواقع RECONFIGURER برای نظم بخشیدن به بانك اطلاعات و فشرده سازی آن مورد استفاده قرار می گیرد. از آن می توان برای انتقال بانك اطلاعات بین كامپیوترهای غیر همسان استفاده كرد. در ضمن هنگامی كه نسخه جدیدی از PDMS نصب می شود، می توان با استفاده از RECONFIGURER، بانكهای اطلاعات را به روز كرد.

تجهیزات Equipment
مبحث دیگری كه به بررسی آن می پردازیم، تجهیزات مورد نیاز در صنعت Piping می باشد. به طور كلی تجهیزات در صنعت Piping به دو گروه كلی تقسیم بندی می‌شوند.
1) Rotary Equipment
2) Fixed Equipment
ابتدا به بررسی گروه دوم از تجهیزات می پردازم كه شامل تجهیزاتی مانند مخازن تحت فشار و مبدلهای حرارتی و… می باشد. به معرفی این دسته از تجهیزات می‌پردازیم.

مخازن تحت فشار Pressure Vessele
مخازن تحت فشار، یكی از انواع محفظه هایی هستند كه برای نگهداری مواد، مورد استفاده قرار می گیرند. این مخازن به شكلهای مختلف در صنعت وجود دارند. انتخاب نوع مخزن بسته به شرایط كاری و شرایط سرویس دهی آن فرق می كند، مخازن استوانه‌ای و كروی هستند كه در جاهای مختلف به كاربر روند. مخازن استوانه‌ای می‌توانند دارای سطح مقطع یكسان باشند یا بسته به نیاز سطح مقطع آنها تغییر كند.

انواع مخازن استوانه ای در صنعت با ابعاد مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. اندازه این مخازن حتی به طول صدیتر و قطر چندین متر هم می رسد. به عنوان مثال برجهای تقطیر، یكی از مخازن تحت فشار است. مخازن استوانه ای تحت فشار به صورت افقی و عمودی وجود دارند یك مخزن تحت فشار معمولاً از اجزای زیر تشكیل می شود:
• پوسته استوانه ای كه از رول كردن ورق ساخته می شود.
• كلگیها (عدسی انتهایی) كه با فرم دادن ورق ساخته می شوند.
• رینگ تقویتی كه معمولاً از پروفیل استاندارد انتخاب می شوند.
• لوله و فلنج ها.
• تكیه گاه مخازن كه در مخازن افقی به نام Saddle و در مخازن عمودی به نام Skirt، Leg و Lug وجود دارند.
مخازن عمودی اغلب بزرگتر از مخازن افقی هستند، در طراحی قسمتهای مختلف مخازن، پارامترهای متعددی مورد استفاده قرار می گیرند.

از جمله این پارامترها می توان به طول و قطر یا حجم مخزن، فشار طراحی مخزن اعم از داخلی و خارجی، تعداد نازلها، طریقه اتصال و غیره اشاره كرد. برای داشتن یك مخزن مناسب باید تمام پارامترهای آن به طور صحیح بررسی شوند. علاوه بر آن پارامترهای دیگری نیز وجود دارند كه باید به طور مناسب بررسی شوند. از جمله این پارامترها می توان به محل كار مخزن، نوع ماده مورد استفاده در مخزن، عوامل جغرافیایی، مثل باد و زلزله و غیره، اشاره كرد. همچنین قیمت مخزن مورد نظر با توجه به سرویس دهی و عمر مفید آن از جمله پارامترهای مهم در طراحی یك مخزن می‌باشد در طراحی مخازن تحت فشار سه مرحله وجود دارد.
مرحله اول: طراحی اولیه (Primary Design)
مرحله دوم: تحلیل تنش (Stress Analysis)
مرحله سوم: طراحی نهایی (Final Design)
در مرحله اول فقط استانداردها برای طراحی مورد استفاده قرار می گیرند. نتایج طراحی مرحله اول باید در مرحله دوم مورد تحلیل تنش قرار گیرد.
ابعاد و اندازه های بدست آمده برای بارهای دیگری كه به مخزن اعمال می شوند، نیز مورد بررسی قرار گیرند. مخزن طراحی شده بعد از مرحله دوم، برای زمان ضد طراحی شده است. در مرحله سوم با توجه به عمر مخزن و مدت زمان كاری آن، پارامترهای طراحی مورد بازبینی قرار می گیرند.
در این قسمت به توضیح اجمالی در مورد اجزاء تشكیل دهنده مخازن تحت فشار می پردازیم.

پوسته های كروی و استوانه‌ای
پوسته های استوانه ای از رول كردن ورقها با ضخامت های مختلف ساخته می‌شود. معمولاً ورقهای استاندارد به عرضهای معولم موجودند. در پاره ای از اوقات برای ساختن یك سیلندر نمی توان با رول كردن تنها یك ورق سیلندر مزبور را به دست آورد. در این مواقع از دو یا چند كورس ورق استفاده می شود.
در این قسمت به معرفی پارامترهای عمومی در طراحی مخازن تحت فشار می‌پردازیم:
• حداقل ضخامت مورد نیاز برای پوسته ها و كلگیها
• دمای طراحی
• فشار طراحی
• نیروها
• حداكثر تنش مجاز
رینگهای تقویت برای پوسته های استوانه ای تحت فشار خارجی رینگهای تقویتی از پروفیلهای استاندارد ساختمانی یا از ورق كه به صورت یك رینگ در می آید ساخته می شوند. این اجزاء برای جلوگیری از كمانش كردن مخزن تحت فشار به مخزن اضافه می شوند. اتصال آنها می تواند هم در داخل پوسته استوانه ای و هم در خارج آن باشد. ولی اتصال خارجی این رینگها معمولی تر است. همچنین این رینگها می توانند به عنوان تقویت برای تكیه گاههای مخازن افقی نیز مورد استفاده قرار گیرند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله خط مونتاژ موتور نیسان

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله خط مونتاژ موتور نیسان دارای 85 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله خط مونتاژ موتور نیسان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله خط مونتاژ موتور نیسان،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله خط مونتاژ موتور نیسان :

مقدمه:
شركت نامكو مونتاژ كننده انواع موتور مورد نیاز شركت مگاموتور می‌باشد كه اقدام به استقرار استاندارد 16949 ISO/TS  جهت محصولات خود نموده است لذا مدیریت محترم عامل شركت نامكو استقرار و پیاده سازی این استاندارد را از برنامه‌های استراتژیكی شركت معرفی نموده‌اند.
استقرار این استاندارد بعهده نماینده مدیریت می‌باشد.
2- معرفی استاندارد 16949 ISO/TS:
این استاندارد، استاندارد سیستم مدیریت كیفیت و خاص صنایع خودروسازی است.
الزامات این استاندارد  مكمل الزامات و یا خواسته‌های مشخص شده برای محصول است هدف از این استاندارد تكوین یك سیستم مدیریت كیفیت به منظور ایجاد بهبود مداوم تاكید بر جلوگیری از شكست، كاهش انحرافات و تلفات در زنجیره تامین است. این استاندارد دیدگاه فرآیند گرایی دارد، بدین معنا كه برای كاركرد اثر بخش یك سازمان فعالیت‌های مختلفی انجام می‌پذیرد كه با یكدیگر در ارتباط و تعامل هستند فعالیتی كه با استفاده از منابع و با مدیریت آن ورودی‌ها را به خروجی‌ها تبدیل می‌كند به عنوان فرآیند در نظر گرفته می‌شود. بكارگیری سیستمی از فرآیندها در درون یك سازمان همراه با مشخص كردن و تعامل این فرآیندها و مدیریت نمودن آنها رویكرد فرآیندگرا نامیده می‌شود.
استاندارد 2002: 16949  ISO/TS  شامل هشت بند اصلی می‌باشد كه عبارتند از:
1- هدف و دامنه كاربرد.
2- مراجع قانونی.
3- اصطلاحات و تعاریف.
4- سیستم مدیریت و كیفیت.
5- مسئولیت مدیریت.
6- مدیریت منابع.
7- پدیدآوری محصول.
8- اندازه‌گیری و تحلیل و بهبود.
3- خلاصه‌ای  از گزارش:
گزارش فوق برای خط مونتاژ موتور نیسان نوشته شده است كه متشكل از چندین ایستگاه اصلی و فرعی می‌باشد.
بدین صورت كه در هر كدام از ایستگا‌ه‌ها قطعه‌ای از موتور مونتاژ شده و در پایام خط تولید موتور تكمیل و به اتاق تست برده می‌شود.
یادآوری می‌شود كه موتور نیسان برای مدل‌های متفاوتی مونتاژ می‌شود مانند 140 160 . ARIC .

ایستگاه: شستشو و بادگیری
دستورالعمل
1) باز كردن شمع پلاستیكی پالت بلوك سیلندر
توجه:
1- كنترل بلوك از نظر زنگ زدگی
2) برداشتن بلوك سیلندر توسط بالا بر و فیكسچر مخصوص و استقرار بر روی رولر  خط تولید
توجه:
 1- كنترل سطوح دیگر بلوك از نظر زنگ زدگی .
2- كنترل بلوك از نظر شكستگی و كامل بودن مجموعه و عدم شكستگی قلاویز در رزوه‌های سطح محل نصب سینی جلو.
3- كنترل پیستون از نظر داشتن گریدپیستون وگرید میل لنگ.
4- كنترل فیكسچر بلند كردن بلوك.
3) جازدن جت روغن زنجیر موتور و كوركن روغن (با ابزار مخصوص) جلوی سیلندر ( در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه نباشد)
 
