مقاله مقاوم سازی در برابر زلزله

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله مقاوم سازی در برابر زلزله دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله مقاوم سازی در برابر زلزله  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله مقاوم سازی در برابر زلزله،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله مقاوم سازی در برابر زلزله :

مقاوم سازی در برابر زلزله

برای مقابله با زلزله چگونه بسازیم :
زلزله در كشورهای پیشرفته خصوصا درزمینه ساختمان كه درگیری نزدیكی هم با زلزله دارند ، همچون ژاپن و امریكا تقریبا مهار شده است ، آنان توانسته اند با بهینه سازی ساختمانهایشان و رعایت اصول ایمنی در ساخت و نظارت بر اجرا به نقطه ای برسند كه بگویند در كشور ما زلزله بلا نیست ، بنابراین در ابتدا به شما پیشنهاد می كنیم در بخش «چگونه بسازیم» سایت با اصول اولیه محاسبات، طراحی ، ساخت و چگونگی نظارت ویژه برمراحل فوق آشنا شوید تا اگر در حال ساخت خانه ای برای خود هستید آنگونه بسازید كه پس از زلزله باز در منزل خود در كنار خانواده محترمتان صحیح و سالم باشید .

چگونه آنچه ساخته ایم را ایمن سازی كنیم :
الف – ایمن سازی سازه و بنا
ایمن سازی یعنی مشخص نمودن نقاط ضعف یك ساختمان در طراحی واجرا و رفع آن این كار با توجه به پیچیدگی و تخصصی بودن آن باید توسط نیروهایی كه دارای تخصص ویژه زلزله هستند انجام بگیرد.
ممكن است شما اكنون در ساختمانی زندگی میكنید كه به تازگی به پایان رسیده و یا چند سالی از ساخت آن گذشته باشد ، برای چنین ساختمانهایی میتوانید از تخصصهای گروه ایمن سازی بهره ببرید ، كارشناسان این رشته قادرند پس از بازدید از ساختمان برای ایمن سازی منازل شما طرحهای مربوطه را ارائه كنند . برای آشنایی با نحوه عملكرد این گروه به بخش ایمن سازی سایت مراجعه كنید .

ب – ایمن سازی دكوراسیون و لوازم داخلی منزل
در صورتی كه منزل شما در برابر زلزله دوام بیاورد ، ممكن است لوازم و دكوراسیون منزل موجب صدمه به اعضاء خانواده شما گردد پس ایمن سازی در داخل منزل را به همان اندازه ساخت جدی بگیرید !
1- تمام تابلو ها را به دیوار مهار کنید و از نصب تابلو بالای مکان خواب خود و فرزندانتان خوداری کنید
2- کتابخانه . کمد لباس . ساعت دیواری ، کامپیوتر و هر چیزی که با سقوط آن موجب صدمه زدن به کودکتان میگردد را مهار و از مکان خواب او دور کنید

3- تخت خواب را در کنار پنچره خصوصا پنجره های بدون پرده های کلفت قرار ندهید، شیشه های شكسته میتواند صدمات جبران ناپذیری به خانواده شما وارد كند ، فراموش نكنید كه مشكلات زلزله با پایان حركت زمین ، تازه آغاز می گردد .
4- میز توالت همسرتان را در مسیر خروج از اطاق خواب قرار ندهید .
5- نحوه قطع جریانهای آب و برق و شوفاژ و گاز را به اعضای خانواده آموزش دهید تا در صورت عدم حضور شما هم بتوانند اقدامات لازم را انجام دهند .

6- پس از پایان زلزله به دقت شیر های اصلی گاز را قطع كرده و بسیار دقت كنید كه موجب آتش سوزی نگردید ، یك جرقه می تواند خطر ساز باشد ، روشن كردن چراغ اطاق یا یك روشن كردن یك كبریت برای روشنایی میتواند خسارت جبران ناپذیری را در پی داشته باشد ، در صورت روبرو شدن با آتش سوزی فراموش نكنید كه به همان اندازه كه خود آتش میتواند خطرناك باشد دود نیز میتواند موجب خفگی شما گردد . در صورتی كه با دود ناشی از آتش سوزی روبرو شدید تا میتوانید در سطوح پایین زمین حركت كنید تا كمتر مواد سمی را استنشاق كنید .
7- اگر در منزل آبگرمكن دارید آنرا حتما به دیوار مهار كنید، سوختگی كم از آوار نیست .
مقاوم سازی ساختمان ها در ایران

شاید یكی از عللی كه باعث گسترش علم مهندسی عمران در گرایش عمران گشته است علاوه بر افزایش جمعیت كه تقاضا برای مسكن را افزایش داده است مقاوم سازی ساختمان در برابر عوامل تخریبی طبیعی مانند زلزله است.چرا كه ساختمانهایی كه بدون در نظر گرفتن ضوابط دقیق مهندسی روز وحتی بناهای سنتی كه با خشت و گل و چوب و سنگ و ساخته می شوند

دچار مشكل نمی شوند مگر آنكه روزی زلزله بیاید اما با توجه به گسترش این علم در سطح دنیا و استفاده سیستم آموزشی دانشگاههای ایران در بالاترین سطح و تربیت نیروهای متخصص در مقطع دكترا چرا هنوز برای این مهم فكری نشده است (با توجه به اینكه غالب نقاط ایران از استعداد زلزله خیزی برخوردار است) و هر از چند گاهی زلزله باید تعدادی زیادی از برادران و خواهران ما را از ما جدا كند و تمام ارگانهای كشور بسیج شوند تا فقط به امداد بخش كو چكی از خسارت دیدگان به صورت مقطعی بپردازند.

آیا زمان آن نرسیده تا فكری برای این امر شود و از وارد شدن این همه خسارات مالی و جانی جلو گیری شود؟
بررسی برخی علل وارد شدن خسارتهای سنگین زلزله:
1-مسئولین
2-مردم
1-مسئولین
شاید عمده مسئولیت اتفاق افتادن این فجایع مسولین ذیربط و دست اندركاران مربوطه مانند سازمان مسكن وشهرسازی و می باشد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تحقیق درباره دیوار های سبک

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تحقیق درباره دیوار های سبک دارای 8 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تحقیق درباره دیوار های سبک  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله تحقیق درباره دیوار های سبک،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله تحقیق درباره دیوار های سبک :

تحقیق درباره دیوار های سبک

چكیده
امروزه با افزایش جمعیت انبوه سازی و ساخت و سازهای با ارتفاع زیاد رو به پیشرفت است، كه این مسئله مهندسین عمران را مجبور می كند كه نگاه دقیق تر به اجرا و بهینه سازی آن داشته باشند. سیستم جدید كه برای بهینه سازی اجرا و مسائل اقتصادی آن در كشورهای اروپایی و بعضاً در موارد خاص در كشور ایران استفاده شده، دیوارهای سبك (Drywall) است. این سیستم به لحاظ ساختار ویژه ای كه دارد بسیار سبك بوده و استفاده از آن در ساختمان های با ارتفاع زیاد وزن سازه را تا حد زیادی كاهش می دهد. یكی از شركت های اصلی سازنده این نوع دیوارها شركت كناف (knauf) است. در این مقاله سعی شده خصوصیات و مزایای این سیستم ها به طور دقیق بررسی شده و ساختمانی چند طبقه به طور مجزا با سیستم Drywall و دیوارهای معمولی بارگذاری و آنالیز می شود تا تاًثیر دقیق این سیستم د ساختمان های چند طبقه مشاهده گردد.
واژه های كلیدی: مسائل اقتصادی، دیوارهای سبك، كناف

1- مقدمه
كناف، نام فامیل و نام یك گروه رسمی در ابعاد جهانی می باشد. كناف بر خلاف اندازه اش یك شركت خانوادگی است به همین دلیل به موفقیت حیرت انگیزی دست پیدا كرده است. از ویژگی های این شركت می توان به این مسئله اشاره كرد كه همه كارمندان آن در تصمیم گیری مسائلی همچون ساخت نمونه ها، جرأت به كارگیری عقاید جدید و موارد تازه، سرمایه گذاری و ; به یك اندازه سهیم هستند.
كناف برای اولین بار در سال 1932 توسط برادران كناف (karl and Dr. Alfons N. knauf) ایجاد شد. امروزه پسران آن ها (Baldwin and Nikolaus knauf) به طور مشترك مدیریت كناف را به عهده دارند و اقدامات بزرگ و مهم گروه را به سمت موفقیت هدایت می كنند.

از اولین و ابتدایی ترین كارهای این شركت – تولید گچ – همواره كناف با این هدف پیش آمد كه به گروهی جهانی با فعالیت های گسترده تبدیل شده و محصولات و تولیدات خود را در زمینه های زیر ارائه دهد:
مصالح و سیستم های گچی ساختمانی و تولیدات وابسته به آن ها

– مصالح عایق رطوبت و حرارت
– سنگ آهك و تولیدات آن
2- سیستم های فولادی

سیستم های فولادی كناف (Steel Bulding Systems – SBS –) كه از نوع مقاطع نورد شده سرد هستند برای دیوارهای باربر، جدا كننده و سیستم های سقف بسیار مناسب می باشند. مزیت آن ها نسبت به مقاطع فولادی نورد شده گرم و بتون مسلح، سبكی و سرعت بالا می باشد.
سیستم SBS در زمان و دارایی صرفه جویی می كند و این مورد برای مباحث سرمایه گذاری بسیار مهم و مناسب است.
SBS باعث كاهش وزن كلی شده، علاوه بر آن مانع از عبور و نفوذ آب و رطوبت می گردد لذا در هزینه و زمان ساخت فونداسیون و اسكلت سازه صرفه جویی می گردد.
سیستم SBS می تواند به عنوان دیوارهای خارجی، داخلی و سیستم های كف و سقف استفاده گردد. نصب سریع و ساده آن امكان استفاده از خدمات (M & E Services) را برای مراحل تركیب و هر گونه تجدید مجدد آن ها را فراهم می سازد.در بعضی موارد سیستم سبك تنها گزینه برای كارهای نوسازی ساختمان هایی كه قبلاً ساخته شده اند می باشد.

3- خصوصیات انواع سیستم های پوششی كناف
هر یك از سیستم های پوششی كناف دارای مشخصات ویژه و خاص خود می باشد كه در زیر سعی شده است به اهم آن ها اشاره گردد.
الف – صفحات روكش دار گچی كناف در سیستم پوششی دیوار داخلی
موارد استفاده: پوشاندن سطوح داخلی دیوارها و سقف ها اعم از آجری و بتونی
مزایا: استحكام و ثبات مناسب – نصب سریع و آسان برخلاف سیستم های سنتی – امكان پوشش داكتهای تأسیسات، كانالها، لوله كشی و ; – رنگ آمیزی و كاشی كاری بلافاصله پس از نصب – قابلیت نصب انواع عایق ها – مقاومت در برابر آتش مستقیم تا 2 ساعت

استانداردها: سیستم های پوششی كناف ایران تحت استاندارد DIN 18183 شامل قسمت های زیر می باشد:
صفحات گچی با ضخامت 5، 12، 15 و 18 میلی متر – پروفیل های افقی و عمودی با ضخامت 06 میلی متر به بالا – مصالح نصب و درزگیری
ب – صفحات روكش دار گچی كناف در دیوار های جدا كننده
موارد استفاده: ساختمان های اداری – برج سازی و ساختمان های مسكونی – بیمارستان ها و كلینیك های تخصصی – دفاتر – آزمایشگاه ها – كارخانه ها و لابراتوارهای داروسازی – رستوران ها و نمایشگاه ها – فرودگاه ها – مدارس و آمفی تئاترها – ایستگاه های مترو

مزایا: مقاومت در برابر زلزله – كاهش وزن كلی ساختمان بر روی فونداسیون و سازه – اقتصادی بودن به دلیل سبكی وزن Kg/m2 35- 25 – سرعت نصب و صرفه جویی مصالح – رنگ آمیزی و كاشیكاری بلافاصله پس از نصب – سهولت دسترسی به تأسیسات به كمك دریچه های مخصوص – قابلیت ترمیم و تعویض – امكان اتصال هر گونه تجهیزات در صورت پیش بینی – عایق حرارتی، صوتی و رطوبت – مقاومت در برابر آتش مستقیم تا 2 ساعت

استانداردها: سیستم های پوششی كناف ایران تحت استاندارد DIN 18183 شامل قسمت های زیر می باشد:
صفحات گچی با ضخامت 5، 12، 15 و 18 میلی متر مطابق استاندارد DIN, ASTM, BS, ISO – پروفیل های افقی و عمودی با ضخامت 06 میلی متر – مصالح نصب و درزگیری

ج – صفحات روكش دار گچی كناف در سیستم های سقفی
موارد استفاده: ساختمان های اداری – برج سازی و ساختمان های مسكونی – بیمارستان ها و كلینیك های تخصصی – دفاتر – آزمایشگاه ها – كارخانه ها و لابراتوارهای داروسازی – رستوران ها و نمایشگاه ها – فرودگاه ها – مدارس و آمفی تئاترها – ایستگاه های مترو مزایا: مقاوم در برابر زلزله – كاهش وزن به خصوص در مورد بازسازی – اقتصادی بودن به دلیل Kg/m2 15- 5، 12 سرعت نصب و صرفه جویی مصالح – رنگ آمیزی بلافاصله پس از نصب – سهولت دسترسی به تأسیسات در سقف به كمك سیستم های شبكه ای متحرك – قابلیت ترمیم و تعویض – عایق حرارتی، صوتی و رطوبتی – مقاومت در برابر آتش مستقیم تا 2 ساعت

استانداردها: سیستم های پوششی كناف ایران تحت استاندارد DIN 18183 شامل قسمت های زیر می باشد:صفحات گچی با ضخامت 5، 12، 5 و 9 میلی متر میلی متر مطابق استاندارد DIN, ASTM, BS, ISO – شبكه های گالوانیزه با ضخامت 06 میلی متر – مصالح نصب و درزگیری 

د – صفحات روكش دار گچی كناف ایران در سیستم های مقاوم در برابر آت صفحات گچی مقاوم در برابر آتش كناف ایران با وجود سبكی وزن، از مصالح مناسب ساختمانی می باشند. در ساخت این صفحات، فرمولاسیون خاصی از فایبر گلاس استفاده می شود كه با استاندارد DIN 18183 مطابقت دارد. صفحات مقاوم در برابر آتش برای پوشش ستون ها، تیرها و نیز برای محافظت كابل ها و كانال های تأسیساتی و تهویه به كار می روند و از 1 تا 2 ساعت در مقابل آتش مستقیم مقاوم می باشند.

ح – صفحات روكش دار گچی كناف ایران در سیستم های مقاوم در برابر اشعه ایكس و رطوبت
موارد استفاده: اتاق های رادیولوژی و جراحی – انستیتو های پژوهشی – آزمایشگاه ها
مزایا: امكان تبدیل فضاهای موجود به اتاق رادیولوژی – امكان تركیب عایق صوتی و مقاوم در برابر آتش – مناسب با سیستم های محافظ اشعه ایكس – نصب سریع و آسان – سبكی وزن
استانداردها: سیستم های محافظ اشعه ایكس كناف ایران تحت استانداردهای بین المللی شامل قسمت های زیر می باشد:
ضخامت 5، 12 میلی متر + ضخامت ورق سربی – عرض: 40 سانتی متر – كناره ها: لبه AIC

صفحات مقاوم در برابر رطوبت كناف ایران كه با رنگ سبز مشخص می شوند تا درجه حرارت 50 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی 90% كارآیی بسیار خوبی دارند. در ساخت این صفحات از سیلیكون و با فرمولاسیون خاص استفاده شده كه با استانداردهای بین المللی مطابقت دارد.
صفحات مقاوم در برابر رطوبت در آشپزخانه، سرویس ها و اماكنی كه در آن رطوبت و آبریزی وجود دارد به كار می رود و نصب كاشی، سرامیك و سنگ بر روی آن ها امكان پذیر است.

4- تقسیم بندی سیستم های پوششی كناف
هر یك از سیستم های كناف ذكر شده در قسمت های قبل، دارای تقسیم بندی ریزتری می باشند و با توجه به ویژگی ها و محدودیت های موجود – كه به طور كامل در بروشورهای ارائه شده كناف ارائه گردیده اند – در موارد متعددی قابل استفاده می باشند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله اصول بتن: بتن ریزی وپرداخت بتن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله اصول بتن: بتن ریزی وپرداخت بتن دارای 9 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله اصول بتن: بتن ریزی وپرداخت بتن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله اصول بتن: بتن ریزی وپرداخت بتن،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله اصول بتن: بتن ریزی وپرداخت بتن :

اصول بتن: بتن ریزی وپرداخت بتن

مخلوط كردن ، انتقال و حمل بتن باید بدقت و هماهنگ با عملیات بتن ریزی و پرداخت انجام شود ، بتن را باید به سرعتی مستقر نمود كه بتن پخش كرد ، اضافه ها را برداشت ، یكپارچه نمود و به حالت شناور به حركت در آورد . بتن را باید تا حد ممكن و بطور مستقر در نزدیكی محل نهایی ریخت. در حالت ساخت قالب یك تخته ، باید از یك گوشه و در امتداد پیرامون قطعه ، بتن ریزی را آغاز نمود و پر بار، مقابل بار بتن قبلی ، ریخته شود . بتن را نباید به شكل توده های مجزا ریخت و سپس هموار نمود و نیز نباید پربار یك توده بزرگ را یكجا ریخت و سپس آنرا به صورت حركت افقی به نقطه مورد نظر و نهایی منتقل نمود.

یكپارچه سازی
در برخی ساختمان سازی ها ، بتن را درون فرم یا قالب می ریزد و سپس آنرا یكپارچه می كند. با یكپارچه سازی ،بتن تازه به شكل و فرم قالب در می آید و اطراف آنرا مسلح می كنند و بسته ها سنگی ، اشكال نشانه عسلی و فضا های هوایی محبوس
را حذف و ترمیم می كنند. بخشی از هوای محبوس ، عمدی است و نباید حد قابل توجهی از آن از بین برود . ارتغاش دادن، روش بسیار متداول برای یك كاسه كردن بتن است و به دو صورت از داخل یا از خارج انجام می شود. بتن هنگام ارتعاش ، اصطكاك داخلیش در بین ذرات شن و ماسه و به طور موقتی از بین می رود و به شكل مایع عمل می نماید ودر اثر نیروی گرانیش در داخل قالب مس نشینند و هوای محبوس درون فضای خالی به راحتی به سطح بتن بالا می آید. اصطكاك داخلی به محض توفقف ارتعاش مجددا بر قرارمی گردد.

پرداخت
بتنی كه در برابر چشم قرار خواهد گرفت باید به چندین شكل پرداخت شود از جمله بتن یك تخته كه در ساخت جاده ،بزرگراه یا حیاط مسطح كنار حانه بكار می رود.
انواع پرداخت با رنگها و بافتهای ممتنوع دیده می شود از جمله شن و ماسه برجسته و بیرون از بتن و یا سطوح منقوش دربعضی از سطوح فقط همواره سازی انجا م
می شود، پستی و بلندیها را می گیرد و در بعضی از موارد دیگر عمل جارو كردن ، قوطه دادن یا بیلچه زدن به طرز خاصی انجام می شود. هموار كردن در عملیات تهیه بتن یك تخته یعنی برش دادن قسمتهای اضافی بتن تا سطح بتن به گیرش معینی برسد با یك حركت اره ای در امتداد و لبه بتن بطورمستقیم حركت می كنند و پر بار مسافت كمی به جلو می روند. نقاط پست و بلند از بین می رود و بلافاضله بعد از این عمل ، ذرات دانه درشت شن و ماسه كار گذاشته می شود. مثل این است كه لبه تخته بتن را در یك امتدا و مستقیم و از طول بكشند. درزهای نامشهود و اتفاقی را باید بهم پیوند داد تا محو شوند. با شیار كن دستی یا با فروبردن قطعات پلاستیكی ، چوپی ، فلزی ، فاصله های مفصل را بهم متراكم می كنند یا ماده اتصال را به بتن در حالتی كه هنوز سفت نشد.

اضافه می نمایند. مفصل های دندانه اره ای وقتی است كه بتن به حد كافی سفت شده یا به حد كافی قوی است تا از بازشدگی جلوگیری می كند. بعد از مفصل بندی بتن ، باید با استفاده از ابزار چوپی یا فلزی عمل غوطه دادن را انجام داد یا از ماشین پرداخت استفاده . نمود . این ماشین تیغه هایی برای غوطه دادن دارد. در نتیجه ذرات شن و ماسه به زیر سطح بتن اضافه می شود. و عیب و ایرادهای جزئی، فضاهای خالی و نقاط قلمبه شده را از بین می رود و تمام سطوح ملاط آماده عملیات بعدی پرداخت می گردد. در صورت تمایل به ایجاد یك سطح هموار ، سخت و مزاكه ، بعد از عوطه دادن باید با بیلچه فولادی ، بیلچه زنی كرد. بیلچه زنی تنها بعد از انجام پرداخت كافی نیست . یك سطح ضد لغزش باید به صورت جارویی كردن پرداخت شود. پیش از آنكه بتن كاملا سفت شده باشد اما بقدر كافی هم باید سفت باشد تا آثار و رد جاروب باقی بماند.

اصول بتن = افزودنی های شیمیائی
افزودنی های شیمائی از جمله تركیبات داخل بتن غیر از سیمان پرتلند، آب و شن ماسه هستند كه بعد از محل مخلوط كردن این مواد یا در حین این عمل ، به مخلوط اضافه می شوند اصولا منظور از استفاده از این افزودنی های این است كه هزینه ساخت بتن كم شود، كیفیت سنتی بتن بهتر شود، كیفیت بتن موقع مخلوط كردن، حمل و نقل، بتن ریزی و نرمیم بهتر شود و بر برخی حوادث اضطراری حین عملیات بتن ریزی غلبه گردد.موفقیت در اضافه كردن مواد افزودنی مستلزم كاربرد روش های مناسب و درست در مجموعه عملیات بتن ریزی است. اكثرا مواد افزودنی به فرم مایع آماده به كار است و در محل كارگاه یا در محل ریختن بتن، به بتن اضافه می شوند. برخی مواد افزودنی مثل رنگدانه ها، مواد گرانقیمت و مواد كمكی برای پمپاژ فقط به مقدار بسیار بسیار كم معمولا به صورت دستی و با ظروف سنجش شده بكار می روند. میزان تاثیر یك ماده افزودنی به چندین فاكتور بستگی دارد از جمله : نوع و مقدار سیمان، تركیب آب، مدت زمان مخلوط كردن ، سفت وشل بودن بتن و دمای بتنودمای هواوافزودنی رسید/برای این كاربایدازانواع سیمان استفاده كرد یا درجه شن وماسه را تعییر داد.
5 نوع كاربرد

افزودنی ها را بر اساس نوع كاربرد تقسیم می كنند. 5 طبقه مواد افزودنی شیمیایی مشخص شده است: محبوس كننده هوا، كاهش دهنده آب ، تاخیر دهنده ، شتاب دهنده، مواد شكل دهندن ( فوق شكل دهنده ها ) بقیه مواد افزودنی در طبقه خاصی جای می گیرند و كارهای خاصی انجام می دهند: جلوگیری از خوردگی، كاهش چروكیدگی، كاهش فعل و انفعال قلیا ـ سلیكا ، تقویت كاربری ، پیوند شیمیایی، ضد رطوبت ور نگ دادن ، مواد افزودنی محبوس كنند. هوا كه بطورعمدی برای قرار دادن حباب هوا در داخل بتن استفاده می شوند، در بحث « بتن دارای هوا محبوس » به طور كامل بررسی گردیده اند. مواد افزودنی كاهش دهنده آب معمولا حدوده تا 10 درصد از تركیب آب بتن را كم می كنند. این نوع بتن به آب كمتری نیاز دار تا به حد سفتی لازم برسد. نسبت آب و سیمان در این بتن كمتر است. در نتیجه استقامت بتن بدون اضافه كردن بتن، بالاتر می رود. پیشرفت های جدید در تكنولوژی اضافه كردن مواد افزودنی موجب گردیده ، طیف متوسطی از كاهش دهنده های آب تهیه گردد- این مواد حدود 8 درصد از آب بتن را كم می كنند و در دماهای مختلف استقامت و دوام بیشتری دارند. مواد كاهش دهنده آب در طیف متوسط، نسبت به انواع استاندارد ، تنظیم زمانی دقیقتری دارند.

مواد افزودنی تاثیر دهنده كه سفت شدن بتن را كندتر می سازد، برای مقابله با اثر تشدیدی آب و هوای داغ بر سفت شدن بتن استفاده می شوند. دمای زیاد موجب افزایش سرعت سفت شدن بتن می شود، در نتیجه كار پرداخت بتن دشوار می گردد. مواد تاخیر دهنده موجب سهولت عملیات استقرار بتن می شوند و سفتی اولیه بتن را به تاخیر می اندازند. اكثر آنها عمل كاهش دادن آب را نیز انجام می دهند و ممكن است هوا را نیز در بتن محبوس كنند. مواد افزودنی شتاب دهنده، سرعت افزایش استحكام اولیه بتن محبوس كنند. مواد افزودنی شتاب دهنده، سرعت افزایش استحكام اولیه بتن را بالا می برند و از زمان لازم برای ترمیم و حفاظت از بتن می كاهند و عملیات پرداخت را سرعت می بخشند. مواد افزودنی شتاب دهنده از لحاظ اصلاح خصوصیات بتن از آب و هوای سرد، اهمیت خاصی دارند. سوپر شكل دهنده ها نیز در حد زیاد كاهش دهنده آب و شكل دهنده بتن هستند ( HRW R ) و 12 تا 30 درجه آب از داخل بتن كم می كنند . و بهنسبت نوع ماده و مقدار مصرف فرق می كند ودر نتیجه كار ایی بتن به سرعت از دست می رود و در سفتی بتن تاثیر می گذارد. این مواد معمولا در محل استفاده بتن، به بتن اضافه می شوند ، مواد افزودنی ضد خوردگی،در گرد. خاص خود قرار دارند. و برای كند كردن خوردگی فلز درون بتن بكار می روند.
مواد ضد خوردگی یك استراژی دفاعی برای ساختار های بتنی است از جمله در امكانات دریائی ، پل ، بزرگراه و محل توقف اتومبیل ها كه با كلراید غلظت بالا مواجه هستند. سایر مواد افزودنی خاص عبارتند از : مواد كاهش دهنده چروك و مواد ضد فعل و انفعال قلیا با سلیكا……. مواد كاهش دهنده چرو كیدگی برای كنترل خشك شدن و به حداقل رساندن تشكیل ترك و ارز استفاده می شوند ولی مواد ضد ASR برای كنترل مسایل پایدار مربوط به فعل و انفعال قلیا ، سلیكا بكار می روند.

اصول بتن = شن و ماسه
مواد شن و ماسه ، مواد دانه ای و بی حركتی هستند از جمله ماسه ، گراویه یا سنگ خرد شده كه در كنار آب و سیمان پرتلند، از تركیبات اساسی بتن محسوب می شوند . برای تهیه یك تركیب خوب از بتن باید شن ماسه، تمیز ، سفت، خوی و عادی از مواد شیمیایی جذبی یا خاك رس و سایر ذرات ریز كه موجب خرابی بتن می شوند، باشد. مواد شن و ماسه 60 تا 75 درصد مجموع حجم بتن را تشكیل می دهند و به دو نوع دانه درشت و دانه ریز تقسیم می گردند. مواد شن و ماسه دانه ریز معمولا شامل شن طبیعی یا خرده سنگ هستند به صورتی از سرند 5/9 تا 5/37 میلیمترقطر دارند. اكثر مواد شن و ماسه درشت دانه از نوع گراویه است كه در بین بتن همراه با خرده سنگ بخش اعظم باقیمانده را می سازند ، گراویه و ماسه طبیعی معمولا با كندن زمین چك چاله، رودخانه، دریاچه یا بشر دریا تهیه می شوند. مواد خرد شده از شكستن و خرد كردن سنگ، و قلوه سنگ یا گراویه سایز بزرگ تهیه می شوند. بتن كهنه یك منبع برای تهیه مواد شن و ماسه است و در زیر پایه ها گرانولی به طرز رضایت بخشی بكار رفته است هم چنین در سیمان كاری روی خاك و در بتن جدید كاربرد دارد. تهیه مواد شن و ماسه شامل خرد كردن ، سرند كردن و شستن تا حد درجه و تمیزی معین است. در صورت لزوم ، برای ارتقا درجه كیفی شن و ماسه می توان از روش های جدا سازی با وسیله سنگین یا حركت دادن استفاده كرد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله بتن خود تراكم

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله بتن خود تراكم دارای 16 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بتن خود تراكم  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله بتن خود تراكم،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله بتن خود تراكم :

بتن خود تراكم
چكیده

تراكم كامل بتن و جایگری مناسب آن در قالب از مهمترین نكات در اجرای صحیح سازه های بتنی می باشد متراكم نمودن بتن با استفاده از روشهای معمول یعنی استفاده از ویبراتورها مشكلات متعددی از جمله جداشدگی دانه ها ، شن نما شدن بعضی نقاط را به همراه دارد .

بتن خود تراكم راه حل بسیار مناسبی برای مقابله با این مشكلاتاست كه اولین بار در دهه گذشته توسط دانشمندان ژاپنی ابداع گردید .
سطح تمام شده بهتر اطمینان از تراكم بتن بدون استفاده از ویبراتور افزایش سرعت اجرا و كاهش نیروی انسانی مورد نیاز برای اجرا از جمله مزایای بین خود تراكم می باشد .

1- مقدمه
یكی از نكات مهم در اجرای صحیح سازه های بتنی تراكم كامل بتن و جاگیری مناسبآن در قالب می باشد این مساله مورد آلمان هایی همچون دیوار برشب و ستون كه در آنها فشردگی ارماتور زیاد و ابعاد مقطع بتن ریزی كوچك می باشد از اهمیت بیشتری برخوردار است .

استفاده از ویبراتور جهت متراكم كردن بتن مشكلات زیادی به همراه دارد كه از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره نمود :
– جداشدگی دانه بندی بتن به علت ویبره زیاد در بعضی مناطق
– تراكم ناهمگن در نقاط مختلف سازه ودر نتیجه مقاومت فشاری متفاوت در مقاطع مختلف سازه
– گیر كردن شیلنگ ویبره بین آرماتورها در حیناجرا

– كرمو شدن بعضی مناطق به علت غیر قابل دسترس بودن
– كرمو شدن نقاطی از سطح بتن به علت ویبره بیش از حد و فرار شیره بتن
به موارد فوق باید الگوی صوتی و خطرات جانی عملیات ویبره در مورد دیوارها و سونهای بتنی را نیز افزود .
بتن خود تراكم راه حلس است كه امروزه جهت رفع این مشكلات و همچنین رسیدنبه بتنی با كیفیت بالاتر مطرح می باشد .

نظریهبتن خود خود تراكم كه انقلابی در زمینه تكنولوژی بن نامیده شده است اولین بار توسط پروفسور حجیم اموار از دانشگاه كوجی ژاپن در سال 1986 مطرح گردید .
در سال 1988 این نظر تكمیل و برای اولین بار بتن خود تراكم گردید .
در سال 1989 اولین مقاله درباره بتن خودتراكم در دومین كنفرانس مهندسی سازه و ساختمان آسیای شرقی ارائه شد .

امروزه بتن خودتراكم در پروژه های مختلف عمرانی در سطح دنیا مورد استفاده قرار می گیرد همچنین آزمایشات تحقیقی و پژوهشی در این زمینه ادامه دارد .

2- آشنایی كلی با بتن خودتراكم
بتن خودتراكم بتنی است كه بدون اعمال هیچگونه انرژی خارجی و تحت اثر وزن خود متراكم گرد این بتن كه ماده ای بسیار و روان و مخلوطی همگن است بسیاری از مشكلات بتن معمولی نظیر جدا شدگی آب انداختن جذب آب – نفوذ پذیری و … را رفع نموده و علاوه بر این بدون نیاز به هیچ لرزاننده ( ویبر ) داخلی یا ویبره بدنه قالب تحت اثر وزن خود متراكم می شود .
این بتن به راحتی توانایی پركردن قالب در محل شبكه های آرماتور فشرده ورا اداره می باشد و حتی در جاهایی كه دسترسی به آنها دشوار است به راحتی عبور می كند .

بتن خودتراكم در طرح اختلاط و ساختارش تفاوت عمده ای با بتن معمولی ندارد البته مواد خاصی جهت نیل به مشخصات ویژه این بتن در تولید آن مورد مصرف قرار م یگیرد این مواد عمدتا شامل فوق روان كننده ها مواد مضاف پوزولانی و فلیرها ( پودر سنگ با قطر دانه های ریزتر از 125 میكرون ) می باشند همچنین ملاحظات خاصی د رمورد دانه بندی سنگدانه های مورد مصرف در این نوع بتن در نظر گرفته می شود.