توجه:
1- اطمینان از سوراخ بودن جت روغن زنجیر موتور.
2- جت روغن زنجیر موتور و كوركن جلوی سیلندر پس از مونتاژ باید هم سطح بلوك یا یك میلی متر داخل تر از سطح بلوك سیلندر باشد( mm1-0)
3- كنترل ابزار جازدن كوركن روغن
4- جازدن دو عدد پین موقعیت سینی جلوی سیلندر در جلوی سیلندر (با ابزار مخصوص)
توجه:
1- اطمینان از صحت جازدن پین موقعیت بطوریكه پین به اندازه mm 7-4 از  سطح بلوك بیرون قرار گیرد.
2- كنترل ابزار جازدن پین موقعیت جلوی سیلندر
تذكر:
جهت آماده سازی مجموعه پیستون مطابق با گرید سیلندر گرید پیستون های  بلوك در برگه ثبت گرید پیستون نوشته و به ایستگاه فرعی پیستون داده می شود.
5) برگرداندن بلوك سیلندر بطوریكه سطح كارتل به سمت بالا قرار گیرد. (سمت عقب بلوك به سمت دستگاه شستشو باشد.)
6) قرار دادن فاصله اندازه بلوك در قست كپه 1 (كپه جلوی بلوك)
7) انتقال دادن بلوك سیلندر به داخل دستگاه شستشو.
توجه:
1- قبل از اینكه بلوك سیلندر و قطعات دیگر به دستگاه شستشو منتقل گردد لازم است كه دمای مایع شستشو   باشد.
تذكر: جهت تمیز شدن قطعات شستشو مطابق با جدول زیر محلول و مایع شستشو باید تهیه شود.
مواد مصرفی    مقدار مصرف
LUNOXMA2%3  SOLUTION    45kg  1200 دستگاه   
با مواد مصرفی مطابق با لیست اعلام شده واحد مهندسی    
8) بعد از شستشوی بلوك باید آن را باد گرفت
توجه:
1- قطعات باید كاملا خشك و تمیز شود.
9) جازدن مجموعه ساچمه ای روغن با (ابزار مخصوص) در محفظه فیلتر روی بلوك سیلندر ( در صورتیكه بلوك سیلندر به صورت مجموعه نباشد.)
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ مجموعه ساچمه روغن
2- كنترل ابزار مخصوص جازدن مجموعه ساچمه روغن
10) مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر (ابزار مخصوص) با گشتاور kgm5/2 -1/2( درصورتیكه بلوك سیلندر به صورت مجموعه نباشد.)
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن
2- كنترل ابزار مخصوص مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن
11) مونتاژ لوله رابط بخاری بر روی بلوك سیلندر ( ابزار مخصوص) با گشتاور kgm 2/5-4/3 (در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه نباشد.)
تذكر: لازم است كه هنگام مونتاژ باید رزوه لوله رابط آب را لاكتایدازد.
نوع مواد مصرف    واحد مصرف
TB1215    gr2/0
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ لوله رابط آب
12) جازدن كوركن عقب (ابزار مخصوص) در سمت عقب سیلندر ( در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه نباشد)
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ كوركن عقب بطوریكه كوركن به اندازه mm 1-0 از سطح بلوك داخل تر باشد.
2- كنترل ابزار جازدن كوركن عقب
** در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه كامل باشد لازم است كلیه پارامترهای كنترلی اعلام شده بندهای  3-9-10-11-12-13- توسط اپراتور چك و بازبینی گردد.
13) بازكردن شمع پلاستیكی پالت میل لنگ
توجه:
1- كنترل میل لنگ از نظر زنگ زدگی
14) گذاشتن پالت حمل میل لنگ بر روی رولر
15) برداشتن میل لنگ  وگذاشتن در داخل حمل میل لنگ
توجه:
1- كنترل دقیق میل لنگ از نظر زنگ زدگی و در صورت مجموعه بودن كنترل قطعات مونتاژ شده.
16) انتقال پالت حمل میل لنگ به داخل دستگاه شستشو
17) پس از شستشو بادگیری میل لنگ ها
توجه:
1- میل لنگ باید كاملاً خشك و تمیز باشد.
18) برداشتن مانیفولد دود و  در دو گذاشتن بر روی رولر دستگاه شستشو
19) پس از شستشو برداشتن ماینفولد دود از رولر شستشو و انتقال به پالت
20) بادگیری مانیفولد دود پس از شستشو
توجه:
1- كنترل قطعه از نظر زنگ زدگی
2- در موقع گذاشتن مانیفولد دود در پالت و یا رولر شستشو باید دقت شود كه پیچ های دو سر رزوه دفرمه نگردد.
3- در موقع گذاشتن مانیفولد دود پالت لازم است در لابلای مانیفولدها مقوا و یا جدا ساز قرار داده شود.
4- كنترل مانیفولد دود از نظر تمیزی و خشك بودن
** شستشوی قطعات ذیل قبل از مونتاژ الزامی می باشد.
1- مجموعه پیستون و رینگها (در صورتیكه  پیستون CKD باشد)
2- مجموعه فلایویل (در صورتیكه كه فلایویك قطعات CKD باشد.) قطعات منفصله خرید
خارجی
توجه:
1- كنترل میل لنگ از نظر كثیف بودن رور نالها و زنگ زدگی در قسمت ژور نالها، در صورت كثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه كثیف با كهنه تمیز و یا به ایستگاه شستشو منتقل شود.
1) مونتاژ نمودن بوش مسی ته میل لنگ با ابزار مخصوص
توجه:
1- بوش مسی در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن بوش پس از مونتاژ و یا به سختی جا رفتن بوش قابل قبول نیست.
2- كنترل بوش پس از مونتاژ از نظر پلیسه كردن لبه و راحت جا رفتن شفت
3- كنترل ابزار مخصوص
2) مونتاژ كوركن میل لنگ (ابزار مخصوص مغناطیسی) در موقعیتهایی كه مشخص شده است. ( در صورتیكه میل لنگ به صورت مجموعه نباشد)
3) بعد از مونتاژ كردن كوركن میل لنگ باید سر سوراخی كه ساچمه یا كوركن در آن قرار گرفته است با ابزار پرچ كن، پرچ شود (در صورتیكه میل لنگ به صورت مجموعه نباشد)
تذكر: لازم به ذكر است كه باید ساچمه تا انتهای محفظه كوبیده شود.
توجه:
1- كوركن میل لنگ پس از مونتاژ باید به میزان 5/1 میلی متر از سطح محل قرار خود روی میل لنگ داخل تر قرار گیرد.
2- پس از پرچ كردن دهانه محل قرار میل لنگ قطر دهانه باید كمتر از 6/5 میلی متر باشد
3- كنترل ابزار مخصوص جازدن كوركن و ابزار پرچ كن كوركن
1) مونتاژ 3 عدد خار سر میل لنگ (ابزار مخصوص مغناطیسی- ابزار مخصوص مونتاژ)
2) مونتاژ چرخ زنجیر سر میل لنگ به صورتیكه مشخص شده است (شیار كناره قطر داخلی به سمت داخل)
3) مونتاژ چرخ دنده پمپ روغن سر میل لنگ به صورتیكه مشخص شده است (شیار كناره قطر داخلی به سمت داخل)
4) قرار دادن ضربه گیر سر میل لنگ
توجه:
1- خار سرمیل لنگ در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن خارپس از مونتاژ و یا به سختی جارفتن كنار قابل قبول نیست.
2- انطباق چرخدنده اویل پمپ و چرخ زنجیر به صورت جذب روان بر روی میل لنگ بوده (استفاده از چكش پلاستیكی برای مونتاژ مجاز است لق بودن و یا به سختی جار رفتن چرخ دنده اویل پمپ و چرخ زنجیر قابل قبول نیست.
3- كنترل ابزار مخصوص
4- كنترل مجموعه میل لنگ از نظر مونتاژ قطعات منفصله (در صورت مجموعه بودن)
توجه:
1- كنترل بلوك سیلندر از نظر كثیف بودن و زنگ زدگی سطوح جانبی و داخل سیلندر و ژور نالهای بلوك، در صورت كثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه كثیف سریعا از خط خارج شود
2- كنترل بلوك از نظرشگستگی قلاویز در رزوه‌های محل نصب كارتل
3- كنترل كپه پنج بلوك از نظر داشتن سوراخ تخلیه روغن و دارا بودن شیار محل نصب كاسه نمد تیغه ای
ایستگاه: فرعی پیش مونتاژ                   
مرحله: شستشو
1) مونتاژ 4 عدد پیچ مانیفولد دود با 4 عدد واشر تخت
2) مونتاژ 10 عدد پیچ سر سیلندر با 10 عدد واشر تخت
3) مونتاژ 8 عدد پیچ درب سوپاپ با 8 عدد واشر لاستیكی.
4) مونتاژ 4 عدد پیچ مانیفولد هوایا 4 عدد واشر تخت.
ایستگاه: فرعی سرسیلندر
1) بیرون آوردن سرسیلندر از داخل كارتن و قرار دادن بر روی رولر دستگاه شستشو
توجه:
1- اطمینان از كامل بودن مجموعه (كپه ها- كوركن ها- پیچ كپه ها)
2- كنترل قطعه از نظر سالم بودن و عدم شكستگی -ترك-مك در سر تحتانی سر سیلندر -پلیسه داشتن
3- كنترل از نظر ماشینكاری (صافی- سطوح- سوراخكاری- قلاویز كاری)
2) انتقال دادن سر سیلندر به داخل دستگاه شستشو
3) بعد از شستشوی سر سیلندر  باید آن را باد گرفت.
توجه:
1- قطعه باید كاملاً خشك و تمیز شود.
5) قرار دادن پالت حمل میل با دامك بر روی رولر دستگاه شستشو و قرار دادن میل بادامك بر روی پالت
توجه:
1- كنترل قطعه از نظر زنگ زدگی- مك در سطوح ماشینكاری
6) انتقال دادن پالت حمل میل بادامك به داخل دستگاه شستشو
7) بعد از شستشوی میل بادامك باید آن را باد گرفت
توجه:
1-     قطعه باید كاملا خشك و تمیز شود.
مرحله مونتاژ: كاسه نمد گیت سوپاپ و مجموعه سوپاپ و فنر سوپاپ و شمع‌ها
1) باز كردن پیچ های كپه های سر سیلندر بوسیله ابزار بازی
2) جدا كردن  كپه ها از روی سرسیلندر در صورت نیاز با وارد كردن ضربه ای آرام به روی كپه ها بوسیله چكش و قرار دادن، آن داخل پالت مخصوص حمل كپه ها
تذكر: هنگام جدا كردن كپه ها از روی سر سیلندر اگر بوش موقعیت روی كپه یا سر سیلندر باقی بماند مشكلی نمی باشد.
3) حك كردن یك شماره روی كلیه كپه ها و سر سیلندر جهت جلوگیری از هر گونه اشتباه لازم به ذكر است كه شماره ها را می توان توسط ماژیك بر روی كپه ها و سرسیلندر نوشت
4) قراردادن 8 عدد نشیمنگاه پایین فنر داخلی سوپاپ
5) مونتاژ هشت(8) عدد كاسه نمد گیت سوپاپ
تذكر: باید از روغن جهت مونتاژ كاسه نمد گیت سوپاپ استفاده نمود.
ماده مصرفی    SAE10W30    مقدار مصرف    gr/1 4
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
6) مونتاژ 4 عدد سوپاپ هوا 4 عدد سوپاپ دود بر روی سر سیلندر لازم به ذكر است كه باید قبل از مونتاژ سوپاپ های دود و هوا باید سر ساق را آغشته به روغن نمود.
ماده مصرفی    SAE10W30    مقدار مصرف    1gr/1
 7) پس از انتقال مجموعه سر سیلندر و سوپاپها بر روی فیكسچر فنر جمع كن و آزاد كردن پدال فیكسچر جهت جلوگیری از پایین آمدن مجموعه هنگام جمع كردن فنرهای سوپاپ
8) قرار دادن هشت عدد(8) نشینگاه پایین فنر خارجی سوپاپ روی سرسیلندر
9) قرار دادن هشت عدد(8) مجموعه فنر داخلی و خارجی روی سوپاپ های سر سیلندر
تذكر: باید مجموعه فنر را طوری روی سوپاپ سر سیلندر قرار داد كه علامت رنگ زرد در پایین قرار گیرد.
10) قرار دادن هشت عدد(8) نشینگاه بالای روی فنرها
11) قراردادی هشت جفت (8) خار دو تكه بر روی نشینگاه وسپس فشرده كردن ابزار و پدال برای مونتاژ
12) قفل كردن پدالها و هدایت آن به ایستگاه دیگر
13) مونتاژ چهار عدد (4) شمع بر روی سرسیلندر با گشتاور kgm 3-5/1
نكات كنترلی:
1- كنترل سر سیلندر و اطمینان از عدم وجود خراش و خرابی بر روی سر سیلندر
2- اطمینان از باز بودن سوراخهای مانیفولد توسط هدایت باد بوسیله نازل
3- اطمینان از تمیز بودن سر سیلندر
4- اطمینان از صحت مونتاژ سوپاپها و گیت های سوپاپ
5- اطمینان از صحت مونتاژ فنرها بر روی سوپاپهای سر سیلندر
6- اطمینان از صحت گشتاور شمع‌ها
مرحله مونتاژ: اسبكها بر روی میل اسبك و مونتاژ مجموعه بر روی سر سیلندر
1- قرار دادن پایه میل سوپاپ مركزی بر روی فیكسچر
2- قرار دادن میل سوپاپ دود و میل سوپاپ هوا داخل كپه مركزی
3- قرار دادن 2 عدد فنر بر روی میل سوپاپ دود (دو طرف كپه) و قرار دادن یك عدد اسبك 2 و اسبك 3 بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف كپه)
4- قرار دادن یك عدد اسبك 2 و اسبك 3 بر روی میل سوپاپ دود (دو طرف فنرها) و قراردادن دو عدد فنر بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف اسبكها)
5- قرار دادن دو عدد پایه میل سوپاپ 4 و 2 بر روی میل سوپاپها
6- قرار دادن چهار عدد پیچ داخل سوراخهای پایه های میل سوپاپ
7- قرار دادن یك عدد اسبك و اسبك 4 بر روی میل سوپاپ دود
(دو طرف پایه ها) و دو عدد فنر بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف پایه ها)
8- قراردادن دو عدد فنر برروی میل سوپاپ دود (دو طرف اسكبهای 4و1) و قرار دادن اسبك 1 و اسبك 4 برروی میل سوپاپ هوا (دو طرف فنرها)
9- قراردادن پایه جلو میل سوپاپ و پایه عقب میل سوپاپ برروی میل سوپاپها
10- قرار دادن 4 عدد پیچ داخل سوراخهای پایه جلو و عقب میل سوپاپ
11- قراردادن میل سوپاپ بر روی بلوك سیلندر بطوریكه پین موقعیت میل سوپاپ در سمت جلوی سرسیلندر قرار گیرد.
تذكر: قبل از قراردادن میل سوپاپ باید نشیمنگاه آن را روی سر سیلندر روغنكاری نمود.
مواد مصرفی        SAE10W30 مقدار مصرف CC8
تذكر: در صورتیكه پین موقعیت بر روی میل سوپاپ مونتاژ نشده باشد باید پین را بر روی میل سوپاپ مونتاژ نمود.
بطوریكه پین به اندازه 6 میلی متر بیرون از سوراخ میل سوپاپ (نشیمنگاه خود) قرار گیرد.
12- قرار دادن مجموعه اسبكها و میل اسبكها و پایه میل سوپاپهای مونتاژ شده بر روی سر سیلندر
13- بستن 10 عدد پیچ به ترتیبی كه مشخص شده است و با گشتاور kgrm 2/2 – 8/1
تذكر1: بعد از قرار دادن میل سوپاپ باید از نرم چرخیدن آن اطمینان حاصل نمود همچنین باید پین موقعیت در پایین ترین نقطه خود قرار گیرد.
تذكر2: بعد از قرار دادن مجموعه اسبكها و پایه میل سوپاپها روی سرسیلندر باید پایه‌ها كاملا بر روی پین موقعیت قرارگیرد لذا در صورت نیاز می توان با وارد كردن ضربه‌ای بوسیله چكش مسی از درست جا افتادن آنها اطمینان حاصل نمود.
نكات كنترلی
1- اطمینان از صحت مونتاژ پین سر سیل سوپاپ
2- اطمینان از صحت عملكرد میل سوپاپ به طوریكه به نرمی بچرخد.
3- اطمینان از صحت جازدن اسبكهای دود و هوا
4- اطمینان از صحت گشتاور پیچ های پایه های میل سوپاپ
5- اطمینان از صحت روغنكاری نشیمنگاه میل سوپاپ بر روی سر سیلندر
مرحله: فیلرگیری، مونتاژ پیچ دو سر رزوه
1- اطمینان از اینكه پین میل سوپاپ در پایین‌ترین نقطه خود قرار گرفته است
2- فیلر گیری اسبكهای 4و3 هوا و 2و4 دود بوسیله پیچ گوشتی
جدول اندازه گیری فیلر
موتور گرم باشد    موتور سرد باشد    
05/0  3/0