مزایای استفاده ا بتن خودتراكم به شرح زیر می باشد:
– اطمینان از تراكم بخصوص در مقاطعی كه كاربرد لرزاننده دشوار است .
– جایگری آسانتر در قالب
– سطح تمامشده بهتر
– كاهش نیروی انسانی
– اجرای سریعتر خصوصا در مورد مقاطع دیوار و ستون
– آزادی عمل بیشتر در طراحی ( امكان ایجاد مقاطع نازك تر )

– ماهش آلودگی صوتی ناشی از عملیات ویبره

3- مواد تشكیل دهنده بتن خودتراكم
3-1 – سنگدانه :
سنگدانه ها به دو دسته تقسیم می شوند :
3-1-1- ماسه :
تمامی ماسه های متداول در تولید بتن معمولی در این صنعت نیز به كار می رود هر دو نوع ماسه شكسته و یا گرد گوشه اعم از سلیسی و یا آهكی م یتواند مورد استفاده قرار گیرد ذرات ریزتر از 125 میكرون كه به عنوان یودر تلقی می شوند بر خواص روانی بتن خود تراكم بسیار موثر بوده و به منظور تولید بتن یكنواخت رطوبت آن باید دقیقا كنترل شود حداقل میزان ریز دانه ها ( از ماسه تا مواد چسباننده پودری ) به منظور جلوگیری از جدا شدگی دانه بندی از مقدار شخصی باید كمتر باشد .

2- 2-1 – شن ( درشت دانه ها ) :
تمامی انواع درشت دانه در اینجا به كار می رود ولی حداكثر اندازه معمولی دانه ها 16 تا 20 میلی متر می باشد به هر حال سنگدانه های تا حدود 40 میلی متر نیز می تواند در بتن خود تراكم به كار رود استفاده از سنگدانه های شكسته سبب افزایش مقاومت بتن خود تراكم ( بدلیل افزایش قفل و بست بین ذرات ) می شود در حالیكه سنگدانه های گرد گوشه بدلیل گوشه بدلیل كاهش اصطكاك روانی آن را بهبود می بخشد .

3-2 – سیمان :
به طور كلی تمامی انواع سیمان های استاندارد می تواند در بتن خودتراكن به كار رود انتخاب نوع سیمان بستگی به پارامترهای مورد انتظار بتن مثل مقاومت ، دوام و … دارد .
دامنه عمومی میزان مصرف سیمان در اینجا 350 تا 450 كیلو گرم در مترمكعب م یباشد میزان بیشتر از 500 می تواند سبب افزایش خطر جمع شدگی شود میزان كمتر از 350 نیز فقط رد صورتی قابل قبول می باشد كه به همراه مو.اد پوزولانی – خاكسترهای بادی – دوده سیلیسی و … به كار رود.

حضور بیش از 10 % میزان و در سیمان می تواند سبب كاهش نگهداشت كارایی بتن گرد .
3-3 – مواد مضاف :
مصالح بسیار ریز غیر آلی هستند كه به منظور بهبود و یا ایجاد خواص مشخص در بتن به آن افزوده می شوند این مواد باعث بهبود كارآیی كاهش حرارت هیدراتاسیون و عملكرد بهتر بتن در دراز مدت می گردند .
مواد مضاف عمومی مورد استفاده عبارتند از :

3-3-1- پودر سنگ :
ذرات شكسته بسیار ریز ( كوچكتر از 125 میكرون ) سنگ آهك ، دولومیت و یا گرانیت است كه به منظور افزایش مواد پودری به كار می رود استفاده از پوردهای دولومیتی بدلیل واكنش های كربنات قلیایی می تواند دوام بتن را با مشكل مواجه نماید .

3-3-2- خاكتر بادی :
ماده ای است كه از سوختن زغال سنگحاصل می شود و دارای خصوصیات پوزولانی است كه در بهبود خواص بتن خیلی موثر می باشد:

3-3-3- میكرو سیلیس
میكروسیلیس در بتن خودتراكم باعث سیالیت بالای بتن شده و دوام بتن را افزایش می دهد نقش مهمی در چسبندگی و پركنندگی بتن با عملكرد بالا دارد میكرو سیلیس دارای حدود 90 درصد دی اكسید سیلیس می باشد .
ذكر این تكته ضروری می نماید كه استفاده از پركننده در هر كشوری با توجه به ذخائر همان كشور تعیین می شود برای مثال در كشورهای اروپایی كه هنوز از زغال سنگ به عنوان سوخت كربنی استفاده می شود به كاربردن خاكستر بادی امری بهینه و مفید است

در كشورهایی كه به لحاظ صنعت استفاده می شود به كاربردن خاكستر بادی امری بهینه مفید است در كشورهایی كه به لحاظ صنعت ذوب آهن در مرحله صنعتی قرار دارند می توان از سرباره كارخانجات ذوب آهن استفاده نمود در كشور مانیز با توجه به در دسترس بودن و همچنین كارآیی آن پركننده باید به دنبال ماده ای مناسب و مقرون به صرفه برای جایگزینی فیلرهای مرسوم در صنعت بتن خودتراكم اروپایی باشیم .

3-4- مواد افزدونی :
موادی هستند كه به منظور ایجاد و یا بهبود خواص مشخصی به بتن تازه و یا سخت شده در حین ساخت بتن به آن افزوده می شوند استفاده از فوق روان كننده ها برای تولید بتن خود تراكم به منظور ایجاد كارآیی مناسب ضروری می باشد از انواع دیگر مواد افزدنی می توان به عامل اصلاح لزجت ( ) به منظور اصلاح لزجت مواد افزودنی حباب زا ( ) به منظور بهبود مقاومت در برابر بخ زدگی و آب شدن كندگیر كننده ها به منظور كنترل گیرش و … اشاره نمود.

استفاده از در حضور پودرها امكان جدا شدگی دانه بندی را كاهش داده و مخلوط را یكنواخت تر می كند ولی در استفاده از آن باید به اثرات آنها برروی عملكرد بلند مدت بتن توجه داشت . استفاده از فوق روان كننده ها می تواند تا حدود 20 % مصرف آب را كاهش دهند .

3-5 – آب مخلوط
مطابق استاندارد بتن های معمولی به كار می رود .
4- خصوصیات ویژه بتن خودتراكم
این بتن می تواند برای ساخت هر نوع سازه با ویژگیهای مطلوب دوام مقاومت و … به كار رود به لحاظ مقاومت فشاری كششی مدول الاستیسیته و … با بتن های معمولی فرق نمی كند و تمامی پارمترها و فرمول های طراحی بتن معمولی اینجا نیز كاربرد اارد بدلیل استفاده از مقادیر زیاد مواد پودری انقباض خمیری و خزش بیشتری را نسبت به بتن معمولی انتظار داریم لذا سرغت در شروع عملیات عمل آوری در بتن خودتراكم یك امر ضروری است .

جهت بررسی خواص بتن تازه مهمترین فاكتور مطرح روانی بتن می باشد كه عموما بوسیله آزمایش اسلامپ سنجیده می شود ولی در مورد بتن خود تراكم باید فاكتورهای بیشتری مورد بررسی قرار گیرد تا از توانایی بتن ساخته شده جهت تراكم خودكار اطمینان حاصل شود این پارامترها به شرح ذیل می باشد :
– روانی

– توان عبور
– مقاومت در برابر جداشدگی
– لزجت ( ویسكوزیته )
4-1- روانی

به قابلیت جریان یابی روان و آسان بتن تازه وقتی مانعی بر سر راه آن نباشد روانی گویند این ویژگی با آزمایش جریان اسلامپ سنجیده می شود .

4-2- توان عبور :
به توانایی بتن خود تراكم در جاری شدن و عبور از بین فضای كوچك شبكه آرماتور بدون توقف یا جداشدگی توان عبور گویند .
این ویژگی با آزمایش جعبه L سنجیده می شود.

4-3- مقاومت در برابر جداشدگی :
به توانایی بتن خودتراكم برای یكنواخت و همگن ماندن طی مراحل حمل و بتن ریزی گویند .
مقاومت در برابر جداشدگی به وسیله آزمایش پایانی الك سنجیده می شود .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله بتن های اسفنجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله بتن های اسفنجی دارای 18 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بتن های اسفنجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله بتن های اسفنجی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله بتن های اسفنجی :

بتن های اسفنجی
بتن اسفنجی یک مخلوط سنگدانه درشت.سیمان.آب وماسه به میزان اندک(وگاهی اوقات بدون ماسه).در ساختار این بتن15-25%(از لحاظ حجم )فضای خلی وجود دارد و این امر موجب عبور آب از داخل این بتن می شود.
در بتن اسفنجی از آب نسبت به دیگر انواع بتن کمتر استفاده می شود و این مسئله باعث شده تا پس از ساختن مخلوط بتن آب ان به سرعت تبخیر شده و مخلوط در مدت یک ساعت کاملا ار اب تخلیه خواه شد.

در بتن اسفنجی منافذ هوا درون خمیر سیمان ایجاد میگردد دو نوع اصلی بتن اسفنجی عبارتند از :
1- بتن كفی 2- بتن گازی
در تولید بتن گازی منافذ عمدتا از طریق واكنش های شیمیایی ایجادگردیده و فرآیند عمل آوری توسظ سیستم اتوكلاو صورت میگیرد و در بتن كفی با ادغام حبابهای هوای از پیش آماده شده (كف) در خمیر سیمان یا ملات، آب و ماسه ریز ایجاد گردیده و عمل آوری آن بصورت معمولی و غیر اتوكلاو انجام می گردد.

نسبت مواد مختلف در بتن اسفنجی
نسبت مواد مقدار مواد
1)مواد دارای خواص بتن 270to415kg/m^3
(2سنگدانه 1190to1480 kg/m^3
3)نسبت اب به سیمان 027to030
4)نسبت سنگدانه به سیمان 4to4.5:1
نسبت سنگدانه ریزبه سنگدانه درشت 0to1:1

رفتار بتن اسفنجی
همچنین به منظور اشنایی بیشتر با رفتار این بتن ویژگیهای آن در زیر بیان شده است.
مشخصات مقدار
اسلامپ 20mm
چگالی 1600to2000 kg/m^3
زمان گیرش 1 ساعت
تخلخل 15%to25%

میزان نفوذ پذیری 120L/m^2/minto320
مقاومت فشاری 35mpato28mpa
مقاومت خمشی 1mpa to 3.8mpa
افت بتن 200×10^-6

1- بتن گازی (Atuoclaved Aerated Conceret)
بتن هوادار اتو كلاو شده (AAC) یا بتن گازی یكی از انواع خاص بتن سبك متخلخل می باشد این نوع بتن به علت وزن كم وخواص عایق حرارتی خود، باعث كاهش وزن ساختمان و صرفه جویی در مصرف انرژی می گردد و بدین لحاظ كاربرد آن در سطح جهان در حال گسترش می باشد محصولی كه امروز بنام AAC نامگذاری گردیده طی 70 سال اخیر در سطح جهان خصوصا سوئد تولیده شده است.

این محصول شامل دو فرآیند اصلی ایجاد حباب هوا در دوغاب مخلوط سیمان آهك، و پودر سیلیس وعمل آوری بتن حاصل در سیستم اتوكلاو می باشد از خواص عمده بتن گازی وزن مخصوص كم، مقاومت مناسب، عایق بندی حرارتی و مقاومت در برابر آتش قابل ذكر می باشد با توجه به خصوصیات ذكر شده از كاربردهای عمده بتن تولید بلوكهای سبك ساختمانی جهت ساخت دیوارهای جدا كننده و باربر می باشد همچنین كاربردهای عمده بتن گازی تولید بلوكهای سبك ساختمانی جهت ساخت دیوارهای جدا كننده و باربر مانند پانلهای سقف و دیوار مورد استفاده قرار می گیرند.

تاریخچه و وضعیت موجود تولید AAC در جهان
بتن گازی (A)) در دهه 1920 در كشور سوئد تولید گردید انگیزه تولید آن دستیابی به ماده با خواص چوب نظیر سبكی، عایق حرارتی و قابلیت برش و شكل دادن و در عوض بدون معایب چوب همانند قابلیت اشتعال و فساد پذیری آن بود. پس از سالهای 1950 ساخت AAC در دیگر كشورها نیز آغاز شد و امروزه این محصول با روش های مختلف و نامهای متفاوت در بسیاری از كشورها تولید می گردد. محصولاتی كه تحت نام های تجاری ثبت شده نظیر yatong , hebelx siporex , durox , unipol تولید و عرضه می شوند كه در نسبت های طرح اختلاط ، مواد اولیه ، روش برش دادن بتن و مراحل پیش و پس فرآیند تفاوتهایی با یكدیگر دارند.

مواد اولیه و كلیات تولید بتن گازی (AAC)
در صنعت به بتن هوادار اتوكلاو شده بتن گازی گفته می شود و با همین مشخصه از بتن هوادار اتوكلاو نشده (بتن كفی) متمایز می شود.بطور كلی محصولات AAC از تركیب دو ماده زیر تشكیل می گردد.
الف- ماده با پایه سیلیسی (ماسه سیلیسی آسیاب شده یا خاكستر بادی)

ب- ماده چسباننده

از سیمان پرتلند معمولی و آهك معمولا بعنوان چسباننده استفاده می شود این مواد در طی فرآیند اتوكلاو با سیلیس واكنش انجام داده و سیلیكات كلسیم هیدراته تولید می شود.
یكی از روشهای هوادار كردن بتن اعمال گاز است كه این گاز توسط واكنش شیمیایی در بتن تولید می گردد. بدین منظور ملات باید كارایی مناسب داشته باشد تا حباب ها در ملات بطور یكنواخت توسعه یافته و از ملات خارج نگردند بنابر این سرعت ایجاد حباب گاز ، روانی دو غاب و زمان گسترش باید هماهنگ باشند.

از معمولی ترین روش های اعمال گاز یا حباب در تولید بتن گازی استفاده از پودر آلومینیوم است می توان از آلیاژ آلومینیوم نیز برای حبابها استفاده نمود گاهی اوقات از پیروكسید هیدروژن برای تولید حباب ها استفاده می شود.جهت دستیابی به خواص بهتر مقاومتی و كاهش پدیده جمع شدگی ، بتن هوادار تحت فشار و دمای بالا (اتوكلاو) و عمل آوری می گردد این فرآیند باعث تولید محصولی با ساختار كاملاً متفاوت نسبت به ماده ای كه اتو كلاو نشده می گردد.

خواص بتن گازی
با توجه به موارد كاربرد ،بتن گازی در جرم های حجمی گوناگون و مقاومت های مختلف تولید می شود .

جرم حجمی:
این پارامتر از مهم ترین خصوصیات بتن گازی می باشد و اكثر خواص این بتن به آن بستگی دارد. از آنجایی كه جرم حجمی بستگی به وضعیت رطوبت نمونه دارد. جهت استانداردهای كردن و مبنای مقایسه انواع بتن سبك، جرم حجمی در حالت خشك شده در كوره بعنوان معیار درنظر گرفته می شود بتن گازی معمولاً با جرم حجمی خشك در محدود 400 تا g/m3 800 تولید می شود.

مقاومت فشاری :
مقاومت فشاری بتن گازی نیز مانند بقیه بتن ها با افزایش جرم حجمی افزایش می یابد همچنین وضعیت رطوبتی نمونه، در مقاومت فشاری آن تاثیر می گذارد مقاومت فشاری نمونه های خشك شده در هوای 15 تا 20 درصد بیشتر از نمونه های اشباع شده می باشد با توجه به عمل آوری خاص اتوكلاو كه روی بتن گازی اعمال می گردد این نوع بتن ها در پایان این فرآیند به مقاومت نهایی خود رسیده و مقاومت آنها افزایش محسوسی در طی زمان نخواهند داشت.

جمع شدگی ناشی از خشك شدن:
جمع شدگی ناشی از خشك شدن بتن با كاهش رطوبت آن شروع می شود و آب از منافذ بزرگ خارج می گردد این كاهش رطوبت با كاهش حجم چندانی همراه نیست و با ادامه خشك شدن آب از منافذ مویین كوچك بتن و همچنین آب جذب شده روی سطوح داخلی مواد متشكله بتن گازی خارج می گردد این خشك شدن با كاهش قابل توجه حجم خمیر سیمان همراه است بر این اساس عامل اصلی جمع شدگی از دست رفتن آب منافذ مویین و آب جذب شده روی سطوح می باشد .