5/27~22    ورودی
05/0 3/0

29~24    خروجی
3- محكم كردن مهره های اسبكهای 4و3 هوا و 2و4 دود با گشتاور  kgm 3/2-7/1
4- چرخاندن میل سوپاپ بطوریكه پین موقعیت در بالاترین موقعیت خود قرار گیرد.
5- فیلر گیری اسبكهای 2و1 هوا و 3 و 1 را دود بوسیله پیچ گوشتی
6- محكم كردن مهره های اسبك 2و1 هوا و 3و1 دود با گشتاور  kgm 3/2-7/1
تذكر: هنگام فیلر گیری باید از صحت ضخامت فیلر با توجه به جدول اندازه فیلرها، اطمینان حاصل نمود همچنین باید از عدم وجود ترك بر روی فیلر اطمینان حاصل نمود.
نكات كنترلی:
1- اطمینان از صحت ضخامت فیلر هوا و دود با توجه به جدول اندازه فیلرها و همچنین عدم خرابی ظاهری بر روی فیلر
2- اطمینان از صحت فیلر گیری
3- اطمینان از صحت گشتاور مهره های اسبك
7) مونتاژ 4 عدد پیچ دو سر رزوه مانیفولد دود
8) مونتاژ 2 عدد پیچ دو سر رزوه مانیفولد هوا
9) مونتاژ 2 عدد پیچ دو سر رزوه پمپ بنزین
نكات كنترلی:
1- طول بزرگتر پیچ باید به سمت بیرون باشد.
ایستگاه: میل لنگ و یاتاقان‌گذاری
مرحله: یاتاقان‌گذاری كپه‌های ثابت و بلوك سیلندر
1) قرار دادن پالت حمل كپه بر روی بلوك سیلندر
2) باز كردن ده عدد پیچ كپه های ثابت و جدا كردن كپه های ثابت
تذكر:
جدا نمودن كپه یاتاقان ها در صورت لزوم با ضربه زدن آرام بوسیله چكش و بیرون آوردن كپه ها و قرار دادن آنها داخل پالت حمل كپه
توجه:
1- پس از جدا نمودن كپه های ثابت لازم است محل كپه یا تاقان ها، سوراخهای روغن روی ژور نالهای بلوك، محل قرار صافی روغن باد گرفته و كاملاً خشك وتمیز شود.
2- كنترل بلوك سیلندر از نظر كثیف بودن و زنگ زدگی سطح جانبی و داخل سیلندر  و ژورنالهای بلوك، در صورت كثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه كثیف سریعا از خط خارج شود.
3- كنترل بلوك از نظر شكستگی قلاویز در رزوه های محل نصب كارتل
4-كنترل كپه پنج بلوك از نظر داشتن سوراخ تخلیه روغن و دارا بودن شیار محل نصب كاسه نمد تیغه ای
3) انتخاب نمودن یاتاقانهای ثابت مطابق با شماره گرید قطر كپه میل لنگ مطابق جدول:
 