جمع شدگی بتن اتو كلاو شده كمتر از بتن معمولی می باشد.استاندارد انگلیس B.Sمقدار حداكثر مجاز جمع شدگی ناشی از خشك شدن را برای بلوكهای گازی برابر 09/0 درصد تعیین می كند

منظور از جذب آب درصد وزنی آب جذب شده نسبت به وزن خشك نمونه بتن طی زمانی مشخص استغراق در زیر آب می باشد مقدار جذب آب برای بتن معمولی حدود 5 تا 10درصد وزنی می باشد بتن گازی پس از پایان فرآیند اتوكلاو دارای حدود 30 درصد وزن رطوبت قابل تبخیر است میزان جذب آب نمونه های بتن گازی تا حدود 70 درصد وزنی گزارش شده است.

نتایج آزمایشهای موردی انجام شده روی نمونه های بتن گازی تولید داخل كشور:
در مباحث قبلی مشخصات عمومی بتن های گازی بر مبنای منابع بین المللی ارائه گردید. در این بخش نتایج آزمایشهای انجام شده در بخش بتن مركز تحقیقات ساختمان و مسكن ساختمان و مسكن روی تعدادی نمونه بتن گازی تولید داخل كشور ارائه می گردد . شایان ذكر است كه نمونه های آزمایش شده بصورت آماده برای انجام آزمایش دریافت گردیدند.

دو گروه بتن گازی تولید داخل با شناسنامه GI و GS تحت آزمایش های تعیین مقاومت فشاری 7 تعیین جذب آب، تعیین جرم حجمی خشك و تعیین جمع شدگی ناشی از خشك شدن از حالت اشباع قرار گرفتند كه نتایج آن به صورت خلاصه در جدول زیر آمده است.
نام گروه مقاومت فشاری Mpa درصد جذب آب جرم حجمی خشك kg/m3 جمع شدگی
GI * 8/2 3/66 560 13% ***
GS 6/2 8/61 ** 525 1%

*آیین نامه دین آلمان نیز رنج مقاومتی 2 تا 8 مگا پاسكال را برای این نوع بتن ها تعیین نموده است.
**قابلیت جذب آب بالا از خصوصیات بتن های گازی می باشد و درمنابع مختلف جذب آب 60 الی 70 درصد وزنی نیز گزارش شده است.
شایان ذكر است كه این مقادیر بیشتر از مقادیر مجاز ذكر شده در منابع مختلف است و این مشكل اساسی بتنهای گازی كشور نیز می باشد.

بررسی تولیدات بتن گازی در كشور
در حال حاضر در كشور دو شركت در حال فعالیت می باشند. كه اطلاعات كل در خصوص وضعیت این كارخانه ها بشرح ذیل می باشند.
الف- مجتمع تولیدی و صنعتی سیپور ( شركت فرآورده های ساختمانی ایران)
این مجتمع در اوایل دهه 1350 در منطقه آبیك قزوین ساخته شده و شامل دو خط تولید با نامهای تجاری سیپوركس و ایتونگ می باشد. این مجتمع ( در معرض تعطیلی) دارای ظرفیت اسمی 1450 متر مكعب در دو شیفیت كاری در روز می باشد كه بطور متوسط با نصف این ظرفیت كار می كند.

میزان مصالح اولیه، نحوه آماده سازی نمونه ها واتوكلاو نمودن در خطوط تولید سیپوركس ویتونگ قدری با یكدیگر متفاوت است . هر چند تولید عمده كارخانه در حال حاضر بلوكهای سبك دیواری این مجتمع قادر به تولید پانلهای بتن گازی مسلح نیز می باشد.

ب- مجتمع تولیدی بنای سبك (هبلكس)
این كارخانه در منطقه باقرآباد ورامین واقع شده است این كارخانه بصورت بلوكهای سبك دیواری بوده و ظرفیت تولید آن بطور متوسط 200 متر مكعب روزانه در دو شیفت كاری است.(در ضمائم نتایج آزمایشات بعمل آمده بر روی این محصول ارائه گردیده است)

نتایج مطالعه بر روی بتن های گازی :
خواص مطلوب این نوع بتن شامل جرم حجمی پایین نسبت مناسب مقاومت به جرم حجمی ،عایق بندی مناسب حرارتی و ثبات (جمع شدگی ناشی از خشك شدن) نسبتاً پایین باعث شده است كه این ماده در بسیاری از كشورهای جهان مورد استفاده قرار گیرد .شایان ذكر است كه این محصول نیاز به ایجاد كارخانه ای با هزینه سرمایه گذاری اولیه نسبتاً بالا تولید می گردد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله بتن اسفنجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله بتن اسفنجی دارای 12 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بتن اسفنجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله بتن اسفنجی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله بتن اسفنجی :

بتن اسفنجی

7-3-3 بتون
توصیف: این بتون پر منفذ مخلوطی از یك ماده زبر، سیمان پرتلند و آبی است كه مانع تعمیر سریع آب و یك سنگ میباشد. این مخزن آب در ذخایری را فراهم می كند مثل تعمیرات سطح زیرین خاك از طریق سیستم های زیر زمینی.

دلایلی برای كاربرد محدود:
• فاصله زندگی كوتاه مدت و نرخ بالایی به طور سنتی
• اهداف برای حجم كم در مناطق ترافیك دار یا برای كاربرد پاركینگ دار
• نیازمندی های زیاد.

• تصمیم خاص برای ساخت و طراحی مورد نیاز
• در مناطقی خاكی با دوام كم نباید استفاده شود، یا مناطق كه آب آن ها دوباره تقویت شده است.
• محدودیت استفاده از وسایل سنگین.

رمز منظورات (مندرجات)
• تعمیر نرخ حاك از 5/0 اینچ مورد نیاز
• مناطق حاصل خیزی كه با سنگ، ماسه وشن به خوبی دیده می شود.
• رسوبات قبل از این كه ته نشین شوند.
• كاهش حجم تداركات.
• زمانی كه سنگ فرش بررسی می شود و می بینیم كه ارزش زیادی دارد.
• اگر به شكل ناچیز طراحی و ساخته شود كه در مناطق بی ثبات است نرخ بالا ضروری است.
• آب های زیر زمینی ضروری.

كیفیت آب حمایت غذا/كانال پیش درمانی
شدت زیاد كاربرد در پارك ها/ راهنمایی و رانندگی

1-7-3-3 توصیف عمومی. بتون منفذ دار (به بتون های حجیم، بتون منفذدار، سیمان پرتلند، سنگ فرش قبلی بر می گردد) جانشین یك سنگ فرش قبلی خانوادگی شامل آسفالت منفذدار و انواع متفاوتی از سیستم های پیاده رو ملی است. بتن منفذ دار توانایی زیادی از آسفالت منفذدار به خاطر گرما و یك كنترل محدود دارد. اگر چه بتن منفذ دار در جرجیار رشد كردن و هنوز تجربه این اندازه ها را ندارد. بر اساس ای پی آی ایالت متحده سایت های سنگ فرش منفذدار نرخ بالایی دارند ـ تقریباً هفتاد و پنج درصد. طراحی ناچیز تخریب شده اند. با تكینك ساختاری كالفی، خاك با دوام كم، ترافیك وسایل نقلیه سنگین و اهمیت كم آن ها نسبت داده می شود. این اندازه گیری اگر استفاده شود باید دقت داشته باشیم كه بیشتر از توسعه زندگی مانیتوری شده است. بتن منفذدار شامل مخلوطی از سیمان پرتلند، یونیفرم، ماسه های زبر و آّب می باشد. لایه بتن دوام زیادی دارد، كه غالباً چندین بار لایه های زیرین، لایه های خاكی آن مناع و روند سریع آب باران از سطح و داخل لایه های زیر زمینی شده اند. فضای محسوسی از بتن منفذدار در 15% تا 22% برنج با سه پنجم درصد برای سنگ فرش ها بررسی می شود. سطح مدوام بالای یك لایه شنی به باز و سنگ ترك خورده قرار می گیرد. فضاهای محسوس از عملكرد سنگ به عنوان یك انبار به كار برده می شود.

بتن منفذدار با كیفیت و دوام اولیه طراحی شده است و با مواد آلاینده تغییر خواهد كرد. با این وجود، آن ها توانایی كنترل كیفی، به خصوص برای حوادث و اتفاقات طوفانی را ایجاد كنند. برای چنیدن سایت كوچك تر، كانال ها برای تعمیر طراحی می شوند علاوه بر نسبت بللیوكیو . بتن منفذدار نیاز به ارتباط با دیگر ساختارهای كنترلی برای تدارك غذای اضافی دارد.
اضافات طراحی استاندارد برای رد كردن چیزهای حجیم از كیفیت آب یا افزایش ظرفیت ذخایر انبار. این ها شامل:

• قرار گیری یك نرده نزدیك قسمت بالای سنگ ترك خورده برای عبور بعد از آب انبار پر شده.
• تدارك سطح ذخیر در پاركینگ، با پرتاب مناسب.

• ارتباط سنگ با لایه آب انبار نسبت به كانال پر شده از سنگ.
• اضافه كردن یك لایه شنی و نرده های زیر زمینی لایه سنگی برای تعمیرات كیفیت حجم آب.

• قرار گیری یك تانك زیر زمینی یا سیستم لایه اهی زیرین.
نرخ تعمیرات اساسی خاك ها در قسمت های زیرین برای حجم با ظرفیت 24 تا 48 ساعت كاهش یافته است. دقت باید روی ساختار با اجتناب از ارتباط خاك های زیر زمینی كه تاثیر در گنجایش خاك های ترمیم شده دارند.

سیستم بتن منفذدار در مناطقی با ترافیك ضعیف با كاربردهای متفاوت:
• مسیر پاركنیگ در قسمت های پاركینگ دارد.
• مناطق دارای پاركینگ های زیر زمینی.
• قسمت های باقی مانده پاركینگ
• خطوط مجدد راه اندازی شده
• مسیرهای رهگذران و گلف كارت
• قسمتی مخصوص وسیال اضطراری و پنجری گرفتن

شكاف ها باید به شكل دراز تعمیر شوند بر خلاف تخته سنگ های آب دار كه بر حسب فصول حداقل دو مینی موم زیر سطح لایه شنی تعمیرات حجم ذخایر آن ها تغییر خواهد كرد.
بتن منفذ دار ویژگی های مثبتی از كاهش حجم كه منجر به تعمیرات اساسی ، تقویت آب های زیر زمینی و توانایی آمیختن با فضای شهری مرتبط می شود. هم چنین مانع كاهش در هزینه ساختارهای دیگر نمی شود، در واقع ممكن است ارزش مكانی زیادتری داشته باشد.

عقب نشینی سیستمی از بتون منفذدار پیچیده و با ارزش را نسبت به سنگ فرش بررسی می كند. سیستم بتن منفذ دار سطح بالایی از ساختار مطمئن كه طراحی شده است را دارد. طراحان نرخ تورم بالا رادر صورتی كه اگر آن ها طراحی نكنند یا نسازند را تجربه كرده اند.شبه كنترلهای تعمیراتی، بتوان منفذدار نباید در مناطقی‌كه نرخ بالایی از باد وجود دارد، استفاده شوند.

2-7-3-3 گنجایش قابل تغییر مواد آلاینده
همان گونه كه برای تعمیرات استرم واتر تهیه می كنند سیستم بتن منفذدار تغییرات زیادی در آلایندگی قابل حل و قابل تقسیم شدن دارد، جایی كه آن ها جذب می شوند در لایه زیرینی خاك دلیل بارگیری ضروری سطح بتن منفذداری است كه نباید برای تغییر رسوبات یا مواد آلاینده زبر دیگر استفاده شود.
طراحی مواد آلاینده زیر نرخ قابل تغییری برای كاهش آلودگی محافظ لازم برای طراحی اهداف گرفته شده از آمار نمونه ها، معدل ها و قضاوت به طور حرفه ای می باشد.
• مجموع خاك های معلق ـ بی كاربرد.
• مجموع فسفرات ـ 50%
• مجموع نیتروژن ـ 65%
• كالیفرم ـ آمار موثر
• فلزات سنگین ـ 60%

آلاینده های قابل تغییر از طریق فشار زیاد ماشینی بهبود می یابد و در عرض 24 ساعت پیشگیری می كند و مواد داخلی و كاربرد از ماسه های داخلی شسته شده می گیرد (ای پی آی) (1999).

3-7-3-3 نقدو خصوصیت طرح
• سیستم های بتن منفذدار در قسمت های زیرین خاك استفاده می شوند كه نرخ زیادتری از 5/0 اینچ در هر ساعت تعمیر آن می برد. بنابراین، سیستم های بتن منفددار برای سایت هایی با گروه هیدرولیك دی یا چندین گروه خاك سی یا خاك هایی بار سن زیاد مناسب نمی باشد. در طول ساختار و آماده كردن چندی زیر زمین، خصوصاً مراقبت های لازم برای خاك نیاز می باشد.
• سیستم های بتن منفذ دار به طور ویژه در كاربرد جایی كه سنگ فرش استفاده می شود تنها از طریق مناطق قبلی تخلیه می شود. سطح قبلی واقعی اندازه گیری اش بستگی به دریافت حداقل 24 ساعت و حداكثر 48 ساعت برای طراحی حجم طوفان دارد.

• اگر تخلیه آب از رطیق مناطق قبلی انجام شود، ضروری است كه این مناطق به طور ثابت پر می شوند و بارهای رسوبی كاهش می یابد. و از سطح سنگ فرش منفذدار جلوگیری می شود. كاربرد پیش درمانی نوارهای فیلتر برای تغییر رسوبات زبر پیشنهاد شده است.

• سیستم های بتن منفذدار نباید روی نوارهای بزرگتری از 5% با شكافی بیشتر از 2% پیشنهاد شود. برای شكاف های بیتر از 1% مانعی از تخلیه شود كه در مواد زیر زمینی نصب می شود و از همان طریق هم شسته می شوند، یا فیلتر بر یك باید گذاشته شود در قسمت پایین و به سمت دانه های ماسه كه خاك را از طریق رفتن به ماسه های دیگر و كاهش پذیرش حفاظت می كنند.
• حداقل چهار پا توصیه می شود، كه بتن قسمت پایین ماسه زبر و تخته سنگ های زیرین یا آب های زیر زمینی بر حسب فصول.
• سیستم های بتن منفذ دار باید در لیست 10 پا از طریق ساختمانی و 100 پا دورتر از آب های نوشیدنی باشد.
• حمایت آب های زیر زمینی از طریق پوشش ضروری، تخلیه از طریق فعالیت هایی كه نباید دوباره درست شوند. بتن منفذدار نباید برای تولید و سایت های صنعتی، جایی كه مركز آلاینده های قابل حل در قسمت های مركزی و فلزات سنگین وجود دارد. علاوه بر بتن منفذ دار نباید برای مناطقی با قسمت های بالایی منظور شود. بتن منفذدار در مناطقی با قسمت های بالایی نامناسب است. كه به همراه ویژگی های بارز و مطابق با نیازمندی های منطقه ای می باشد.

• طراحی سیستم بتن منفذدار، باید از چندین شیوه استفاده شود. یك قسمت از طوفان به آرامی در بلای قسمت سنگ فرش قرار می گیرد. این ها ممانعتی برای تریكب كردن در قمست های بالایی ندارد، اما باید عبور آن ها توسط سیستم بتن منفذدار تعمیر اساسی شود.
• به هدف اندازه گیری ریزش جویبارهای و سیستم كنترل ساختاری، مناطق سطح بتن منفذدار با 35% پایه ریزی شده است. علاوه بر اعتباری برای حجم تخلیه شده از طریق مناطق قبلی دیگر در بخش 1-3 استفاده می شود.