 
شماره كپه ثابت بلوك سیلندر
1,2    2    1    گرید قطركپه میل لنگ
سایز استاندارد    سایز بزرگتر    سایز استاندارد    نوع یاتاقان انتخابی
تذكر: برای سایز استاندارد ماركی روی یاتاقان وجود ندارد و همچنین برای سایز بزرگتر روی یاتاقان رنگ آبی می باشد.
4) كار گذاشتن یاتاقانهای ثابت انتخاب شده داخل بلوك سیلندر بطوریكه ناخنی آن داخل شیار بلوك قرار گیرد.
تذكر: هنگام مونتاژ یا تاقانهای فوق باید به سوراخ روی یاتاقان دقت نمود به طوریكه سوراخ روی یاتاقان در راستای سوراخ نشیمنگاه خود قرار گیرد.
تذكر: جهت جازدن یاتاقانهای بلوك سیلندر و كپه ها در صورت لزوم باید چكش پلاستیكی روی یاتاقانهای ثابت ضربه زد.
5) جا زدن یاتاقانهای كپه ها
تذكر: یاتاقانهای كپه 3 دارای دو سایز استاندارد و بزرگتر می باشد:
توجه:
1- صحت اطمینان از انتخاب گرید یاتاقان (یاتاقان های كپه بلوك نه دارای شیار روغن و نه دارای سوراخ روغن هستند).
2- كنترل اینكه یاتاقان در محل خود قرار گرفته باشد.
مرحله مونتاژ: نگهدارنده صافی روغن (ضربه گیر)
1) مونتاژ صافی روغن و نگهدارنده صافی روغن (ضربه گیر) بوسیله دو عدد پیچ با گشتاور  kgm 8/0 -4/0
تذكر: جهت بستن پیچها باید  از  loctite استفاده نمود.
مواد مصرفی (242/loctite و یا 542 loctite مقدار مصرف :  1/gr 1/0  (در صورت استفاده از سیل خشك بر روی پیچ نیازی به استفاده از سیل مایع نیست).
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
1- اطمینان از صحت اینكه مجموعه شبكه صافی روغن درست در موقعیت خود قرار گرفته باشد.
2- اطمینان از صحت اینكه صفحه گیر كاملا برروی صافی روغن قرار گرفته و كاملا در  محل خود نصب شده است.
3- كنترل ابزار چهار سو و آچار بادی
مرحله مونتاژ: میل لنگ و كاسه نمد بر روی بلوك سیلندر
1) روغنكاری روی یاتاقانهای بالایی (بلوك سیلندر)
نوع روغن مصرفی :   SAE10w30 مقدار روغن مصرفی cc12
تذكر: قبل از روغن كاری باید روی یاتاقانها در صورت نیاز تمیز شود و محل قرارگیری یاتاقانها بر روی میل لنگ باد گرفته شود.
2) قراردادن میل لنگ بر روی بلوك سیلندر.
3) چرخاندن میل لنگ و اطمینان از صحت كار كرد میل لنگ
4) زدن سیل در دو گوشه نشینگاه كپه شماره 5 روی بلوك سیلندر.
تذكر: در خصوص سیل كاری كپه 5 در دو طرف نشینگاه كپه سر تا سری سیل به قطر 2 میلی متر سیل زده می شود.
نوع مواد مصرفی سیلیكون حرارتی مقدار مواد مصرفی 1/0 gr 25/0
5) روغنكاری سطح تماس میل لنگ و یاتاقانهای ثابت بلوك سیلندر  ( محل ژور نالهای ثابت میل لنگ)
نوع مواد مصرفی: SAE 10W30 مقدار روغن مصرفی: cc12
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور.
6) جا ر زدن كپه ها به ترتیب بر روی بلوك سیلندر
لازم به ذكر است كه باید برای اطمینان بیشتر بر روی كپه ها بوسیله چكش ضربه وارد كرد.
تذكر1: باید دقت  نمود كه سطح انتهایی كپه یاتاقان عقب (شماره 5) با سطح بلوك سیلندر در قسمت عقب پایین در یك ردیف قرار گیرد.
تذكر 2: باید دقت نمود كه سطح انتهایی كپه یاتاقان 1 با سطح بلوك سیلندر در یك ردیف باشد.
تذكر3: در هنگام جازدن كپه یاتاقانها علامت فلش بر روی كپه بایستی به سمت جلوی بلوك سیلندر باشد
7) بستن پیچ‌های كپه یاتاقانها بوسیله ابزار بادی گشتاور  kgm 6- 5/4
تذكر1: نحوه بستن پیچ های كپه از كپه شماره 3 شروع و به صورت ضربدری كپه شماره 2 و كپه شماره 4 و كپه شماره 1 و كپه شماره 5 بسته می شود.
تذكر2: برای اطمینان بیشتر لازم است كه صددرصد پیچهای كپه ثابت توسط ترك رنج ترك‌گیری گردد.
8) چرخاندن میل لنگ بعد از بستن پیچ ها
توجه:
1- كپه های ثابت بلوك با بلوكهای بعدی و یا قبلی جابجا نشود.
2- كپه های ثابت بلوك ( كپه های شماره 2 و كپه شماره 4) جابجا بسته نشود.
3- ترك گیری صد در صد پیچ ها و اطمینان از كالیبره بودن ترك متر.
4- میل لنگ باید به نرمی قابل چرخاندن باشد و هیچگونه قفل و گیر موضعی مجاز نیست.
9) بكار بردن مقداری سیل در سمت شیار كاسه نمد كپه یاتاقان (شماره5)
نوع مواد مصرفی: سیلیكون حرارتی مقدار مواد مصرفی : 1/gr 1/0
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور.
10) در صورت عدم استفاده از سیل لاستیك می توان از كاسه نمد كپه یاتاقان استفاده نمود.
توجه:
1- جهت قرار گیری كاسه نمد تیغه باید در موقع مونتاژ دقت نمود.
2- سیل به كار برده شده به میزان كافی برای هر یك از شیار ها بوده و صرفاً برای درز گیری و آب بندی بین بلوك و كپه می باشد.
11) روغنكاری سطح تماس انتهای میل لنگ و بلوك سیلندر (محل تماس كاسه نمد ته میل لنگ با میل لنگ بلوك سیلندر)
نوع روغن مصرفی: SAE 10w30 مقدار روغن مصرفی cc3
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
12) مونتاژ كاسه نمد ته میل لنگ برروی مجموعه بلوك و سیلندر و میل لنگ بوسیله ابزار مخصوص
توجه:
1- كنترل كاسه نمد ته میل لنگ كه باید به گریس نسوز آغشته شده باشد.
2- كاسه نمد ته میل لنگ باید بطور كامل در محل خود قرار گرفته باشد میزان فرو رفتگی كاسه نمد نسبت به سطح انتهائی بلوك 2- 0 میلی متر باید باشد.
3- كنترل ابزار مخصوص
13) چرخاندن میل لنگ بطوریكه موقعیت لنگ 1و4 میل لنگ در نقطه مرگ بالا قرار گیرد.
ایستگاه: حكاكی
مرحله مونتاژ: دسته روغن و جت روغن سرسیلندر
1) استفاده از  سیل لاستیك در محل شیار كاسه نمد كپه شماره 5
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
2) قرار دادن پالت حمل بلوك برروی سطح قرار كارتل
3) درآوردن ضربه‌گیر سرمیل لنگ.
توجه:
1- اطمینان از مونتاژ بودن كلیه قطعات در ایستگاههای قبلی
2- اطمینان از صحت قرارگیری پالت بر روی بلوك.
3- كنترل پالت از نظر شكستگی
4- سیل باید كاملاً شیار كپه را پر كند و مقداری سیل از محل كپه و بلوك بیرون بزند.
4) چرخاندن بلوك برای حكاكی (بطوریكه سطح سر سیلندر به سمت بالا باشد)
5) مونتاژ دسته موتور چپ بوسیله دو عدد پیچ با گشتاور kgm 4-3
6) مونتاژ جت روغن سر سیلندر ( در صورتیكه به صورت مجموعه نباشد)
توجه:
1- اطمینان از سوراخ بودن جت روغن( با توجه به  سیم فولادی مستقر در ایستگاه كلیه جت باید كنترل شود.)
2- جت روغن همسطح بلوك سیلندر و یا حداكثر به اندازه یك میلی متر داخل سوراخ مربوطه روی بلوك سیلندر باشد.
3- كنترل گشتاور پیچ دسته موتور
مرحله مونتاژ: حكاكی
1) فرستادن بلوك سیلندر در محل استقرار  دستگاه حكاك و زدن شاسی نگهدارنده موقعیت بلوك و حك كردن شماره سریال بر روی موتور.
تذكر1: تمیز كردن جای حكاكی در صورت نیاز
تذكر 2: شماره سریال موتور از دو حرف و هشت عدد تشكیل شده است كه ترتیب قرار گرفتن بصورت زیر می باشد.
z173456     24z
تذكر 3: ترتیب فوق روش پانچ نمودن حروف و اعداد را در كمپانی نیسان نشان می دهد اما شما می توانید روش دیگری غیر از آنچه كه نشان داده شده است را اختیار كنید.
توجه:
1- اطمینان از تكراری نبودن شماره موتور
2- اطمینان از حكاكی صحیح كوبش اعداد خوانا بوده و اعدد هیچگونه مشكلی نداشته باشد.
3- اطمینان از عملكرد صحیح دستگاه حكاك
مرحله مونتاژ: ثبت اطلاعات
1) ثبت نوع سیلندر- شاتون- میل لنگ در دفتر مونتاژ
ایستگاه: پیستون
مرحله مونتاژ: مجموعه پیستون روی بلوك
1) روغنكاری سیلندرهای 1و2و3و4 توسط دستگاه روغن زن
مواد مصرفی  SAE 10W30 مقدار مصرف cc 12
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
2) قراردادن ابزار مخصوص مونتاژ پیستون در بلوك بر روی سطح بلوك سیلندر
3) تنظیم رنگها به طوریكه زاویه بین شیار رینگها كمتر از 60 درجه نباشد.(شیار رینگها كنار هم قرار نگیرند)
4) مونتاژ مجموعه پیستون 1و2و3و4  در بلوك بوسیله ابزار مخصوص
تذكر: لازم به ذكر است كه قبل از مونتاژ مجموعه پیستونهای 1و2و3و4 باید از صحت گرید پیستونها صحت مونتاژ یاتاقانهای متحرك اطمینان حاصل نمود.
تذكر 2: مجموعه پیستونها را باید طوری روی بلوك سیلندر مونتاژ نمود كه علامت تو رفتگی (علامت سنبه) به سمت جلو سیلندر قرار گیرد.
توجه:
1- كنترل از نظر روغنكاری داخل بلوك سیلندر
2- كنترل از نظر یكسان بودن گرید ابعادی پیستون با گرید بلوك سیلندر
3- كنترل از نظر یكسان بودن گرید وزنی پیستونهای مونتاژ شده
4- كنتر از نظر لقی مجاز بین پیستون و شاتون و كاملاً آزاد بودن گژن پین در پیستون
5- كنترل از نظر جابجا مونتاژ ننمودن مجموعه پیستون و شاتون در بلوك سیلندر
6- كنترل از نظر قرار گیری رینگها و زاویه بین شیار رینگها
7- اطمینان از صحت ابزار مونتاژ پیستون
8- اطمینان از صحت دستگاه اسپری روغن داخل سیلندر
ایستگاه: كپه شاتون
مرحله مونتاژ: كپه شاتون
1) چرخاندن بلوك سیلندر بطوریكه سطح قرار كارتل به سمت بالا باشد.
2) تنظیم یاتاقان متحرك مونتاژ شده بر روی دسته شاتون با ابزار مخصوص
تذكر1: در هنگام مجموعه پیستون و شاتون در ایستگاه حكاكی احتمال جابجایی كپه شاتون وجود داشته و لازم است قبل از مونتاژ كپه شاتون كنترل و تنظیم شود.
تذكر 2: هنگام مونتاژ كپه های متحرك روی شاتون باید دقت نمود كه شماره های حك شده روی شاتون و كپه در یك سمت قرار گیرد.
تذكر3: بعد از مونتاژ كپه های متحرك به آرامی ضربه ای به كپه ها باید وارد نمود ( در صورت نیاز)
تذكر 4: قبل از مونتاژ كپه های 1و2و3و4 باید سطح میل لنگ (محل نصب كپه ها) روغنكاری شود.
مواد مصرفی:     SAE10W30     cc6
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
3) برداشتن كپه های متحرك از پالت مربوطه و نصب بر روی میل لنگ در محل مربوطه خود
4) مونتاژ كپه های متحرك 1و2و3و4 هر كدام بوسیله دو عدد مهره (پیچ) با گشتاور kgm 7/4-8/3
مونتاژ پیچ ها توسط دستگاه مولتی هد برقی صورت می گیرد.
5) چرخاندن میل لنگ با ابزار مخصوص به جهت اینكه میل لنگ و شاتون و پیستون هیچگونه مشكلی نداشته باشد.
توجه:
1- كنترل داشتن یاتاقان متحرك در قسمت دسته شاتون
2- كنترل جابجا نشدن یاتاقانها در قسمت دسته موتور  قرار داشتن ناخنی یاتاقان در شیار مربوطه بر روی دسته شاتون.
3- كنترل جابجا نشدن كپه های شاتون در یك دستگاه موتور با موتور دیگر
4- كنترل از نظر جابجا مونتاژ ننمودن كپه ها در یك دستگاه موتور
5- كنترل لقی محوری بین شاتون و میل لنگ- میزان لقی محوری شاتون و میل لنگ 4/0-2/0 میلی متر باید باشد.
6- كنترل از صحت عملكرد پیستون و میل لنگ
7- اطمینان از عملكرد دستگاه مولتی هد و بالا نبودن ترك پیچها و توجه به چراغ خطا در صورت اعلام خطا از سوی دستگاه مورد نظر.
ایستگاه: پایه دینام
مرحله مونتاژ: پین قرار  سینی عقب و كوركن روغن عقب سیلندر
1) جازدن پین موقعیت سینی عقب با (ابزار مخصوص) در سمت عقب سیلندر (در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه نباشد)
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ پین موقعیت بطوری كه پین به اندازه mm 10-7 از سطح بلوك سیلندر ( بیرون) قرار گیرد.
2- كنترل ابزار جازدن پین قرار سینی عقب.
مرحله مونتاژ: لوله مكنده فیلتر روغن
1) جازدن لوله مكنده فیلتر روغن (ابزار مخصوص) در محل اتصال پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ لوله مكنده فیلتر
2- كنترل ابزار جازدن لوله مكنده فیلتر روغن
مرحله مونتاژ: بوش موقعیت
1) مونتاژ نمودن بوش موقعیت سینی عقب با ابزار مخصوص
توجه:
1- بوش در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن بوش پس از مونتاژ و یا به سختی جا رفتن بوش قابل قبول نیست.
2- كنترل بوش پس از مونتاژ از نظر پلیسه كردن لبه و به راحت جا رفتن شفت.
3- كنترل ابزار مخصوص
مرحله مونتاژ: پایه دینام
1- مونتاژ براكت پایه دینام بر روی بلوك سیلندر و بوسیله گیر دادن سه عدد پیچ
تذكر: محكم كردن پیچ ها به اندازه گشتاور  kgm5/5-4
توجه:
1- كنترل ظاهری پایه دینام از نظر زنگ زدگی دفرمه بودن و داشتن قلاویز.
2- كنترل گشتاور پیچ های پایه دینام از نظر گشتاور به صورت رندم
مرحله مونتاژ: دسته موتور راست
1) مونتاژ دسته موتور راست بر روی بلوك سیلندر و بوسیله گیردادن سه عدد پیچ
تذكر: محكم كردن پیچ به اندازه گشتاور   kgm 4-3
توجه:
1- كنترل ظاهری دسته موتور از نظر داشتن پوشش رنگ مناسب و دفرمه نبودن
2- كنترل پیچهای دسته موتور از نظر گشتاور به صورت رندم.
2) بر گرداندن بلوك سیلندر به طوریكه سمت استقرار سر سیلندر به سمت بالا باشد.
ایستگاه: سر سیلندر
مرحله مونتاژ : سر سیلندر و پین موقعیت بر روی بلوك سیلندر
1) پاك كردن ذرات روغن و غبار از سطح بلوك سیلندر بوسیله یك تكه پارچه.
2) مونتاژ پین موقعیت بر روی بلوك سیلندر ( با ابزار مخصوص) به طوریكه پین اندازه mm5 نسبت به سطح بلوك سیلندر بیرون قرار گیرد.
توجه:
1- كنترل بلوك نیمه مونتاژ شده از نظر تكمیل بودن قطعات ایستگاه قبلی.
2- اطمینان از صحت صحیح مونتاژ پین سر سیلندر.
3- كنترل ابزار مخصوص مونتاژ پین سر سیلندر.
3) بعد از برداشتن واشر سر سیلندر بر روی سطح بلوك سیلندر قرار دهید. بطوریكه روی پین های راهنما فیت شود (طوری قرار داده شود تا سوراخ تعبیه شده روی واشر سر سیلندر مقابل نقطه نظیر خود كه مربوط به جت روغن است روی بلوك سیلندر قرار گیرد.)
تذكر:
زمانی كه واشر را روی سر سیلندر قرار می دهید انتهای جلوی آن را كمی به سمت بالا خم می نمائیم.
4) چك كردن مجموعه سر سیلندر و اطمینان از صحت مونتاژ مجموعه سر سیلندر
5) سر سیلندر را به پهلو بخوابانید بطوریكه كف زیرین سر سیلندر روبروی شما قرار گیرد. سپس بوسیله پارچه پاك كنید.( در صورت نیاز)
توجه:
1- كنترل واشر سرسیلندر از نظر اینكه كاملا برروی سر سیلندر قرار گرفته و كلیه سوراخهای واشر سرسیلندر با سوراخهای سر سیلندر با یكدیگر منطبق است.
2- كنترل سر سیلندر از نظرظاهری نداشتن كسری- تمیز بودن و ;.
6) گذاشتن مجموعه سر سیلندر بر روی بلوك سیلندر بطوریكه پین نصب شده بر روی بلوك در موقعیت قرار خود در سر سیلندر قرار گیرد.
7) مونتاژ نمودن واشر پیچ سر سیلندر بر روی پیچ سرسیلندر
8) مونتاژ سر سیلندر بر روی بلوك سیلندر بوسیله 10 عدد پیچ و 10 عدد واشر (پیچ و واشر به صورت مجموعه به خط مونتاژ تزریق می‌گردد) با گشتاور kgm 5/8 ~ 7.
تذكر1: هنگام مونتاژ سر سیلندر روی بلوك سیلندر باید پیستون 1و4 در مرگ بالا قرار گرفته باشد.
تذكر2: هنگام مونتاژ سر سیلندر بر روی بلوك سیلندر باید پین موقعیت میل سوپاپ در بالاترین نقطه قرار گرفته باشد.
تذكر 3: جهت بستن پیچهای سر سیلندر باید ترتیب اعلام شده مقابل رعایت گردد.
توجه:
1- كنترل از نظر اینكه سر سیلندر كاملا برروی پین قرار گرفته است.
2- پیچهای سر سیلندر باید به صورت صد درصد توسط ترك رنج گرفته شود.
3- كنترل بلوك سیلندر از نظر قرار گرفتن پیستون 1و4 و همچنین موقعیت پین میل سوپاپ
4- نحوه بستن پیچهای سر سیلندر از اهمیت بالائی بر خوردار بوده و لازم است این مسئله در موقع بستن پیچ‌ها رعایت گردد.
مرحله مونتاژ: لوله بخار روغن -لوله راهنمای گیج روغن
1) مونتاژ لوله بخار روغن بر روی بلوك سیلندر بوسیله چكش و ابزار مخصوص بصورتیكه لوله یاد شده با سطح عقب بلوك سیلندر موازی بوده و تا محل شاخص خود بر روی بلوك مونتاژ شود.
توجه:
1- كنترل لوله بخار از نظر شكستگی- دارا بودن پوشش كامل
2- لوله بخار روغن باید به صورت فیت و با ضربات چكش بر روی بلوك مونتاژ شود لق بودن لوله بخار در محل خود مجاز نیست
3- اطمینان از صحت قرارگیری لوله بخار در محل خود و قرارگیری پایه براكت در موقعیت های نصب خود در سر سیلندر.
4- كنترل ابزار مخصوص مونتاژ
2- آغشته كردن انتهای لوله راهنمای گیج روغن با لاكتایت
نوع ماده مصرفی     مقدار مصرف
Loctite 270 Or Helme 20    Gr2/0
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واجد مهندسی مگاتور.
3- مونتاژ لوله راهنمای گیج روغن بر روی بلوك سیلندر بوسیله چكش و ابزار مخصوص.
توجه :
1- كنترل لوله راهنمای گیج روغن از نظر شكستگی – داران بودن پوشش كامل
2- راهنمای روغن باید به صورت فیت و با ضربات چكش بر روی بلوك مونتاژ شود.لق بودن راهنمای روغن در محل خود مجاز نیست.
3- كنترل ابزار مخصوص مونتاژ
4- گیردادن پیچ اتصال لوله بخار روغن به سرسیلندر
5- گیردادن واشر كائوچوئی پمپ بنزین در محل خود
ایستگاه: زنجیر سفت كن
مرحله مونتاژ : انتقال بلوك به ایستگاه زنجیر سفت كن
1) قرار دادن پاكت حمل بلوك بر روی گردان و هدایت موتور نیم مونتاژ بر روی پالت و زدن شاسی جك دستگاه گردان جهت انتقال موتور از ایستگاه سرسیلندر به ایستگاه زنجیر سفت كن ، طوریكه جلوی بلوك سیلندر به سمت بالا قرار گیرد.
2) انتقال نیم موتور بر روی رولر حمل بلوك و چرخاندن موتور به میزان 90 درجه حول محور قائم بر سطح افق در این حالت سمت كارتل به طرف اپراتور مونتاژ می‌باشد.
3) برداشتن پالت ایستگاه قبل و انتقال به رولر مخصوص حمل پاكت كنار خط
4) گیردادن پیچ اتصال لوله بخار به بلوك سیلندر
توجه:
در موقع انتقال بلوك از ایستگاه سرسیلندر باید دقت نمود كه بلوك در محل خود بر روی پالت ایستگاه زنجیر سفت كن قرار گرفته و همزمان با جابجاشدن مواظب بود كه بلوك بر روی زمین نیفتد.
مرحله مونتاژ : قاب زنجیر راست و چپ – مجموعه زنجیر سفت كن
1) قرار دادن زنجیر بر روی چرخ زنجیر بطوریكه یكی از دندانه های علامت زده شده روبروی علامت چرخ زنجیر قرار گیرد.
2) رد كردن مجموعه زنجیر و چرخ زنجیر از سوراخ قسمت بالا سرسیلندر و میل سوپاپ و نصب زنجیر روی چرخ زنجیر میل لنگ بطوریكه یكی دیگر از دندانه های علامت زده شده روبروی علامت چرخ زنجیر میل لنگ قرار گیرد.
3) بعد از نصب زنجیر روی چرخ زنجیر میل لنگ، باید چرخ زنجیر را كه زنجیر روی آن نصب شده است روی میل سوپاپ قرار داد بطوریكه پین موقعیت میل سوپاپ داخل سوراخ ایجاد شده روی چرخ زنجیر قرار گیرد.
تذكر: بعد از مونتاژ مجموعه چرخ زنجیر و زنجیر باید 2 عدد دندانه علامت زده شده روبروی علامت چرخ زنجیر میل سوپاپ و چرخ زنجیر میل لنگ قرار گیرد و در صورتیكه این علامتهای ایجاد شده چرخ زنجیر میل سوپاپ به میل لنگ قرار نگیرد باید از زنجیر دیگری استفاده نمود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه دارای 62 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه :

پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه
تاریخچه و موارد استفاده از تبرید
روشهای مختلف تبرید
کمپرسورها
کندانسوراهی هوایی و آبی
اوپراتورها
سیستمهای تب

رید جذبی
مبردها و لوله کشی
سیستم تبرید ترموالکتریکی
پروژه ضیافت و داده ها
پالت چینی و محاسبه حجم محصول
تعیین مصالح ساختمانی و محاسبه ضریب کلی انتقال حرارت
مجموع بارهای حرارتی برای هر فضا
انتخاب اوپراتورها
شکل سیکل
محاسبه قدرت کمپرسورها
انتخاب کندانسور هوایی
لوله کشی سردخانه
نقشه موتورخانه

تاریخچه و موارد استفاده تبرید:
در کتابهای چین قدیم از چگونگی نگهداری یخ مطالبی بدست آمده است که تبرید را به عنوان یک حرفه شناخته شده در هزاران سال قبل معرفی می نماید. همچنین گفته اند که روسها و یونانینها برف فشرده را در انبارها نگهداری و در فصول گرم از آنها نگهداری می کردند. هندیها و مصری ها و ایرانی های قدیم با پر کردن ظروف سفالی و نگهداری آن در منطقه های مخصوص آب سرد تهیه می کردند. اما حمل قطعات یخ و نگهداری آن در انبارها که بین سالهای 1810 تا 1850 میلادی رواج پیدا کرد و استفاده از برودت را در سطح وسیعی گسترش داد به عنوان تاریخ پیدایش تبرید ثبت شده است.

در همین سالها شخصی به نام Todur با ساختن یک سردخانه که از خاک اره بجای استفاده از عایق بکار برده بود، قدم موثری جهت حمل و نگهداری یخ برداشت. حمل یخ به نقاط مختلف دنیا و استفاده از آن بتدریج مهارت و زندگی مردم را تغییر داد تا اینکه در سال 1880 کارخانه یخ مصنوعی برای رفع نیاز مردم ساخته شد. اولین ماشین تبرید که با دست کار می کرد، در سال 1834 در انگلستان ساخته شد. در سال 1851 یک مخترع آمریکایی ماشین یخ سازی خود را که از هوا به جای مبرد استفاه می کرد عرصه کرد. در سال 1860 نیز اولین ماشین با سلفوریک برای ایجاد تبرید در استرالیا ساخته شد که در صنایع نوشابه سازی مورد استفاده قرار می گرفت.