• جهت كنترل كردن سطح حجم حداقل تساوی حجم كیفیت آب مناسب باشد. حجم ذخایر كیفی آب در سطح لایه است، انبار ماسه ها و چندین درجه بالاتر از فصول آب زیاد است. در صورتی كه زیر زمینی شنی باشد. دوام توفان به طور معمولی كوتاه می شود و نرخ تعمیرات زیر زمینی بررسی می شود، یك دوره دو ساعته برای اهداف این طرح مناسب است. مجموع ذخایر یك لایه مساوی درصدی از بارهای متمادی حجم لایه می باشد. ذخایر جایگزینی روی سطح از طریق تركیب مداوم ایجاد می شود و از این طریق تمایل به تسریع دارد اگر رسوبات زبر روی سطح باشد.
• عبور قسمت ها به شكل معمولی شامل چهار لایه هستند همان گون كه در تصور 1-7-3-3 دیده شده است انبار های دانه ریز گاهی اوقات می توانند اجتناب كنند. اگر زیر زمین شنی باشد و زمان كافی برای تعمیر حجم تخلیه شده به خاك شن بدون عبور از حجم كیفی آب نیاز است. توصیف هر لایه در قسمت زیر وجود دارد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله جوشکاری سازه های فولادی (روش قوسی با الکترود روکش دار(

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله جوشکاری سازه های فولادی (روش قوسی با الکترود روکش دار( دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله جوشکاری سازه های فولادی (روش قوسی با الکترود روکش دار(  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله جوشکاری سازه های فولادی (روش قوسی با الکترود روکش دار(،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله جوشکاری سازه های فولادی (روش قوسی با الکترود روکش دار( :

جوشکاری سازه های فولادی (روش قوسی با الکترود روکش دار

مقدمه:
سازه فولادی مجموعه ای از اعضای باربر،ساخته شده از ورق و یا نیمرخ های فولادی است که به کمک اتصالات، اسکلت ساختمان را بوجود می آورند، نیمرخ های فولادی معمولاً تولیدیهای کارخانه ای هستند که با توجه به تکنولوژیهای پیشرفته ای که در تولید آنها استفاده می شود، غالباً رفتاری در حد انتظار از خود نشان می دهند. موضوعی که موجبات نگرانی طراحان و سازندگان سازه های فولادی را فراهم می کند، چگونگی رفتار اتصالاتی است که الف) برای ساخت اعضاء مرکب از نیمرخ و ورق و ب ) برای یکپارچه نمودن اعضاء (شامل تیر، ستون و مهاربندها) در محل گره ها مورد استفاده قرار می گیرند.
برای ساخت اعضا و اتصال آنها به یکدیگر از پرچ، پیچ و جوش استفاده می شود. در ایران استفاده از جوش در ساختمانهای متعارف بسیار رایج است. باتوجه به قدمت نسبتاً طولانی استفاده از جوش در ساخت اسکلت فولادی در ایران و دیگر نقاط جهان، پیشرفت های قابل توجهی در شناخت جوش و توسعه فن آوری مربوط به آن صورت گرفته است، اما هنوز هم نگرانی هایی در مورد اتصالات جوشی به ویژه به علت صدمات به وجود آمده در اتصالات جوشی ساختمانهای بلند مرتبه تحت اثر زلزله، در ذهن مهندسان وجود دارد.

بدون شک جوشکاری عامل مهمی در توسعه و تکوین صنایع ساختمانی و به طور کلی پروژه های عمرانی بوده است . که اجرای غیر صحیح آن می تواند خسارات جبران ناپذیری را به لحاظ اقتصادی و اجتماعی به کشور تحمیل نماید.
در این نشریه سعی بر این است که ابتدا بر اساس آیین نامه جوشکاری ساختمانی ایران کلیاتی درباره جوشکاری (بویژه جوشکاری قوس فلزی دستی که متداولترین نوع جوشکاری کارگاهی در پروژه های عمرانی می باشد) ارایه و پس از آن نتایج تحقیقی را که در مورد بررسی کیفیت جوش در پروژه های عمرانی (ساختمانهای دولتی) انجام گرفته است مطرح گردد.

کلیات
1ـ مساحت ، طول ، اندازه ساق و بعد موثر گلوی جوش
1ـ1ـ جوشهای شیاری
مساحت مؤثر جوش مساوی حاصل ضرب طول موثر در بعد موثر گلوی جوش است.
1ـ1ـ1ـ طول مؤثر جوش برای انواع جوش شیاری، با لبه ساده (گونیا) و یا پخدار ، مساوی عرض قطعه متصله در امتداد عمود بر جهت تنش می باشد.
1ـ1ـ2ـ بعد گلوی جوش در جوش شیاری با نفوذ کامل ، مساوی ضخامت ورق نازکتراست. هیچگونه افزایشی به علت وجود تحدب مجاز نیست.

1ـ1ـ3ـ برای جوش شیاری با نفوذ نسبی در صورتیکه زاویه شیار کوچکتر از 60 درجه ولی بزرگتر از 45 درجه باشد و جوشکاری به روش قوسی با الکترود روکشدار یا زیر پودری انجام شود، بعد مؤثر گلوی جوش مساوی عمق شیار منهای سه میلیمتر می باشد .
در حالتهای زیر بعد موثر گلوی جوش شیاری به روش قوسی با الکترود روکشدار مساوی عمق شیار بدون هرگونه کاهشی می باشد:
1ـ زاویه شیار مساوی یا بزرگتر از 60 درجه (در ریشه)
2ـ زاویه شیار بزرگتر یا مساوی 45 درجه در ریشه .

1ـ1ـ4ـ بعد گلوی جوش شیاری در شیار بین دو لبه گرد در حالت نیم جناغی و تمام جناغی وقتیکه شیار به طور کامل با مصالح جوش پر شده باشد ، نباید از مقادیر مندرج در جدول شماره یک بیشتر منظور گردد.
جدول شماره (1) ضخامت موثر گلوی جوشهای شیاری لب گرد
نوع جوش R= شعاع گردی ضخامت موثر گلوگاهی
نیم جناغی لبگرد R
جناغی لب گرد R
R = شعاع گردی لبه
* در جوش قوسی تحت حفاظ گاز با الکترود فلزی، وقتیکه R بزرگتر یا مساوی 13 میلیمتر است، از R استفاده می شود.
1ـ2ـ جوش گوشه

مساحت مؤثر جوش گوشه مساوی حاصل ضرب طول مؤثر در بعد مؤثر گلو است.
1ـ2ـ1ـ طول مؤثر جوش گوشه، مساوی طول کل نوار تمام اندازه است . در صورتیکه جوش در طول نوار تمام اندازه باشد، هیچ کاهشی به علت شروع و ختم جوش لازم نیست در طول موثر اعمال گردد.
* نوار تمام اندازه ، نواری را گویند که در طول کلی آن اندازه جوش ثابت است.
1ـ2ـ2ـ طول مؤثر نوار جوشی منحنی ، باید در امتداد محور مرکزی گلوی مؤثر، اندازه گیری شود. اگر مساحت جوش گوشه درون سوراخ یا شکاف که بر مبنای تعریف فوق حاصل می گردد، بزرگتر از مساحت بدست آمده در بند 1ـ3ـ3 باشد، مساحت اخیر بعنوان مساحت مؤثر جوش گوشه در نظر گرفته می شود.
1ـ2ـ3ـ حداقل طول جوش گوشه، 4 برابر انداز ساق (پای) جوش است. به بیان دیگر انداز ساق جوش نباید بزرگتر از طول مؤثر آن در نظر گرفته شود.
1ـ2ـ4ـ بعد مؤثر گلوی جوش گوشه، کوتاهترین فاصله از ریشه تا سطح هندس ایده آل مقطع جوش است. در اشکال زیر گلوی موثر در چندین حالت نشان داده شده است:

3ـ جوش کام و انگشتانه

به جوش در شکاف و سوراخ به حالت پر نشده اطلاق می شود.
* مساحت مؤثر جوشهای کام و انگشتانه به ترتیب مساوی مساحت اسمی شکاف و سوراخ در فصل مشترک دو ورق در حال تماس می باشد.
1ـ4ـ بعد موثر گلوی ترکیبی از جوش شیاری با نفوذ نسبی و جوش گوشه مساوی کوتاهترین فاصله از ریشه تا سطح جوش منهای 3 میلیمتر است. کاهش 3 میلیمتر برای آن دسته از چنین جوشهایی منظور می شود که برای جوش شیاری نظیر مقرر شده است.
2ـ برخی معایب و نارسائیهای اتصالات جوشی و نحو برطرف نمودن آنها

جوشهای غیر قابل پذیرش سازه را باید تعمیر نمود ، برای این کار باید مصالح اضافی جوش یا قسمتی از مصالح پایه برداشته شود که برای انجام آن می توان از تراشکاری ، سنگ زنی، لبه زنی ، و یا شیارزنی استفاده نمود. اعمال مذکور نباید باعث کاهش ضخامت در فلز یا جوش مجاور شوند. در هنگام برداشتن جوشهای مردود (غیر قابل پذیرش) ، مقادیر برداشته شده از فلز پایه باید در حداقل ممکن حفظ گردد. قبل از جوشکاری محل تعمیری ، باید سطح شیار ایجاد شده کاملاً پاک شود . در جوشکاری تعمیری ، کلیه کاهش ضخامتهای ایجاد شده در محل سنگ زده شده ، باید کاملاً پر شوند. سازنده مجاز است جوش مردود را تعمیر نموده یا تمام آن را برداشته و مجدداً به طور کامل جوش دهد.

نوع معایب نحوه رفع آنها
2ـ1ـ لوچه (بیرون زدگی ) تحدب، بیش از حد مصالح جوش اضافی باید به دو روش مناسبی برداشته شود.
2ـ2ـ تقعر بیش از حد ، حوضچه انتهایی، کمبود در اندازه جوش، بریدگی پای جوش سطح جوش باید آماده سازی شده (بند 3ـ11) و سپس با انجام عبورهای متوالی. کمبود ضخامتها جبران شود.
2ـ3ـ امتزاج ناقص، تخلخل بیش از حد ، نفوذ گل مناطق مشکوک باید برداشته شده (به بند 3ـ7ـ1 مراجعه شود) و مجدداً جوش گردد.
2ـ4ـ ترک در جوش یا فلز پایه در این حالت عمق نفوذ ترک باید به کمک آزمایشهای مناسب (حک اسید، ذرات مغناطیسی ، رنگ نافذ و 😉 تعیین شده و تا 50 میلیمتر فراتر از ریش ترک ، مصالح باید کاملاً برداشته شده و مجدداً با جوش پر شود.

2ـ5ـ ایجاد اعوجاجهای ناشی از عمل جوشکاری این عوارض باید به کمک وسایل مکانیکی و یا حرارتهای موضعی محدود رفع گردند و عضو به حالت مسقیم درآید. درجه حرارت که باید به کمک روشهای مطمئن اندازه گیری شود، برای فولادهای اصلاح شده نباید از 600 درجه سانتیگراد و برای سایر فولادها نباید از 650 درجه سانتیگراد تجاوز نماید.
نصب و جوش نامناسب قطعات هرگونه حذف و بریدن این قطعات باید به اطلاع مهندس مشاور برسد

نوع معایب نحوه رفع آنها
ایجاد سوراخهای اشتباه بر روی قطعات سازه طبق نظر مهندس طراح می توان آنها را به صورت باز رها نمود ویا توسط پیچ یا جوش پر کرد
تنشهای پسماند و انقباضی بوسیله تقه کاری (کار مکانیکی روی فلز جوش توسط ضربات چکش) در لایه های میانی جوش می توان تنشهای انقباضی در جوشهای ضخیم را به منظور جلوگیری از ترک یا انقباض یا هر دو استفاده نمود.

(( البته باید دقت نمود که انجام تقه کاری بر روی جوش ریشه و لایه سطحی جوش و همچنین در روی فلز پایه در مجاورت لبه جوش مجاز نیست.))
(( استفاده از چکش گل گیری دستی، برقی و یا هوای فشرده مجاز بوده و تقه کاری محسوب نمی شود.))
ایجاد درز در جوش هرگونه درزگیری جوش ممنوع می باشد
(( درزگیری و درزبندی جوش با چکش کاری در حالت سرد را درزگیری گویند.))
ایجاد لکه های قوس روی فلز پایه در خارج از ناحیه جوشهای دائمی از ایجاد چنین لکه هایی باید اجتناب نمود و ترکها یا لکه های ناشی از لکه قوس باید سنگ زده شده و سلامت فلز پایه کنترل گردد.

نکات دیگری که باید در جوش قطعات به آنها توجه جدی شود:
1ـ تمیز کاری جوش
1ـ1ـ تمیز کاری قبل از اجرای جوش
قبل از انجام هر عبور، باید هرگونه گِل (سرباره) عبورهای قبل برداشته شده و سطح جوش و لبه های فلز پایه با برس سیمی، تمیز گردد. این عمل نه تنها بین لایه های متوالی، بلکه در انتهای جوش و در هنگام تعویض الکترود و یا هر مقطع جوشکاری نیز باید انجام شود.
1ـ2ـ تمیزکاری جوش تکمیل شده
بعد از اتمام جوش، باید سرباره (گِل) جوشکاری برداشته شده و سطح جوش و فلز اطراف آن ، برس سیمی زده شود. (( قبل از پذیرش جوش، رنگ آمیزی جوش ممنوع است.))

2ـ خاتم جوش
2ـ1ـ در انتهای شیار، جوش باید به نحوی خاتمه یابد که از سلامت جوش اطمینان حاصل گردد. در صورت لزوم باید با تعبیه ناودان ، جوش مقداری از انتهای شیار اصلی ادامه یابد تا اندازه کامل درانتها حاصل گردد.
2ـ2ـ در قطعات تحت بارهای استاتیکی ، حذف ناودان انتهایی لازم نیست ، مگر طبق دستور دستگاه نظارت .
2ـ3ـ در قطعات تحت بارهای دینامیکی ، بعد از سرد شدن جوش ، ناودان باید برداشته شده و لب قطعه سنگ خورده و با فلز پایه هم سطح گردد.
2ـ4ـ در درزهای لب به لب تسمه ها و ورق ها ، در صورتیکه نیاز به هم سطح کردن (سنگ زدن) دو انتهای جوش در دو لبه تسمه یا ورق باشد، سنگ زدن باید به نحوی انجام شود که میزان کاهش عرض تسمه از 3 میلیمتر تجاوز نکند. برداشتن تحدب جوش بزرگتر از 3 میلیمتر در دو لبه تسمه لازم نیست . این تحدب باید به صورت تدریجی با شیب حداکثر 1 به 10 به عرض واقعی تسمه تبدیل شود.

3ـ پشت بند جوشهای شیاری
3ـ1ـ در صورتیکه برای جوش شیاری از تسمه پشت بند فولادی استفاده گردد، عبور ریشه باید کاملاً با آن ممزوج گردد.
3ـ2ـ تسمه پشت بند فولادی باید در سرتاسر طول جوش پیوسته باشد. برای سر هم کردن تسمه های پشت بند به یکدیگر باید از جوش لب به لب شیاری با نفوذ کامل استفاده نمود.
3ـ3ـ حداقل ضخامت تسمه پشت بند به منظور جلوگیری از سوختن آن در هنگام جوشکاری در روش جوش قوسی دستی با الکترود روکش دار 5 میلیمتر پیشنهاد می گردد.
3ـ4ـ در اعضاء تحت اثر بارهای دینامیکی ، تسمه های پشت بند عمود برامتداد تنش باید برداشته شده و پشت جوش کاملاً سنگ زده شده و هم سطح گردد ولی لزومی به برداشتن تسمه های موازی امتداد تنش نیست، مگر طبق دستور مهندسین مشاور.

3ـ5ـ در اعضاء تحت بارهای دینامیکی، در صورتیکه بخواهیم تسمه پشت بند را با جوش خارجی به عضو متصل کنیم، این جوش باید در تمام طول تسمه پیوسته باشد.
3ـ6ـ لزومی به جوش پیوسته ویا حذف تسمه های پشت بند در اعضاء تحت بارهای استاتیکی نمی باشد مگر طبق خواست مهندس مشاور.
جوشکاری در شرایط زیر مجاز نمی باشد:
1ـ وقتیکه درجه حرارت محیط کار کمتر از 18ـ درجه سانتیگراد است.
2ـ وقتیکه درجه حرارت فلز پایه کمتر از مقادیر ذکر شده در جدول زیر است در روش جوشکاری دستی با الکترود روکش دار.

جدول شماره (2) حداقل پیش گرمایش و درجه حرارت عبورهای میانی
مشخصات ورق
حداقل درجه حررات ورق (سانتیگراد) ضخامت ورق (میلیمتر)
20
65
110
150 20
40 t 20
65 t 40

65 t الکترود روکش دار نوع غیر کم هیدروژن ST 37
ST 52 A
1
20
65
110 20
40 t 20
65 t 40
65 t الکترود روکش دار کم هیدروژن ST 37

ST 52 B
10
65
110
15 20
40 t 20
65 t 40
65 t الکترود روکش دار کم هیدروژن C

3ـ وقتیکه سطح کار مرطوب یا در معرض بارش باران و برف است.
4ـ وقتیکه کار در معرض وزش باد با سرعت زیاد است.
5ـ وقتیکه پرسنل جوشکاری تحت شرایط غیر متعادل و سخت هستند.