در اولین سال 1890 تبرید مصنوعی رواج یافت و سیستمهای مختلف تبرید> از جمله سیستم تبرید مکانیکی (تراکمی) عمومیت یافت و سیستم تبرید جذبی نیز در کشورهای مختلف مورد استفاده قرار گرفت.
در اوایل قرن نوزدهم، کمپرسورهای سیستم های تراکمی هنوز با بخار کار می کردند و سرعت آنها در حدود 50 دور در دقیقه بود. در سال 1903 انجمن ماشین آلات تبرید و در سال 1904 انجمن مهندسین و متخصصین تبرید بوجود آمد. در سال 1905 که کمپرسورهای ؟؟؟ به ثبت رسید و تا سال 1911 که تکمیل گردید، سرعت آن از 100 به 300 دور بر دقیقه افزوده شد و در سال 1915 اولین کمپرسور مدرن دوزمانه ساخته شد و تا سال 1940 به خوبی از آن استفاده می شد. و در همین سالها بود که تولیدات صنایع تبرید و تهویه مطبوع به اوج خود رسید و دستگاههای تبرید

صنعتی و خانگی قابل توجهی تولید گردید. تا سال 1960 که خراب نشدن غذاها در اثر انجماد به ثبوت رسید، تسهیلات و تغییراتی در ساختمان سردخانه ها بوجود آمد. در چند ساله اخیر نیز پیشرفتهای فراوانی در صنعت تبرید حاصل گردیده که تاثیر مستقیم آنها بر زندگی (انسانها) کاملا مشهود است.

موارد استفاده تبرید:
زمانی از صنعت تبرید فقط برای تهیه یخ استفاده می شد ولی امروزه برای تهیه و نگهداری مواد غذایی بطور موثر و در عملیات صنعتی و تهویه مطبوع برای خنک سازی در سطح وسیعی از تبرید استفاده می شود. کاربرد تبرید در رشته های مختلف صنعتی و زندگی موجودات زیاد بوده ولی بطور خلاصه می توان آنها را به چهار دسته تقسیم کرد:

1 – در تهیه و نگهداری مواد غذایی
2 – در صنایع شیمیایی
3 – در دستگاههای سرد کننده
4 – در تهویه مطبوع و تهویه صنعتی
1 – تهیه غذا:
مراحل مختلف این امر را در تهیه، نگهداری و تضییع می توان خلاصه کرد. به این ؟؟؟ که بعضی از مواد غذایی مثل انواع گوشت و سبزی جات و میوه جات که در زمانی از سال فراوان است می توان در سردخانه ها نگهداری و در فصول دیگر آنها را به بازار عرضه کرد. بعضی دیگر از مواد غذایی روزانه مخثل شیر و بستنی نیز بودن استفاده از دستگاهای سردکننده قابل استفاده نخواهد بود.

مثلا وقتی شیر در مزرعه و گاوداریها دوشیده می شود تا زمانی که به کارخانه برسد بایستی در ظروف مخصوصی سرد و نگهداری شود. واضح است که در کارخانه در زمان عملیات پاستوریزه و بسته بندی احتیاج به نگهداری شیر در درجات پائین بوده و حتی در مرحله توزیع نیز بایستی از ماشینهایی که دارای اتاقهای سرد کننده می باشند، استفاده شود. همچنین برای تهیه و توزیع بستنی نیز در کلیه مراحل، استفاده از عملیات سرد کنندگی لازم و ضروری است.

در مورد گوشت از موقع ذبح و بسته بندی تا زمان مصرف از دستگاههای تبرید و سردخانه ها جهت حفظ آن از فاسد شدن استفاده می شود. حتی محل بسته بندی و برش گوشت نیز باید به وسیله دستگاههای تبرید سرد شوند. همچنین برای نگهداری گوشت به مدت طولانی از سردخانه هائیکه دارای درجه حرارتهای حدود باشند، باید استفاده کرده و اگر که لازم باشد گوشت به صورتی منجمد صادر شود، در حدود تا منجمد می کردند.

دستگاههای سرد کننده تنها در ساختمانها که در وسایل حمل و نقل مورد استفاده قرار می گیرند. مثلا وقتی که ماهی صید می شود تا زمانی که کشتی به بندر برگردد و از آنها به سردخانه منتقل گردد، در این مدت سرد کردن و نگهداری ماهی در کشتی یک امر حیاتی است. در داخل کشتی سرد کردن ماهی بوسیله یخ و نگهداری آن برای مدت کوتاه امکان پذیر است. منتها انجماد سریع بوسیله دستگاههای تبرید در داخل کشتی در کیفیت و سالم ماندن ماهی کمک موثری می نماید.

کارخانه های تهیه مشروبات و نوشابه ها و آب میوه نیز ملزم به استفاده از وسایل تبرید هستند، بخصوص که، طعم نوشابه ها در دو حالت سردی بهتر و گواراتر است. در موقع تهیه آب پرتغال و حتی سایر آب میوه ها برای اینکه مزه بهتری داشته باشند، آنها را در فشار کمتری می جوشانند و جهت نگهداری درجه حرارتی معادل پیشنهاد و برای رفع توزیع نیز، وسایل حم و نقل خنک لازم است.
فریزرهای خانگی نیز قادر به نگهداری بعضی از این مواد (مواد غذایی) در حالت انجماد می باشند ذایی در حالت انجماد می باشند.

صنایع شیمیایی: قسمت وسیعی از کاربرد تبرید در صنایع شیمیایی است و ؟؟؟ متفاوت بودن تاسیسات شیمیایی، دقت ؟؟؟ کافی در این رشته مورد نیاز است.
خدماتی که بوسیله تبرید، در عملیات مختلف صنایع شیمیایی سرویس می شوند عبارتند از:
1 – جدا کردن گازها 2 – تقطیر گازها 3 – رطوبت گیری هوا 4 – جدا سازی ماده از محلول 5 – نگهداری مایع در فشار کم 6 – عملیات سرد کردن 7 – دفع حرارت در تحولات شیمیایی 8 – کنترل تخمیر ترکیبات شیمیایی

3 – مصارف مخصوص: توسع روز افزون دستگاههای مختلف تبرید دگرگونی محسوسی در زندگی ما بوجود آورده و هنوز هم در حال توسعه و تکمیل است. یکی از مصارف اختصاصی تبرید سرد کردن فلزات تا حدود بمنظور عملیات سفت کردن آنها است که در دستگاهای مخصوص و در مدت تعیین شده برای هر نوع فلز با روش خاصی انجام می پذیرد.

در حرفه داروسازی نیز برای تهیه انواع مختلف دواجات بخصوص برای نگهداری خون با گروههای مختلف که در یخچالهای مخصوصی به نام بانک خون نامیده می شود در سطح وسیعی از فن تبرید استفاده می شود.

از دیگر مصارف مخصوص تبرید در سالنهای اسکی روی یخ می باشد که با عبور ماده سرمازا و ایجاد برودت از داخل لوله هایی که در کف سالن جاسازی شده اند آب موجود در کف سالن منجمد می گردد. در ساختمانهای بتونی، بخصوص در ایجاد سدها نیز از اعمال سرد کردن بتون قبل از بتن ریزی یعنی کم کردن حجم مخصوص آن و در نتیجه فشردگی بیشتر ذرات در همدیگر و استحکام و مقاومت سد در مقابل فشار آب و لرزش و عوامل مخرب دیگر استفاده می شود. شیرین کردن آب دریا که از ضروریات زندگی امروز انسانها می باشد و در آینده نیز مسئله مهمی برای ادامه زندگی بشر خواهد بود با استفاده از تبرید امکان پذیر است. به این ترتیب که با انجماد آب شور دریا و جدا شدن نمک از یخ و آب کردن مجدد یخ و تبدیل آن به آب شیرین یکی از روشهای شیرین کردن آب دریا می باشد.

استفاده روز افزون یخ در رستورانها و منازل و صنایع، ساخت انواع ماشینهای یخسازی را افزایش داده و در نتیجه تهیه یخ به اندازه و فرمهای مختلف خود یکی از کاربردهای موثر تبرید به شمار می رود.
4 – مورد استفاده تبرید در تهویه ساختمانها: تهویه مطبوع ساختمانها به منظور رفاه و سلامتی ساکنین آن یک امر ضروری است که این عمل در ساختمانهای مسکونی بنام تهویه مطبوع و در کارخانجات و مراکز صنعتی بنام تهیه صنعتی نامیده می شود. در تهویه مطبوع بایستی که منظور اصلی سرد کردن هوای داخل ساختمانها می باشد،

از دستگاههای تبرید تراکمی و یا جذبی در سطح وسیعی استفاده می شود. تهویه صنعتی نیز به عنوان یک امر حیاتی در کارنجات و آزمایشگاههای مانند کارخانه چاپ، کارخانجات ذوب آهن، کارخانجات نساجی، و امثال آنها مورد نیاز است.
که در آنجا نیز قسمت، بخصوص در فصول گرم با دستگاههای تبرید خواهد بود.
روشهای مختلف تبرید:
مقدمه: تبرید عبارت است از جذب حرارتی از مواد و رفع آن به محیط خارج

و درکلیه سیستمهای عملی تبرید، حفظ سرما مستلزم گرفتن حرارت از موادی با درجه حرارت پائین تر و خارج کردن این حرارت به محیطی با رویه حرارتی بالاتر می باشد.
در این فصل مراحل بنیادی و اساسی تبرید مورد بحث قرار می گیرد که آن مراحل عبارتند از:
1 – افزایش درجه حرارت مبرد 2- تغییر فاز 3- انبساط مایع 4- انبساط گاز ائده آل 5- تولید خلاء 6- انبساط گاز حقیقی 7- عملیات الکتریکی

در مراحل 1 و 2 عمل جذب کردن از مواد و ایجاد تبرید بوسیله ماده مبرد در درجه حرارت پائین بوجود می آید و بقیه عملیات سیکل برای حفظ برودت لازم است.
1-1 افزایش درجه حرارت مبرد: Rise in temperatued of coolant

یکی از روشهای جذب حرارت از ماده، تماس دادن آن با یک ماده سرد دیگر است که اینجا مبرد نامیده می شود. بعنوان مثال: برای سرد کردن وسایل داخل ساختمان می توان هوای سرد تهیه کرده و به داخل ساختمان ؟؟؟؟ برای اینکه مقداری شیر در درجه حرارت پائین نگهداری می شود، با افزایش درجه حرارت آب سرد یا آب نمک که مجاور ظرف است، این کار عملی می گردد که در اینجا مبرد آب سرد یا آب خنک خواهد بود. حتی از مواد جامد نیز می توان به عنوان مبرد استفاده کرد. اگر جریان Q مقدار حرارتی باشد (بر حسب poto یا Bto/hr) که بوسیله مبرد در فشار ثابت و جریان یکنواخت جذب می شود، رابطه زیر برقرار است:
Q=m.Cp(lf-li) 1-1
M= جرم بر حسب lb یا نسبت وزن جریانی بر حسب lb/hr
Q= حرارت مخصوص مبرد در فشار ثابت بر حسب
Lf-lt= افزایش درجه حرارت مبرد بر حسب
2-1- تغییر فاز Change of plese

مقدار حرارتی که در اثر تغییر فاز یا تغییر حالت از جامد به مایع، از مایع به بخار یا از جامد به بخار به وسیله مبرد جذب می گردد معمولا برای ایجاد برودت بکار می رود. تغییر حالت از جامد به مایع را ذوب و مقدار حرارت جذب شده بوسیله مبرد را، حرارت نهان دون گویند و بهترین مثال برای این حالت ذوب یخ است. احتیاج بشر بوجود یخها به سالها پیش بر می گردد و کاربرد آن در منازل رستورانها، فروشگاهها برای سرد کردن مواد و استفاده آن در صنایع، ضروریست از محاسن استفاده از یخ به منظور ایجاد برودت عدم احتیاج بوسایل و ماشینهای مکانیکی است ولی از عیوب عدمه آن یکی ذوب آن و باقی گذاشتن آب بوده و دیگری محدود بودن درجه حرارت پائین آن تا است.