ضوابط کلی جوشکاری
1ـ ضوابط فلز الکترود (فلز پرکننده)
1ـ1ـ وقتیکه طبق جداول 4 و 5 و یا موارد مشابه استفاده از جوش سازگار الزام شده باشد، مشخصات فلز الکترود و مشخصات ترکیبات روکش (پودر) الکترود باید مطابق جدول 3 باشد.
1ـ2ـ تراز مقاومتی لازم برای فلز الکترود در جوشهای شیاری با نفوذ کامل و نفوذ نسبی، و یا جوش گوشه باید منطبق بر مشخصات مقرر در جداول 4 و 5 باشد.
1ـ3ـ بعد از اینکه الکترودها از بسته بندی اولیه خارج شدند ، باید طوری محافظت یا انبار شوند که مشخصات و خواص جوشکاری آنها تغییر نکند.
1ـ4ـ در فولادهای ضد زنگ ، در حالت نمایان و بدون رنگ آمیزی ، لازم است فلز الکترود از نوع ضد زنگ طبق مشخصات فلز پایه باشد (جدول شماره 2). در صورتیکه جوش چند عبوره باشد، برای عبورهای داخلی می توان از الکترودهای معمولی (طبق جدول 3) استفاده نموده، لیکن حداقل در دو لایه فوقانی و لبه ها ، الکترودها باید از نوع ضد زنگ باشند.

2ـ پیش گرمایش و حرارت عبورهای میانی
به منظور جلوگیری از وقوع ترک ، مقدار پیش گرمایش و حرارت عبورهای میانی باید کافی باشد. (جدول شماره2). در درزهایی که چند نوع فولاد وجود دارد، انتخاب درجه حرارت پیش گرمایش باید بر منبای فولاد با مقاومت بزرگتر باشد .

3ـ کنترل حرارت القایی جوشکاری در فولادهای اصلاح شده
در جوشکاری فولادهای اصلاح شده ، به دلیل آنکه حرارت بیش از حد می تواند باعث کاهش مشخصات مکانیکی فولاد گردد، متناسب با دمای پیش گرمایش و درجه حرارت عبورهای میانی، مقدار درجه حرارت القایی بایدبر مبنای توصیه های کارخانه تولید کننده کنترل گردد.
(( استفاده از جوش رگه ای برای اجتناب از فراگرمایش ، به صراحت توصیه می شود.))
(( شیار زنی فولاد های اصلاح شده با استفاده از روشهای برش هوا گاز مجاز نمی باشد. ))
جوشکاری قوسی دستی با الکترود روکش دار
1ـ الکترود برای جوشکاری قوسی با الکترود روکش دار
1ـ1ـ مشخصات الکترودهای روکش دار باید منطبق بر استانداردهای ملی و یا معتبر بین المللی باشد.

1ـ2ـ شرایط انبارکردن الکترودهای کم هیدروژن
الکترودهای با روکش کم هیدروژن باید در بسته بندیهای ضد رطوبت مهر شده خریداری و نگهداری و یا قبل از مصرف به مدت 2 ساعت در دمای بین 300 تا 430 درجه در دستگاه خشک کن ، خشک شوند.پس از خارج نمودن الکترودها از بسته بندی یا دستگاه خشک کن، باید آنها را در دستگاه خشک کن ذخیره با درجه حرارت 120 درجه سانتیگراد نگهداری نمود.
1ـ2ـ1ـ زمان تماس الکترود با هوای آزاد

بعد از باز کردن بسته بندی یا خارج کردن الکترود از دستگاه خشک کن زمان تماس الکترود با هوای آزاد نباید بیش از مقادیر ذکر شده در ستون الف از جدول شماره (6) باشد.
1ـ2ـ2ـ در صورتیکه به کمک آزمایش بتوان نشان داد که میزان رطوبت جذب شده از 4/0 درصد وزنی تجاوز نمی کند. می توان الکترود را به مقدار ذکر شده در ستون ب جدول شماره (6) در معرض هوای آزاد قرار داد.
جدول شماره (6) مقادیر مجاز تماس الکترودهای کم هیدروژن با هوای آزاد

نوع الکترود ستون الف ستون ب
الکترود فولاد نرمه
E 70 XX
E 70 XXR
E 70 XXHZR
E 70 18 M 4 ساعت
9 ساعت
9 ساعت
9 ساعت بین 4

تا 10
ساعت
الکترود فولاد پر مقاومت
E 70 XX – X
E 80 XX – X
E 90 XX – X
E 100 XX – X 4 ساعت

2 ساعت
1 ساعت
5/0 ساعت 4 تا 10 ساعت
2 تا 10 ساعت
1 تا 5 ساعت
5/0 تا 4 ساعت

1ـ2ـ3ـ در صورتیکه الکترود به میزان بیشتر از مقادیر ذکر شده در جدول شماره (6) در تماس با هوای آزاد باشد، آنها را می توان دوباره به دستگاه خشک کن ذخیره با درج حرارت 120 درجه سانتیگراد برگرداند و بعد از حداقل 4 ساعت نگهداری تحت این شرایط می توان الکترودها را به فضای آزاد باز گرداند.

1ـ3ـ الکترود برای فولادهای پر مقاومت اصلاح شده
در صورت استفاده از الکترودهای پایین تر از گروه E 100 XX – X برای جوشکاری این فولادها، به استثنای الکترود E 70 18 M یا E 70 XXHZR ، بدون توجه به وضعیت نگهداری قبلی ، باید آنها را حداقل به مدت یک ساعت در دمای بین 370 تا 430 درجه سانتیگراد در دستگاه خشک کن ، خشک نمود.

1ـ4ـ خشک کردن مجدد الکترودها
الکترودهای منطبق با بند 1ـ2، مجازنیست بیش از یک بار به طور مجدد خشک شوند . و الکترودهایی را که پس از خشک نمودن مجدد مرطوب شده اند نباید مورد استفاده قرار داد.

1ـ5ـ برگ تاییدیه کیفیت
در صورت درخواست مهندس مشاور ، پیمانکار باید برگ تاییدیه کیفیت و شناسایی کارخانه را به منظور انطباق مشخصات الکترود ارائه نماید.
دستورالعمل جوشکاری قوسی با الکترود روکش دار
1ـ تا حد امکان جوشکاری باید در وضعیت تخت انجام شود.
2ـ رده و قطر الکترود ، طول قوس، اختلاط پتانسیل (ولتاژ) شدت جریان (آمپر) ، باید متناسب با ضخامت مصالح ، نوع شیار، وضعیت جوشکاری و سایر شرایط محیطی، انتخاب شوند.
3ـ حداکثر قطر الکترود به شرح زیر است:

3ـ1ـ mm 8 برای تمام جوشهایی که در وضعیت تخت انجام می شوند ، به استثنای عبور ریشه.
3ـ2ـ mm 6 برای جوشهای گوشه در وضعیت افقی
3ـ3ـ mm 6 برای جوش ریشه جوش گوشه در وضعیت تخت و جوش شیاری در وضعیت تخت با پشت بند و با فاصل ریشه mm 6 و بزرگتر
3ـ4ـ mm 4 برای جوشکاری با الکترود E XX 14 و الکترودهای کم هیدروژن در وضعیت قائم (سربالا) و سقفی
3ـ5ـ mm 5 برای عبور ریش جوشهای ریشه و تمام حالاتی که در بندهای 3ـ1 تا 3ـ4 ذکر نشده اند.
4ـ انداز حداقل جوش ریشه باید برای جلوگیری از ترک کافی باشد.
5ـ حداکثر ضخامت در عبور ریشه در جوشهای شیاری نباید از mm 6 بزرگتر باشد.

6ـ حداکثر انداز ساق جوشهای گوش یک عبوره و عبور ریش جوشهای گوش چند عبوره به قرار زیراست:
6ـ1ـ mm 10 در وضعیت تخت
6ـ2ـ mm 8 در وضعیت افقی و سقفی
6ـ3ـ mm 13 در وضعیت قائم (سربالا)
7ـ حداکثر ضخامت لایه های بعد از عبور ریشه جوشهای شیاری و گوشه به قرار زیر است.
7ـ1ـ mm 3 برای جوشکاری در وضعیت تخت
7ـ2ـ mm5 برای جوشکاری در وضعیت قائم ، افقی و سقفی.

8ـ پیشرفت جوشکاری در وضعیت قائم باید به طرف بالا باشد، به استثنای جوش تعمیری بریدگی پای جوش که با تامین پیش گرمایش طبق جدول شماره (2) ، (و نه کمتر از 20 درجه سانتیگراد) می تواند به صورت سرپایین انجام شود . جوشکاری لوله ها می تواند به صورت سربالا و یا سرپایین انجام شود.
9ـ جوشهای شیاری با نفوذ کامل که بدون استفاده از پشت بند ، جوشکاری می شوند باید قبل از انجام جوش پشت ، از پشت درز تا رسیدن به فلز سالم ، شیار زنی شوند.
10 ـ در صورت نیاز ، آزمایش ضربه باید در برنامه ارزیابی قرار گیرد، روش انجام آزمایش ضربه باید منطبق با استانداردهای مربوطه باشد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله کار اموزی رشته عمران

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله کار اموزی رشته عمران دارای 48 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کار اموزی رشته عمران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله کار اموزی رشته عمران،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله کار اموزی رشته عمران :

کار اموزی رشته عمران

مقدمه:
دانشجویان رشته عمران در دوره كاردانی كه دوسال به طول می انجامد با درسهای تئوری آشنا میشوند وتا حدودی با مسائل مختلف ساختمان سازی آشنا میشوند ولی باز نیاز به كسب تجربه دارند وكسب این تجربه میسرنیست مگر انكه دانشجویان درسر كارمطالبی راكه در كتابها خوانده اند لمس كرده وبا چشم خ.ود طریقه انجام كارها راببینند وبه همین دلیل چهار واحد رابه همین امر اختصاص داده اند كه این واحدها جزو مهمترین واحدهای این دوره می باشد.

فصل اول
بررسی بخشهای مرتبط بابخش علمی كارآموزی:
اولین نیازطبیعی انسان غذا می باشد زیرا انسان بدون خوراك قادربه ادامه حیات نیست .دومین نیازانسان مسكن می باشد ومكانی كه در ان زندگی میكند وفرزندانش را بزگ میكند ودر ان به زندگی ادامه می دهد.
مسكن تنها به ساختمان مسكونی ختم نمیشود بلكه شامل ساختمانهای اموزشی ودرمانی واداری نیز میباشد.به همین دلیل تمام ارگانها ونهادها نیازمبرم به ساختمان دارند.
در تاسیس یك ساختمان نیازبه همكاری مهندس عمران ومعماروتكنسین ساختمان وحتی مهندس برق وتاسیسات نیز میباشد به همین دلیل رشته عمران مرتبط با تمام رشته هامیباشد.
بررسی آموخته ها وپیشنهادات:
اصولا كارهایی راكه برای احداث یك ساختمان صورت میگیرد بسیار گسترده میباشد وبه علت محدود بودن زمان كارآموزی نمیتوان تمام كارهای انجام شده رادید و از نزدیك لمس كرد.در این مجموعه سعی شده است تاحدودی به بیان مراحل مختلف اجراازقبیل تخریب وآماده سازی زمین وتجهیزكارگاه وساخت و اجرای بتن وقالب بندی وآرماتوربندی واجرای سقف تیرچه بلوك پرداخته شود.

فصل دوم
تخریب:
زمین احداث این منزل مسكونی یك زمین صاف وهموارشده نبود بلكه یك ساختمان فرسوده وكلنگی بود كه باید تخریب میشد.
تخریب این ساختمان در دومرحله صورت گرفت كه ابتدا سقف ان توسط كارگران تخریب شداما دیوارها وكف ان توسط لودرتخریب گردید وپس ازآن اقدام به خروج همه نخاله ها از محل كارگاه شد.
قبل از این مرحله اقدام به بریدن همه تیراهنهای سقف توسط هوا برش شد و همه درب وپنجره ها و تمام كابینتها وشیرآلات ولوله های آب از محل كارگاه خارج شد. دو حلقه چاه نیزدرمحل وجود داشت كه با شفته آهك وقلوه سنگ پر شد.

رعایت اصول ایمنی در تخریب:
قبل از هر چیز باید روش تخریب مشخص شود و كار برای عوامل اجرایی شرح داده شود. تخریب در معابر عمومی باید درمحوطه ای محصور با نرده های حفاظتی به ارتفاع دو متری انجام شود. كلیه كارگران میبایست مجهزبه كلاه ایمنی باشند ودر ساعات غیر كاری به هیچ عنوان نباید اقدام به برداشتن حصار كرد.
تمامی راههای عبورومرور افراد غیر مسؤل به كارگاه باید مسدود شود. به هیچ عنوان نباید مسیر ریزش آوار به عنوان مسیراصلی انتخاب شود ودر هنگام عملیات تخریب از اب برای ته نشین كردن غبار در محیط جلو گیری شود.
البته در اجرای اصول ایمنی درعملیات تخریب این پروژه ازحصار و نرده به علت خلوت بودن محیط استفاده نشد اما برای ایمنی و اطمینان بیشترراههای ورودی به صورت موقت مسدود شد وهمچنین از آب پاشی برای كم كردن گرد وخاك استفاده شد.

فصل سوم
تجهیز كارگاه:
برای تجهیز كارگاه باید مصالح وابزار مورد نیازبه كارگاه آورده شود. مصالحی مانند سیمان كه به دو صورت فله وپاكتی موجود میباشددر كارگاه میبایست به نحوی درست انبار شود كه البته در این پروژه بیشتر از سیمان پاكتی استفاده شد.
روش نگهداری ازسیمان در قسمت بعد توضیح داده خواهد شد.برای جلوگیری از شلوغ شدن كارگاه معمولا موارد مصرف شن وماسه ازقبل پیش بینی میشد وبه صورت روزانه به گارگاه منتقل میشد.

انباركردن سیمان:
درموقع انبار كردن سیمان باید دقت شود كه رطوبت هوا وزمین باعث فاسد شدن سیمان نشود.در این پروژه برای انبار كردن پاكتهای سیمان ابتدا تمامی پاكتها برروی قطعات تخته كه بازمین حدود ده سانتیمتر فاصله داشت قرار داده شد وكیسه ها در ردیفهای ده تایی روی هم چیده شد.

علت این كار این است كه اگربیش ازده كیسه را روی هم قرار دهیم كیسه های زیرین دراثر فشار زیاد سخت شده ودرصورت نگهداری دراز مدت غیر قابل مصرف خواهند شد واستفاده ازانها منوط به آزمایش سیمان خواهد بود. چنانچه سیمانهای سخت شده به راحتی با دست پودرشوند قابل مصرف در قطعات بتنی میباشند درغیر اینصورت سیمان فاسد شده وبرای اطمینان بیشتراز فاسد شدن ان از آزمایشهایی استفاده میكنند.
بتنی كه باسیمان فاسد شده ساخته میشود باربر نبوده و نمیتوان از ان در قطعات اصلی ساختمان مانند تیرهاو ستونها وسقف استفاده كرد.چنانچه این سیمانها كاملا فاسد نشده باشند میتوان ازانها به عنوان ملات برای فرش موزاییك ویا اجرای بتن مگر استفاده نمود.

اگر بخواهیم سیمان را برای مدت طولانی انبار كنیم باید تا انجا كه امكان داردبا دیوارهای خارجی انبارفاصله داشته باشد.
البته چون در این پروژه از سیمان پاكتی استفاده شد برای نگهداری پاكتها درفضای بازپس از اینكه انها را بر روی چوبهای تراورس قرار دادند روی انهارا با ورقه های پلاستیكی پوشانیدند تا از نفوظ رطوبت به انها جلوگیری شود.

اگرسیمان به طرزصحیح انبارشود حتی تا یك سال بعد نیزقابل استفاده خواهد بود البته فقط ممكن است زمان گیرش آن قدری به تاخیر بیافتد ولی درمقاومت 28 روزه ان تاثیری نخواهد داشت.
پیاده كردن نقشه:
پس از بازدید از محل اولین قدم در ساخت یك ساختمان پیاده كردن نقشه میباشد منظور از پیاده كردن نقشه انتقال نقشه ساختمان از روی كاغذ برروی زمین با ابعاداصلی است.بطوری كه محل دقیق پی ها وستونها ودیوارها وزیرزمینهاوعرض پی ها روی زمین بخوبی مشخص باشد.
همزمان با ریشه كنی وبازدید ازمحل باید قسمتهای مختلف نقشه ساختمان مخصوصا نقشه پی كنی كاملا مورد مطالعه قرارگرفته بطوری كه در هیچ قسمت نقطه ابهامی وجود نداشته باشد وبعدا اقدام به پیاده كردن نقشه بشود.

باید سعی شود حتما در موقع پیاده كردن نقشه از نقشه پی كنی استفاده شود. در انجام پیاده كردن نقشه این ساختمان كه پروژه من بود با توجه به كوچك بودن ساختمان از متر وریسمان استفاده شد.
ابتدا محل كلی ساختمان روی زمین مشخص شدو بعد با كشیدن ریسمان در یكی ازامتدادهای تعیین شده وریختن گچ یكی ازخطوط اصلی ساختمان تعیین شد .بعد از ان خط دیگر ساختمان را كه عمود بر خط اول میباشد رسم شد. در اصطلاح بنایی استفاده از این روش را 3-4-5- میگویند. درصورت قناس بودن زمین ممكن است دوخط كناری نقشه برهم عمود نباشند
در این صورت یكی از خطوط میانی نقشه را كه حتما بر خط اول عمود است انتخاب ورسم مینماییم. ممكن است برای عمود كردن خطوط از گونیای بنایی استفاده شود دراین صورت دقت كار كار كمتر میشود. در موقع پیاده كردن نقشه برای جلوگیری از جمع شدن خطاهها بهتر است اندازه ها را همیشه از یك نقطه اصلی كه آن را مبداء می نامیم شروع وروی زمین منتقل می نماییم . بعد از اتمام كار پیاده كردن نقشه باید حتما مجددا اندازه گذاری های نقشه پیاده شده را كنترل نماییم.

علت این كار این است كه حتی المقدوراز وقوع اشتباهات احتمالی جلوگیری شود. برای اینكه مطمئن شویم زوا یای بدست آمده اطاق ها قائمه می باشد باید دوقطر هراتاق را اندازه گیری كنیم چنانچه مساوی بودند آن اتاق گونیا است .
به این كار اصطلاحا چپ وراست می گویند.البته چنانچه در این مرحله اطاقها3 الی 4سانتیمترنا گونیا باشد اشكالی ندارد زیرا با توجه به اینكه پی ها همیشه قدری پهن ترازدیوارهای روی آن می باشد لذا در موقع چید ن دیوار می توان ناگونیایی ها را برطرف نمود. بطور كلی باید همیشه توجه داشت كه پیاده كردن نقشه یكی از حساسترین ومهمترین قسمت اجرای یك طرح بوده وكوچكترین اشتباه درآن موجب خسارتهای فراوان می شود .
پی كنی :
اصولا پی كنی به دو دلیل انجام می شود .1-دسترسی به زمین بكروبرای محافظت ازپی ساختمان . با توجه به اینكه كلیه بار ساختمان به وسیله دیوارها یاستونها به زمین منتقل می شود در نتیجه ساختمان باید روی زمینی كه قابل اعتماد بوده و قابلیت تحمل
بار ساختمان داشته باشد بنا گردد. برای برای دسترسی به چنین زمینی ناچار به ایجاد پی برای ساختمان می باشیم . برای محافظت پایه ساختمان وجلوگیری از تاثیر عوامل جوی در پایه ساختمان باید پی سازی كنیم در این صورت حتما در بهترین زمینها باید حداقل پی هایی به عمق 40تا50 سانتیمترحفر كنیم.
طول وعرض وعمق پی ها كاملا بستگی به وزن ساختمان وقدرت تحمل خاك محل ساختمان دارد.

در ساختمانهای بزرگ قبل از شروع كاربوسیله ازمایشهای مكانیك خاك قدرت مجاز تحملی زمین را تعیین نموده وازروی ان مهندس محاسب ابعاد پی را تعیین میكند. ولی در ساختمانهای كوچك كه ازمایشات مكانیك خاك در دسترس نیست باید از مقاومت زمین در مقابل بار ساختمان مطمئن شویم.
اغلب مواقع قدرت مجازتحملی زمین برای ساختمانهای كوچك با مشاهده خاك پی ودیدن طبقات ان وطرز قرار گرفتن دانه ها به روی همدیگرو با ضربه زدن بوسیله كلنگ به محل پی قابل تشخیص است.
البته قبل از ان باید مهندس محاسب وزن ساختمان و میزان باری كه ازطرف ساختمان به زمین وارد میشود اگاه باشد.
باید متذكر شد كه نوع پی استفاده شده در این ساختمان پی نواری میباشد. با توجه به تشخیص مهندس محاسب ساختمان وبررسی نوع خاك محل حداقل عمق پی در این پروژه 50 سانتیمتردر نظر گرفته واجرا شد.
البته باید در نظر داشت كه اگر در این عمق به زمین بكرنرسیدیم باید عمق پی را تا زمین بكر ادامه داده ویااز روشهایی دیگراز جمله شمع كوبی ویا تسطیع اقدام به اصلاح مقاومت زمین كرد

كرسی چینی:

معمولا در طبقه همكف ساختمانها سطح اتاقها را چند سانتیمتراز كف حیاط یا كوچه بلندتر میسازند كه به این اختلاف ارتفاع كرسی چینی . معمولا كرسی چینی به سرعت انجام میشود.هدف از ساخت كرسی در ساختمان این است كه درابتدااز قدیم بشر تمایل بیشتر داشت قدری بلندتر از كف زمین سكونت كند وبدین ترتیب احساس امنیت بیشتری میكرد درثانی ارتفاع طبقه همكف با سطح زمین مانع ورود برف وباران وغیره به داخل اطاقها میگردد.وسوم اینكه چون اغلب زمینهایی كه ما برای ساختمان انتخاب میكنیم كاملا
مسطح نبوده ودارای شیب میباشند واز طرفی اتاقها وسالنهای ساختمان باید كاملا در یك سطح ساخته شوند لذا برای مسطح كردن اطاقها قسمتهای پایین را بوسیله كرسی چینی با قسمتهای دیگرهم سطح میكنند.
عرض كرسی چینی باید قدری از دیوار اصلی وقدری كمتر از پی زیر ان باشد اگر ارتفاع كرسی چینی فقط در حدود 10الی 15 سانتیمتر باشد میتواند پهنای ان مساوی دیوار روی ان باشد اماهمیشه بایددر نظر داشت برای كلیه دیوارهای اعم از حمال ویا تیغه ای و پارتیشنها پی سازی و كرسی چینی انجام شود.

نحوه كرسی چینی یا ساخت پی سنگی:
روز قبل از اجرای كرسی چینی چند كمپرسی سنگ معدنی(لاشه) و چند كمپرسی ماسه شسته به دستور مهندس گارگاه به محل آورده شد. پس از اماده شدن ملات سیمان انرا بوسیله فرغون در كنار پی برای شروع اجرای پی میاوردند. ملات ماسه وسیمان را به نسبت 1به4 با پیمانه مخلوط وبه ان اب دادند.اب دادن به این طریق بود كه مخلوط ماسه وسیمان رابصورت دپو در اوردند سپس شروع به ساختن حوضچه كوچكی با این دپو كردند. بعد از ان اب را به اندازه كافی وبا نظر مهندس كارگاه درون این حوضچه ریختن به این كاردر اصطلاح آبخور كردن میگویند. سپس دو كارگر شروع به مخلوط كردن ان شدند. پس از ساخت ملات ماسه سیمان برای حمل كردن ان به محل از فرغون
استفاده شد وبعد ازاوردن ملات به محل ایجاد پی یك نفر كارگر با بیل ملات را در پی میریخت و استاد كار بوسیله كمچه ملات را درون پی پخش میكرد وسنگهای لاشه را روی ان میچید. از این ملات هم به عنوان بتن مگر وهم به عنوان ماده چسباننده بین سنگها استفاده میشد.

در موقع چیدن سنگها اگر سنگی وجود داشت كه نسبتا بزرگ بود یكی از كارگرهابوسیله پتك اقدام به شكستن انها میكرد واز قطعات كوچكترمعمولا استفاده میشد. این كاررادر سرتاسرپی انجام میدادند تااینكه كار بعد از3 روز به پایان رسید.
استاد كارساختمان با وسیله ای بنام شیلنگ ترازسطح پی ها راترازنمود و ریسمان كشی كرد وملات صافی را روی ان كشید. بعد از خشك شدن پی ها تا چند روز سطح پی ها را اب میدادند تا ملات سیراب شود وبه مقاومت خوبی برسد ودر این مدت زمان كه سطح پی ها را اب میدادند كار تعطیل بود.

فصل چهارم
قالب بندی:
قالب یك سازه موقت است و مانند ظرفی میتواند بتن تازه وخمیری راتا زمان گیرش وكسب مقاومت كافی بصورت كاملا متراكم در برگیرد وبه ان فرم دهد. تهیه وساخت قالب را قالب بندی میگویند كه از اصول وضوابطی از نظر طراحی وساخت پیروی میكند.
قالب بایدبه اندازه كافی محكم باشد تا بتواند دربرابرفشارهای وارده از بتن خمیری در زمان بتن ریزی و فشار ناشی از وسایل بتن ریزی و كارگران مقاومت كند وبیش از حد مجاز تغییر شكل ندهند. همیشه باید توجه كرد كه ابعاد قالب بندی دقیق باشد واتصالات قالب بندی باید محكم ومتناسب با جنس قالب باشد.
برای جلوگیری از خروج شیره بتن در زمان بتن ریزی مصالح مورد استفاده باید قالب بندی به گونه ای انتخاب شوند كه قالب درزپیدا نكند. قالب بندی باید طوری طراحی واجرا شود كه پس از گرفتن بتن باز كردن قالبها به راحتی امكان پذیر باشد.

تخته و چوبی كه برای قالب بندی مصرف میشود باید كاملا خشك بوده ودر برابر رطوبت تغییر شكل ندهد زیرا تغییر شكل قالب موجب تغییر شكل بتن گشته ودرشكل تیرها وستونها و همچنین ممانهای وارده برانها موثر میباشد.
این تخته ها باید به اندازه كافی نرم باشند تا در موقع نجاری دچار اشكال نشویم. از طرفی باید انچنان محكم باشد كه بتواند وزن بتن و ارماتورها و كارگران بتن ریزی ووسایل بتن ریزی از قبیل چرخ دستی و ویبراتور را بخوبی تحمل كند.
انواع قالب از لحاظ جنس:
انواع قالب از لحاظ جنس عبارتند از قالب چوبی – قالب فلزی-قالب فایبر گلاس-قالب آجری –قطعات پیش ساخته و قالب لغزان.
در این پروژه از قالب بندی چوبی استفاده شد.

قالب چوبی:
معمولا در ایران از تخته ای كه به روسی معروف است برای قالب بندی استفاده میشود.ضخامت این تخته ها از 2تا3سانتیمتر وحداقل بعد ان 8 سانتیمتر است. درقالب بندی چوبی تمام قسمتهای ان از چوب استفاده میشود قبل از كار گذاشتن قالب چوبی رویه قالب را روغن مالی میكنند كه علت ان این است كه شیره بتن توسط تخته خشك مكیده نشود ودر موقع باز كردن قالبها به راحتی از سطح بتن جدا شود.
قبل از قرار دادن قالبها در جای خود باید انها را روغن مالی كردتا روغن آرماتورها را آلوده نكند زیرادر صورت الوده شدن آرماتورها باعث نچسبیدن بتن به آرماتورمیگردد.
مهمترین دلایل استفاده از قالب چوبی عبارتند از:
1- دارا بودن مقاومت كششی وفشاری وبرشی مناسب برای تحمل بارهای وارد شده
2- سبك بودن نسبی ان برای حمل ونقل

3- ساده بودن اتصال و طویل كردن تخته ها به یكدیگر كه با میخ به سرعت
انجام میشود.
4- چوب به علت داشتن ضریب حرارتی كم نسبت به فلز در فصل سرما و
یخ بندان ودر نقاط سردسیربا بتن ریزی در مناطق گرم برای قالب بندی
بسیار مناسب است.
5- نسبت به قالب فلزی به جز مواردخواص هزینه ای كمتر دارد.

فصل پنجم
آرماتوربندی:
برای ایجاد مقاومت در مقابل نیروهای كششی دربتن داخل شناژبتنی چندردیف در بالاوپایین میلگردهای طولی قرار میدهند واین میلگردهای طولی را بوسیله میلگردهای عرضی كه به آن خاموت میگویند به همدیگر متصل میكنند. میلگردهای طولی وعرضی را از قبل در گارگاه آرماتوربندی میبافند وبعد در داخل قالب بندی شناژ قرار میدهند.
باید توجه داشت كه پهنای این قفسه بافته شده باید در حدود 5 سانتیمتر كوچكتر از پهنای قالب شناژ باشد یعنی از هر طرف 5/2 سانتیمتر بطوریكه این میلگردها كاملا دربتن غرق شده وآنرا از خورندگی در مقابل عوامل جوی محفوظ نگه دارد. این 5/2 سانتیمتر در مناطق مختلف اب و هوایی وهمچنین محل قرار گرفتن قطعه بتن وهمچنین میزان سولفاته بودن ابهای مجاور ان متفاوت است كه میزان ان بوسیله موسسه استاندارد وتحقیقات صنعتی ایران تعیین شده است.

هدف از بكار بردن فولاد در قطعات بتنی:
بتن جسمی شكننده است كه در مقابل نیروهای فشاری مقاومتی قابل توجه دارد اما مقاومت ان در برابر نیروهای كششی ناچیز است. به همین دلیل در محاسبات بتن آرمه این مقاومت در نظر گرفته نمیشود. مقاومت بتن در برابر نیروهای كششی تقریبا 10/1مقاومت فشاری آن در نظر گرفته میشود.
با توجه به اینكه قطعات بتنی مدام تحت تاثیر انواع نیروهای فشاری و برشی وكششی قرار میگیرند لازم است قطعات بتن برای مقاومت كافی در مقابل این نیروها با عنصر مناسبی مسلح گردند. كه بهترین عناصر فلزاتی هستند كه بنام آرماتور معروف هستند.
انواع ارماتور استفاده شده در شناژ عبارتند از ارماتور طولی و عرضی. وظایف ارماتور طولی عبارتنداز تقویت ستون در مقابل بارهای فشاری و خمشی است.
اما ارماتورهای عرضی وظیفه نگه داشتن ارماتورهای طولی در جای خود و جلوگیری از كمانه كردن ارماتورهای طولی در هنگام وارد شدن نیروهای فشاری را برعهده دارند.
تقویت ستون در جهت عرض ودر مقابل بارهای جانبی از وظایف دیگر ارماتورهای عرضی میباشد. ارماتور عرضی را خاموت میگویند.
بسته به نوع شكل هندسی ستون از خاموتهای مختلف الشكلی استفاده میشود.اگر ستونها استوانه ای یا دایره ای شكل باشند ویا برای ساخت شمعها از خاموتهایی دایره ای شكل به نام دورپیچ یا اسپیرال استفاده میكنند .

دورپیچها علاوه بر داشتن عملكرد تنگها باعث محصور شدن هسته داخلی ستون وافزایش مقاومت آن میشوند و همچنین در حین زلزله رفتار شكل پذیرتری- دارند یعنی بدون ترك خوردن تغییر شكلهای خوبی نشان میدهند.

بستن میلگردها به یكدیگر:
میلگردهای فولادی باید قبل از بتن ریزی براساس طرح ومحاسبه به یكدیگربسته ویكپارچه شوند تا از جابجا شدن آنها طی عملیات بتن ریزی تا گیرش بتن جلوگیری شود. بستن میلگردها به یكدیگراز نظر زمان ومكان بستگی به وضعیت كارگاه ونوع قطعه دارد كه تصمیم گیری در مورد چگونگی آن به عهده تكنسین ساختمان میباشد تا حداكثر كارایی حاصل شود. گاهی تمام یا قسمتی ازمیلگردها را خارج از قالب میبندند و یك شبكه را تشكیل میدهند وسپس انرا در قالب میگذارند مانند شبكه كف فونداسیون تكی وگاهی نیزمیلگردها را در روی قالب به یكدیگر میبندند مانند میلگردهای سقف بتنی. برای بستن دو میلگرد به یكدیگراز مفتول فلزی نرم با قطر 5/1تا2میلیمتر استفاده میكنند كه اصطلاحا به این عمل گره زدن میگویند.

نحوه خم كردن میلگردها:
با توجه به سنگینی نسبی كار میلگرد خم كنی و فشارهای نسبی زیادی كه درهنگام خم كردن میلگرد بر دستها وكمر وبعضا تمامی اعضای بدن وارد میشود بهتر است برای كاهش این فشارها ازمیز میلگرد خم كنی استفاده میشود.
ارتفاع این میز معمولا 80 سانتیمترو عرض ان یك متر است وطول ان با توجه به طول میلگردها و امكانات كارگاه میتواند بین 3تا9متر درنظر گرفته شود. بر روی این میز صفحه خم كن میلگرد قرار دارد.این صفحه عبارت است از صفحه فولادی مربع یا مستطیلی كه برروی آن تعدادی خار فولادی تعبیه شده است واین خارها از حركت میلگرد در بعضی ازجهات جلوگیری میكند.
صفحه خم كن میلگرد را از طریق پیچهایی بر روی میز ثابت كرده وبا استفاده از اچار F یا اچار گوساله میلگردها را را به شكلهای مورد نظر خم میكنند.
برای ایجاد قلابها و خمهای استاندارد قطر خار كه میلگرد به دور ان میچرخد وخم مورد نظر را بوجود میاورد باید متناسب با قطر میلگرد مورد خم باشد. با توجه به اینكه وظیفه اصلی میلگردها در بتن تحمل نیروهای كششی است باید میلگردهای مصرفی در بتن صاف باشد .