یک روش فنی که درجه ذوب و انجماد آنرا تقلیل می دهد اضافه کردن نمک به آب است. تغییر فاز از حالت مایع به بخار را (تبخیر) و مقدار حرارت جذب شده را (حرارت نهان تبخیر) گویند. ایجاد برودت بوسیله این تغییر حالت معمولترین روش در تبرید بوده و اساس کار سیکلهای تبرید تراکمی تبخیری را تشکیل می دهد.

در این سیکلها کنترل فشار تبخیر در تنظیم درجه برودت مبرد موثر می باشد. نوع دیگر تغییر فاز که باعث ایجاد برودت می گردد تغییر حالت از جامد به بخار است که آنرا (تصعید) نامیده و مقدار حرارت جذب شده را (حرارت نهان تصعید) گویند. در تصعید جسم از حالت جامد بدون گذشتن از مرحله مایع مستقیما به حالت بخار می آید. معمولا عمل حالت، جهت ایجاد برودت یخ خشک می باشد که همان انیدریک کربنیک جامد بوده و در اثر گرم شدن در فشار اتمسفر، مستقیما از جامد به بخار تبدیل می شود. یخ خشک در تصعید مقدار حرارتی که در تغییر فاز یک مبرد جذب می شود از رابطه اصلی زیر بدست می آید.

Q=M.L (1-2)
که در آن Q= مقدار حرارت انتقالی بر حسب BIV یا
M= جرم مبرد بر حسب lb یا
L= تغییرات انتقالی بر حسب (ممکن است حرارت ذوب تبخیر و یا تصعید باشد).
2-1- انبساط مایع Expansion of a liquid
انبساط مایعات باعث تقلیل درجه حرارت آنها می شود. بخصوص اگر انبساط با تغییر حالت مایع به بخار همراه باشد. نقصان درجه حرارت قابل توجهی حاصل می گردد. قبلا موضوع انبساط آیزونتروپیک یک مایع خیلی سرد شده (Subcooled) را به یک فشار کمتر در نظر داشته باشید. شکل (1-1) دیاگرام درجه حرارت- انتروپی (T-S) که در آن منحنی های مایع و بخار اشباع و همچنین خطوط فشار قابت در ناحیه مایع اشباع ترسیم شده است نشان می دهد. اگر نقطه فشار قبل از انبساط و نقطع 2 بعد از انبساط آیزونتریک مایع باشد با توجه به دیاگرام، افت درجه حرارت برای ما معلوم می شود. با علم اینکه خطوط فشارز ثابت با مقیاس رسم نشده و از مقیاس که در شکل نشان داده می شود، نزدیک به خط مایع اشباع می باشد، معلوم می شود که مقدار افت درجه حرارت از 1 به 2 کمتر از مقیاس نشان داده شده در شکل می باشد. اگر انبساط از نقطه برگشت ناپذیر و آدیاباتیک باشد، نقطه 2 بعد از انبساط در سمت راست قرار می گیرد که در هر حال مقدار افت درجه حرارت کم و تا حدودی قابل توجه است. اگر فرض کنید که انبساط آیزونتروپیک از قسمت مایع اشباع و از نقطه 3 در دیاگرام (1-1) با فشار کمتری اتفاق می افتد، (نقطه 4) تغییر قابل توجهی در درجه حرارت مشاهده می شود. اگر عملیات بصورت آدریاباتیک برگشت ناپذیر باشد، نتیجتا از نقطه 3 به 4 خواهیم رسید که در این صورت نیز کاهش درجه حرارت به همان اندازه که در حالت آیزونتروپیک بود زیاد خواهد شد. بنابراین مشاهده می شود که انبساط مایع اشباع، با کاهش قابل توجه درجه حرارت توام خواهد بود و این یکی از عملیات لازم در سیکلهای تبرید تراکمی تبخبری می باشد.

شکل 1-1
4-1- انبساط گاز ایده آل در جریان ثابت: Sleudy-flow expansion a pufext gas
در یک جریان ثابت وقتی یک گاز ائده آل منبسط می شود، کاهش درجه حرارت بوجود می آید. مقدار افت درجه حرارت ممکن است جزئی و یا قابل توجه باشد که بستگی به وضعیت محل انبساط خواهد داشت. رابطه گازهای ائده آل عبارت است از:
P.V=R.T
که در آن:
P= فشار گاز بر حسب ( نیرو)
V= حجم مخصوص بر حسب (lbجرم/lt3) جرم/lb نیرو lt
R= عدد ثابت گازها بر حسب
T= درجه حرارت مطلیق بر حسب
مقدار حرارت مخصوص ها ثابت بوده و عبارت است از:
که در آن: Cv , Cp: بترتیب حرارتهای مخصوص در فشار ثابت و حجم ثابت:
U: انرژی داخلی بر حسب
h: ؟؟؟ بر حسب
معادله انرژی در جریانهای ثابت عبارتست از:

که در آن
V= سرعت بر حسب (ft/sec)
Gc= شتاب ثقل بر حسب ft-lb/)lb)(sec)2
Y= ضریب تبدیل و عبارت است از:(BTU/lb نیرو778(ft
z= /؟؟ بر حسب (lbجرم/BTU)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تكنولوژی تولید پیچ

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تكنولوژی تولید پیچ دارای 33 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تكنولوژی تولید پیچ  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله تكنولوژی تولید پیچ،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله تكنولوژی تولید پیچ :

مقدمه
استفاده از ماشین‌های اتومات از حدود دو قرن پیش آغاز شده و با پیشرفت علم و تكنولوژی بشر به تكنولوژیهای جدید ساخت مواد و ابزار دستیابی پیدا كرده،‌ این ابزار باعث رشد صنعت و فناوری شده و می‌تواند انسان را برای ساخت تجهیزات مورد نیاز كه امروزه به دقت زیادی نیز احتیاج دارد، رهنمون سازد.

یكی از وسیله های مهم صنعت امروز احتیاج مبرم به پیچ و مهره می‌باشد در این جزوه آشنایی مختصری در مورد ساخت پیچ و ماشینهای تولید پیچ ارائه می‌شود.

فصل اول

پیچ‌ها:
تعریف پیچ‌: پیچ قطعه استوانه ای است كه بر سطح استوانه آن شیاری مارپیچ ایجاد شده است و از آن برای اتصال قطعات به كمك مهره استفاده می‌شود. البته برخی اوقات با حدیده كردن قطعه،‌ بدون كمك مهره نیز می‌توان اتصال را عملی كرد. به طور كلی از پیچ برای بستن قطعاتی استفاده می‌شود كه بتوان آنها را به سهولت از هم جدا كرد. از پیچ، همچنین برای ایجاد نیروی طولی زیاد در پرسها و گیره‌ها و برای تبدیل حركت دورانی به حركت مستقیم در ماشین تراش و . . . استفاده می‌گردد.

معرفی قسمتهای مختلف پیچ:
پیچ شامل دو قسمت اصلی سر و بدنه می‌باشد. سرپیچ به اشكال مختلفی از قبیل شش گوش،‌ چهار گوش، گرد، عدسی، هزینه‌ای، استوانه‌ای و شش گوش یا چهار گوش داخلی (آلن) تولید می‌‌شود كه آچارها می‌تونند با آن درگیر شوند. قسمت بدنه پیچ استوانه ای شكل است و روی سطح جانبی آن دنده‌كاری شده است. دنده‌كاری نیز عبارت از ایجاد شیارهایی به صورت مارپیچی است. شیارها به صورت مثلث، مربع، ذوزنقه و نیم دایره بر روی سطح جانبی بدنه پیچ ایجاد می‌شوند.

شكل 1– 1 اجزاء مختلف یك پیچ
یك «دنده پیچ» عبارت است از مسیر مارپیچی كه بر روی استوانه پیچ قرار دارد كه اگر استوانه را گسترش دهیم متوجه می‌شویم كه یك دنده یا مارپیچ عبارت از وتر مثلث قائم الزاویه ای با قاعده برابر محیط دایره و ارتفاعی معادل گام است. این ارتفاع عبارت از فاصله‌ای است كه در یك دور كامل بر روی سطح

جانبی استوانه بوجود می‌آید و گام پیچ نامیده می‌شود.
شكل 2-1
در مثلت قائم الزاویه بالا زاویه بین قاعده و وتر مثلث «زاویه مارپیچ» نامیده می‌شود و تانژانت این زاویه را شیب مارپیچ می‌گویند.
چنانچه جهت صعود مارپیچ روی قسمت مرئی (دید) استوانه با محور قائم از چپ به

راست باشد پیچ راست گرد است و اگر از راست به چپ باشد پیچ چپ گرد می‌باشد.
در پیچ راست گرد، برای باز كردن مهره لازم است آن را در جهت خلاف عقربه‌های ساعت،‌ و در پیچ چپ گرد باید آن را در جهت عقربه‌های ساعت بچرخانیم. دنده كاری را پیچها ممكن است یك راهه و یا چند راهه باشد. پیچی را كه مارپیچهای آن فقط از تراش یك مارپیچ ساخته شده باشد پیچ یك راهه گویند.

در صورتی كه پیچ چند راهه عبارت از پیچی است كه مارپیچهای آن از تراش چندین مارپیچ به موازات هم به وجود آمده باشند. در پیچهای چند راهه چون معمولاً شیب دنده‌ها زیاد است از آنها برای كورس زیاد و نیروی كم (پیچهای حركت ماشین تراش و پرس) استفاده می‌شود. در شكل صفحه بعد یك پیچ سه راهه نشان داده شده است.

مشخصات پیچها، معمولاً با ابعاد و گام پیچ تعیین می‌‌شوند:
الف- پیچها به كمك ابعادشان كه عبارت از قطر بزرگتر، قطر كوچكتر،‌ گام پیچ و طول قسمت دنده كاری است مشخص می شوند.
شكل3 –1 ابعاد مشخص كننده یك پیچ و مهره

– قطر بزرگتر عبارت از قطر اصلی و قطر خارجی پیچ است كه می‌‌توان آن را توسط كولیس اندازه گرفت. این قطر با حرف d نشان داده می‌شود.
– قطر كوچكتر عبارت از قطر داخلی یا هسته مركزی پیچ می‌باشد كه تحت تراش قرار نگرفته است. این قطر با حرف نشان داده می شود.

– گام پیچ عبارت از مقدار طولی است كه پیچ در یك دور گردش بالا یا پایین می‌رود. این طول مساوی فاصله دو دنده مجاور هم در پیچ یك راهه است و با حروف p نشان داده می‌شود.
– طول پیچ، طول قسمت استوانه‌ای است كه در زیر سرپیچ قرار دارد. و طول پیچ با قطر آن تناسب دارد.
معرفی انواع پیچها:
پیچها را از نظر شكل و پروفیل دنده به انواع مختلفی تقسیم می‌كنند كه عبارت اند از:
1- دنده‌ مثلثی كه بیشتر از انواع دیگر متداول است و دارای مقاومت خوب برای اتصالهای مكانیكی می‌‌باشد.
2- دنده مربع كه برای اتصالات و تحت فشار كه كمتر باز و بسته می‌‌شوند. بكار می‌رود.
3- دنده ذوزنقه‌ای كه برای انتقال حركت و نیرو مورد استفاده واقع می‌شود.
4- دنده اره‌ای كه شكل دنده‌های آن ذوزنقه قائم الزاویه است و برای انتقال حركت و نیرو در یك جهت بكار می‌رود.