با وارد شدن نیرو به میلگرد مقطع ان باید در مقابل نیروی وارده مقاومت كند. در میلگردهای ناصاف قبل از اینكه مقطع میلگرد مقاومتی بروز دهد به دلیل طول اضافی ناشی ازناصافی میلگرد فاصله بین دونقطه ای كه بر انها نیروهای عمل وعكس العمل وارد میشوند میتواند زیاد شود كه این امر در قطعات بتنی جایز نیست بنابراین میلگردهای مصرفی در بتن باید حتما صاف وعاری از خمیدگی باشند.
دركارگاههای ساختمانی میلگردهای خم شده را از طریق كشیدن بوسیله دستگاههای كشش برقی صاف میكنند امادر كارگاههای كوچك كه فاقد این دستگاهها هستند برای صاف كردن میلگردها از پتك یا سندان استفاده میشود. در این صورت باید وزن پتك انتخابی با توجه به قطر میلگرد سنگین نباشد.
چنانچه ضربات پتك سنگین باشد امكان ایجاد تنش در میلگرد وجود دارد یا ممكن است در بعضی از قسمتهای میلگرد لهیدگی ایجاد شود وسطح مقطع از مقدار محاسبه شده كمتر گردد.

برش میلگردها:
برش میلگردها به دو روش سرد وگرم انجام میشود كه برش سرد از مزایای بیشتری برخوردار است. اما معمولا برش گرم ممنوع است واستفاده از ان تنها با اجازه دستگاه نظارتی امكان پذیر میباشد. ساده ترین وسیله برای برش سرد قیچی دستی ساده است.
این قیچیها در اندازه متفاوت وبا قدرت برش مختلف ساخته میشود. نوع دیگری از قیچیهای دستی برروی پایه قرار دارند . این قیچیها دارای ظرفیت برش بالاتری میباشند و میتوان با انها میلگردهای قطور رانیز برید. البته ماشینهای برقی برش میلگرد كه به گیوتین معروف هستند نیز وجود دارند كه باعث سرعت بخشیدن در برش بدون نیازبه نیروی كارگر میشود.
آچارخم كن میلگرد یا آچار F:

ساده ترین وسیله دستی برای خم كردن مناسب میلگردها ی نازك اچاری است به شكل F كه اصطلاحا به ان اچار گوساله نیز میگویند كه قسمت سر اچار از فولاد سخت ساخته میشود تا در اثر نیروهایی كه هنگام خم كردن میلگرد به ان وارد میشود فشرده و له نشود.

نحوه ساخت شناژهای افقی وعمودی:
نحوه ساخت شناژهای افقی وعمودی بدین صورت بود كه دو نفر كارگر برای درست كردن خاموتها ابتدا میلگردهای آج دار نمره 8 را به اندازه مشخص شده قطع میكردند وانرا روی میز میلگرد خم كنی میگذاشتند وبا چند حركت انرا بصورت مربع یا مستطیل خم میكردند واین كار را با اچار F یا یك لوله كه میلگرد را توی ان میگذاشتندانجام میدادند ودر انتها به خاموت خم غیر 90 درجه میدادند كه این كار برای خاموتهای شناژهای افقی به تعداد مشخص شده انجام شد.

اما برای میلگردهای طولی از میلگرد شماره 14 استفاده شد بطوری كه 4عدد میلگرد را به طول پی بعلاوه طول خم(قلاب) میبریدند كه مجموعا برای یك قسمت پی 4 عدد میلگرد را با خاموت به فاصله 25 سانتیمتر با سیم ارماتوربندی و وسیله ای بنام سیم چین میبستند. به این قفسه ارماتوری شناژ میگویند. بعد از ان شناژها را روی پی سنگی گذاشتند ودر جاههای عمود بر هم شناژها را با سیم به هم محكم میبستند.
بعد از اینكه شناژهای افقی تمام شد وهمه را در جای خود گذاشتند دوباره میلگردهایی به قطر 8 میلیمتر را به اندازه طولی طبق نقشه بریدند وانها را به شكل خاموت در اوردند. سپس میلگردهای به قطر 20میلیمتر را با توجه به اندازه های موجود در نقشه بریدند وچهار میلگرد را در گوشه های خاموتها میگذاشتند وخاموتها را بفاصله 25سانتیمتر از همدیگر قرار دادند وبا سیم ارماتوربندی محكم میبستند.
این كار را برای تمام شناژهای عمودی انجام دادند وبعد از اماده شدن شناژها انها را در جای خود قرار دادند .

قالب بندی شناژهای افقی وعمودی:
پس از آماده شدن شناژها قبل از انكه انها را در جای خود قرار دهند ابتدا با اب سطح پی سنگی را تمیز كردند وبه فاصله معین قطعات بتنی كوچكی بنام فاصله نگهدار یا لقمه را در زیرشناژها قرار دادند.
قطر این قطعات در حدود 5/2تا3 سانتیمتر بود كه در زیر شناژهای افقی كار گذاشته شد تا اینكه سطح زیر شناژها به اصطلاح كارگری بتن خور داشته باشد.
البته علت اصلی استفاده از فاصله نگهدار ایجاد فاصله مناسب با سطح پی میباشد تا این فضای ایجاد شده توسط بتن پر شود و میلگردها عملا در بتن غرق شوند.
بعد از اینكه شناژها در جای خود مستقر شدند كار قالب بندی شروع شد كه سه روز تمام كارگران ارماتوربند مشغول این كار بودند اما نحوه كار قالب بندی به این گونه بود كه ابتدا چند تخته نسبتا طویل را كنار همدیگرقرار میدادند سپس بوسیله تخته های زخیم تری كه عمود بر تخته های اول بودند و انها را پشت بند میگفتند تخته های طویل را میخ میكردند.

بدین طریق یك صفحه قالب چوبی ساخته میشد. تعداد وابعاد پشت بندهای لازم برای یك صفحه قالب با توجه به ابعاد قالب ونیروهای وارد بران تعیین میشد.
بعد از اینكه این صفحات به اندازه كافی ساخته شد انها را در دوطرف یك شناژ قرار دادند وابتدا با تیرهای چوبی به اسم مهاری نگه داشته شدند.
نحوه قرار گرفتن این تیرها بدین شكل است كه یك سر انها را به بدنه قالب تكیه میدهند و سر دیگر را بر روی زمین مهار میكنند .
برای مهار كردن این قسمت از سر تیرك ان را بوسیله گچ بر روی زمین محكم كردند.
برای حفظ فاصله مناسب بین صفحات قالب بر روی سر این صفحات تخته هایی با
فاصله های مناسب در نظر گرفته شد و بوسیله میخ محكم كردند.

البته برای محكم كاری بیشتر دو صفحه قالب را به همدیگر بوسیله سیم ارماتوربندی محكم بستند . با اتمام این كار قالب اماده بتن ریزی شد.

فاصله نگهدار یا لقمه:
برای ایجاد پوشش یكنواخت بتن روی میلگردها از قطعاتی بنام فاصله نگه دار یا لقمه استفاده میشود.این قطعات قبل از بتن ریزی در فواصل مناسب به شبكه میلگرد متصل میشوند.
در صورت عدم استفاده از فاصله نگه دار ممكن است هنگام بتن ریزی بخصوص هنگام ویبره كردن بتن میلگردها تغییر مكان دهند و در نتیجه پوشش بتن كم وزیاد شود.
گاهی این تغییر مكان انقدر زیاد است كه میلگرد به صفحات قالب میچسبد و در نتیجه هیچ گونه پوششی ایجاد نمیشود.
فاصله نگهدارها را معمولا از بتن وبه اشكال مناسب میسازند. فاصله نگهدار ها باید از جنس ونوع پایا باشند تا موجب خوردگی میلگرد و قلوه كن شدن پوشش بتن نشوند.بهتر است مخلوطی كه در ساخت لقمه ها بكار میرود از نظر مقاومت و پایایی وتخلخل با بتن اصلی یكسان باشد.
اما در انجام این پروژه برای ساخت لقمه از قالبهای كوچك پلاستیكی استفاده شد.بدین صورت كه ابتدا ملات ماسه سیمان اماده شد سپس درون قالبهای پلاستیكی ریخته شد پس ازطی زمان گیرش و سخت شدن و گذشت یك روز لقمه ها را از قالب پلاستیكی بیرون اوردند وبرای یك روز تمام در حوضچه اب قرار دادند.
با گذشت این مراحل لقمه ساخته شده اماده استفاده میباشد.

قلاب انتهای میلگرد واندازه استاندارد آن:
برای افزایش چسبندگی بین میلگردها و بتن باید در انتهای میلگردهای فولادی قلاب ایجاد كرد. این قلابها درمواقعی كه قطعه بتنی به كشش می افتد باعث جلوگیری از هم گسیختگی قطعه میشود .
قلابها انواع مختلف و اشكال متفاوتی دارند از قبیل چنگك و گونیا و قلاب 180 درجه .
ایجاد هر یك از قلابهای فوق در انتهای میلگردها الزامی میباشد.

فصل ششم
بتن سازی:
برای ساخت بتن حتی المقدور باید از ماشینهای بتن ساز(بتونیر) استفاده كرد.این ماشینها دارای دیگ گرداننده ای هستند كه به اهستگی حول محوری نسبت به افق میگردد و بوسیله تیغه ای كه در داخل ان تعبیه شده است محتویات خود را مخلوط مینماید.
نوع بزرگتر این دستگاه دارای پیمانه ای میباشد كه این پیمانه جهت ریختن شن وماسه در دستگاه از ان استفاده میشود.
گنجایش این پیمانه برحسب متر مكعب شن وماسه بر روی ان قید شده است. این پیمانه بوسیله كارگرها از شن وماسه وسیمان پر شده انگاه بوسیله اهرمی محتویات ان به داخل دیگ خالی میگردد.
زمان مخلوط كردن كلیه دفعات بتن سازی مساوی میباشد و تقریبا هر بار 5/1 دقیقه به دستگاه فرصت داده میشود تا شن و ماسه وسیمان را مخلوط كند.

حمل بتن:
اگر كارگاه بتن سازی از محل بتن ریزی فاصله داشته باشد برای حمل بتن از ماشینهای مخصوص حمل بتن استفاده میشود .این ماشینها را دمپر میگویند.
حتی المقدورباید از ریختن بتن داخل دیگ به روی زمین و بارگیری مجدد وحمل ان بوسیله فرغون خودداری كرد. باید توجه داشت كه با هر وسیله كه بتن را حمل میكنیم اعم از پمپاژ یا دمپر یا باگتهای حمل بتن اجزاء متشكله بتن از همدیگر تفكیك نشود.

بتن باید به حدی روان باشد كه دانه های ان بخوبی روی یكدیگر غلطیده وكاملا آرماتورها را احاطه نموده و گوشه های قالب خود را كاملا پر نموده و كلیه هوای موجود در قالب از ان خارج شود وباید حداقل اب ممكنه را برای انجام كارهای فوق مصرف نمود زیرا اب بیش از اندازه تبخیر شده و جای انرا هوا پر خواهد كرد.

نسبتهای اختلاط:
منظور از نسبت مخلوط كردن اجزاء بتن ان است كه كه نسبت مناسبی برای اختلاط شن وماسه به دست بیاوریم تا دانه های ریزتر فضای بین دانه های درشت تر را پر كرده و جسم توپر بدون فضای خالی و با حداكثر وزن مخصوص بدست اید و همچنین تعیین مقدار لازم اب بطوری كه بتن به راحتی قابل حمل بوده و در قالب خود جای گرفته و دور میلگردها را احاطه نموده و كلیه فضای خالی قالب را پر نماید ودرمجاورت ان فعل وانفعالات شیمیایی سیمان شروع شده وتا مرحله سخت شدن ادامه یابد وبالاخره تعیین مقدار سیمان مورد لزوم برای بدست آوردن بتن با مقاومت كافی كه بتواند به راحتی بارهای وارده ساختمان را تحمل نماید. مقاومت نسبی با افزایش سیمان بالا می رود.

حداكثر سیمانی كه آئیین نامه های مختلف برای بتن مجاز دانسته اند400kg سیمان در متر مكعب شن وماسه می باشد وچنین معتقد هستند اگر مقدار سیمان ازkg 400 بیشتر باشد جای مصالح سنگی را میلگرد وبجای قطعات سنگی كه مقاومت بیشتری دارد قطعات سیمانی خواهیم داشت ودر نتیجه باعث ضعف قطعه بتنی میشود.
البته مقدار سیمان به ریزی و درشتی دانه های مصرفی بستگی دارد هر قدر دانه های مصرفی ریزتر باشد ودر نتیجه سطح مخصوص دانه ها زیادتر باشد به سیمان بیشتری نیاز داریم زیرا فرض بر این است كه دوغاب سیمان مانند نوار نازكی دور تمام دانه ها را آغشته كرده و انها را به یكدیگر میچسباند رایجترین نسبت اختلاط اجزاء بتن در ایران نسبت حجمی برای شن و ماسه و نسبت وزنی برای سیمان میباشد و حتی نام گذاری و طبقه بندی بتن نیز بر حسب كیلوگرم سیمان در متر مكعب شن و ماسه انجام میگیرد.

با توجه به اینكه سیمان عرضه شده در بازار ایران اغلب در پاكتهای 50 كیلویی میباشد این اختلاط به راحتی انجام میگیرد.
در مواردی كه در كارگاه از سیمان فله استفاده شود باید از قبل پیمانه ای كه مقدار 50كیلو گرم سیمان را تعیین میكند ساخته ودر اختیار گروه بتن ساز قرار داد .
برای تعیین نسبت شن وماسه و اب جداول و راهنماهایی موجود است ولی ازانجا كه همیشه ودر همه كارگاهها وسایل تعیین دانه بندی شن وماسه در دست نیست بهتر است به نتایج آ‌زمایشگاهی بیشتر تكیه شود.

بتن ریزی:
قبل از بتن ریزی باید كلیه آرماتورها با نقشه كنترل شود مخصوصا دقت شود كه آرماتورها به همدیگر با سیم آرماتور بندی بسته شده باشند و اگر جایی فراموش شده است مجددا بسته شود.
فاصله ارماتورها یكنواخت باشد زیرا اغلب اتفاق می افتد كه فاصله بین آرماتورها یكنواخت نیست . بعضی از انها به هم چسبیده وبعضی با فاصله از همدیگر قرار میگیرند این موضوع باعث میشود كه بتن نتواند كلیه میلگردها را احاطه نموده و قطعه همگن و توپری بوجود بیاورد.

باید توجه شود كه محل بتن ریزی عاری از خاك و مواد زاید باشد. اگر بین اتمام كار آرماتور بندی و بتن ریزی چند روز فاصله باشد حتی میباید محل كار با دقت بیشتری بازدید شود ودر تمام روز بتن ریزی حتما باید یك نفر كارگر با تجربه مدام قالبها را كنترل نموده و اثرات اضافه شدن وزن را روی آنها در نظر داشته باشد ودر موقع بروز خطر افراد دیگر را مطلع كند.
در موقع بتن ریزی باید از رفت و امد زیاد روی آرماتورها جلو گیری نمود زیرا در این صورت در اثر وزن كارگران در آرماتورها انحنای موضعی بوجود خواهد امد .
بهتر است از قسمتی كه به مركز بتن نزدیك تر میباشد شروع به بتن ریزی نمود زیرا در این صورت رفت و امد كارگران از روی ارماتورها به حد اقل خواهد رسید و برای انكه پای كارگر ها در بتن تازه ریخته شده فرو نرود باید در مسیر عبور و مرور كارگر ها از تخته هایی زیر پای آنها استفاده شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله گودبرداری عملیاتی آسان ولی بسیار تخصصی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله گودبرداری عملیاتی آسان ولی بسیار تخصصی دارای 16 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله گودبرداری عملیاتی آسان ولی بسیار تخصصی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله گودبرداری عملیاتی آسان ولی بسیار تخصصی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله گودبرداری عملیاتی آسان ولی بسیار تخصصی :

گودبرداری عملیاتی آسان ولی بسیار تخصصی

هدف از گودبرداری چیست؟
گودبرداری در زمین