5- دنده گرد كه برای قطعاتی كه در معرض ضربه قرار می‌گیرند مورد استفاده قرار می‌گیرد.
انواع فرم و پروفیل دنده‌های پیچها در شكل زیر به منظور مقایسه نشان داده شده است. پیچها از نظر شكل و پروفیل دنده ها دارای استانداردهای مختلفی هستند كه عبارتند از: پیچهای بین المللی متری، پیچهای اینچی،‌ پیچهای لوله اینچی و پیچهای مخصوص.
شكل 4-1 اشكال مختلف دنده‌كاری در پیچ

الف- پیچهای بین المللی متری:
این رشته بر اساس دستگاه متری پایه گذاری شده است. دنده‌ها در این سیستم به شكل مثلث متساوی الاضلاع است كه رأس دنده‌ها آن در ارتفاع مثلث در پیچ و ارتفاع در مهره بریده شده‌اند. همچنین ته شیارهای آن در ارتفاع مثلث در پیچ و ارتفاع در مهره گرد شده‌ند

. به این ترتیب یك فضای خالی بین پیچ و مهره ایجاد می‌شود كه مخزن خوبی برای روغن می‌‌باشد و در باز كردن و بستن پیچ و مهره از اصطكاك خشك جلوگیری می‌كند و در نتیجه دوان آن را افزایش می‌دهد. در این دسته،‌ پیچ را با قطر و گام به میلیمتر مشخص می‌كند. مانند پیچ 20M كه عدد 20 معرف قطر پیچ و حرف M معرف سیستم آن می‌باشد. در سیستم متری دو سری پیچ بارزوه وجود دارد.

شكل 5-1 سیستم دنده‌كاری بین‌المللی متری

1- پیچ سری دنده ظریف كه از قطر –1- تا 5/5 میلیمتر تولید می شوند.
2- پیچ سری دنده درشت كه از قطر 6 میلیمتر به بالا ساخته می‌شوند.
قطر متوسط: برای كنترل سطوح مارپیچی دنده‌ها و رفع خطاهای تراش به هنگام پیچ‌سازی در این دسته از عاملی به نام قطر متوسط یا قطر میانی یا قطر گام كه با نشان داده می‌شود استفاده می‌كنند. این قطر از وسط ارتفاع مثلثهای دنده ها اندازه گرفته می‌‌شود.

پیچها و مهره‌ها از نظر ابعاد،‌ استاندارد شده هستند. این ابعاد در جدول 1-4 نشان داده شده‌اند.
ب- پیچهای اینچی:
پیچهای اینچی به دو دسته انگلیسی ویت ورث و امریكایی سلرز تقسیم می شوند:
1- دسته پیچهای انگلیسی ویت ورث: این سیستم در انگلستان و برخی ممالك دیگر رایچ است. دنده‌ها در این دسته به صورت مثلث متساوی الساقین با زاویه رأس 55 درجه است كه رأس دنده‌ها و ته شیارهای آن در فاصله ارتفاع از رأس مثلث گرد شده است. قطر بزرگتر پیچ در این سیستم بر حسب اینچ بیان می‌شود و گام آن عبارت از تعداد دنده‌ها در یك اینچ طول قسمت دنده‌‌كاری شده می‌باشد. گام پیچ بر حسب میلیمتر نیز از فرمو به دست می‌آید. به عنوان مثال پیچی به قطر 1 اینچ كه دارای 8 دندانه در طول یك اینچ است دارای گامی مساوی میلیمتر می‌‌باشد.

2- دسته پیچهای امریكایی سلرز: این دسته بین دو دسته متری و ویت ورث قرار دارد. بدین معنی كه مشخصات دنده‌های آن از هر دو دسته گرفته شده است. دنده‌ها در این دسته یك مثلث متساوی الاضلاع است كه رأس دنده‌ها و ته شیارهای آن در ارتفاع مثلثها بریده شده‌اند قطر پیچ در این دسته بر حسب اینچ بیان می‌‌‌شود و گام آن عبارت از تعداد دنده‌ها در یك اینچ است و هیچ فضای خالی بین مهره و پیچ وجود ندارد. گام این پیچ بر حسب میلیمتر نیز از فرومول به دست می‌آید. در این فرمول N عبارت از تعداد دنده‌ها در یك اینچ است.

شكل 6-1 سیستم دنده‌كاری سلرز

ج- پیچهای لوله‌ای اینچی:
1- دسته ویت ورث پای گاز- این نوع دنده‌كاری برای لوله‌های كه دارای ضخامت كم هستند مورد استفاده قرار می‌‌گیرد. پروفیل این پیچها همان پروفیل ویت ورث است كه تناسب قطر گام آنها متفاوت است. بدنه‌ پیچ مخروطی است و شیب آن می‌ باشد حال آنكه مهره‌ ای كه روی بدنه مخروطی سوار می گردد استوانه‌ای انتخاب می‌شود تا آب بندی كامل فراهم گردد.

شكل 7-1 سیستم دنده‌كاری ویت ورث بای گاز

2- دسته بریگ- این نوع دنده كاری برای لوله‌هایی آب و انتقال گاز و سیالات مختلف به كار می‌‌رود. دنده‌ها در این دسته، مثلث متساوی الساقین است كه رأس دنده‌ها و ته شیارها به اندازه‌ شعاعی مساوی P 033/0= r گرد شده باشد. گام پیچ مساوی قاعده مثلث است و ارتفاع مثلثها با در نظر گرفتن رأس دنده و ته شیارها باید مساوی P8/0 باشد. قطر و گام پیچ در این دسته بر حسب میلیمتر است.

شكل 8-1 سیستم دنده كاری برینگ

د- پیچهای دنده ذوزنقه‌ای:
دنده‌های این دسته به صورت ذوزنقه متساوی الساقین با زاویه رأس 30 درجه می‌باشد. ارتفاع دنده ‌این دسته در حدود نصف گام پیچ است. دنده كاری این پیچها بر اساس بین‌المللی متری پایه گذاری شده است. این پیچها اغلب برای تبدیل حركت دورانی به خطی در دو جهت مانند پیچهای ماشین تراش و . . . به كار می‌روند. بازده پیچهای دنده ذوزنقه‌ای از پیچهای دنده مثلثی بهتر است و مقاومت آنها بیشتر است.

شكل 9-1 سیستم دنده‌كاری ذوزنقه‌ای

هـ- پیچهای دنده‌ اره‌ای:‌
پیچهای دنده اره‌ای دارای اندازه‌های میلیمتری هستند و زاویه پهلوی دندانه‌های آن 30 درجه است و برای انتقال نیروهای یك طرفه در ساختمان پرسها مورد استفاده قرار می‌گیرند. این پیچها همچنین در جرثقیلها و جكها به كار می‌روند و به علت دشواری ساخت ترجیح داده می شود كه به جای آنها از پیچهای دنده ذوزنقه‌ای استفاده شود.

شكل 10- 1پیچ دنده اره‌ای

و- پیچهای مخصوص:
در این دسته از پیچها به انواع مختلف دنده ریز، دنده مربعی و دنده گرد می‌توان اشاره كرد.
1- گروه دنده ریز:‌ این گروه پیچها از دنده‌های ریز برخوردار می‌باشند كه نسبت به دنده های نرم و استاندارد دارای گامها و دنده‌های كوچكتر هستند. پیچهای نوع دنده ریز در موارد زیر به كار می‌روند:
الف- به منظور جلوگیری از شل شدن پیچها.
ب- به منظور رنده كردن لوله با ضخامت كم.
ج- برای ساخت مهره‌های با پهنای كم. البته باید توجه داشت كه برای یك اتصال خوب نباید تعداد دنده‌های درگیر كمتر از 4 یا 5 دنده باشد.

د- پیچهای دنده ریز زمانی كه به صورت چند طبقه یا پله ای تولید می‌شوند نیز مورد استفاده قرار می‌‌گیرند. ضمناً باید در نظر داشت كه قطر هر طبقه پیچ برای بستن مهره و عبور مهره از هر طبقه نباید بیشتر از p (یك سوم گام) باشد.
2- گروه پیچهای دنده مربعی:‌‌ از پیچهای دنده مربعی در ساخت جكها و برسها استفاده می شود. بازده این پیچها بهتر از پیچهای دنده ذوزنقه‌ای است و تحمل انتقال نیروی آن‌‌ بیشتر می‌ باشد. (مقاومت رزوه‌های آن از دنده‌ ذوزنقه‌ای كمتر است) تهیه این نوع پیچها با ماشین كار پیچها با ماشین كار نسبتاً مشكل است و لفی‌ای كه در اثر تماس پیچ و مهره ایجاد می شود قابل تنظیم نیست و به همین جهت نیز استاندارد نشده است.

3- گروه پیچهای دنده‌ گرد:‌‌ دنده‌های این دسته از دو قوس دایره كه در زاویه تماس 15 درجه با هم مماس هستند تشكیل می‌شود. از مشخصات این دنده‌ها مقاومت بسیار زیاد آنها به علت نداشتن رئوس نوك تیز می‌باشد. پیچ دنده گرد در ساخت لوكوموتیوهای راه آهن و جكهای جرثقیلهای سقفی به كار برده می‌‌شود.

شكل 11-1 سیستم دنده‌كاری گرد
در زیر انواع پیچها به منظور آشنایی بیشتر و مقایسه با یكدیگر نشان داده شده است.

شكل 12-1 انواع پیچها

ز- دسته‌بندی بر اساس شكل سرپیچ:
پیچها بر حسب شكل سر و قسمت آچار خور به چند دسته تقسیم می‌شوند:
1- پیچهای دو سر:‌ این نوع پیچها، در دو انتهای خود دنده شده‌اند و در مواقعی كه امكان استفاده از مهره نباشد مورد استفاده قرار می‌گیرند. (مانند اتصال سرسیلندر به سیلندر). برای بستن این نوع پیچها باید قسمتی از آنها را به صورتهای چهار گوش،‌ آلن یا جای پیچ گوشتی تولید نمود.
2- پیچ با سر شش گوش:‌ رایج ترین پیچها،‌ پیچهای سرشش گوش می‌‌باشند.

3- پیچهای با سر چهار گوش: این نوع پیچها بیشتر برای اتصالاتی كه باز نمی‌شوند به كار می‌رود.
4- پیچهای سراستوانه‌ای یا شش گوش داخلی (آلن): این نوع پیچها بیشتر برای اتصالاتی كه باز نمی‌شوند به كار می رود. قطعات كه سرپیچ یا گل سرپیچ نباید از سطح كار بیرون باشد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
5- پیچهای سرچكشی: این نوع پیچها به صورت فشاری یا با نیروی زیاد در كارها جا زده می‌‌شوند و سپس مهره روی آنها بسته می‌‌شود.
6- پیچهای سرچادار (سراستوانه‌ای، نیمگرد و سرخزینه): در این قسمت سر این نوع پیچها شكافی در امتداد قطر سرپیچ برای داخل كردن سرپیچ گوشتی ایجاد شده است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید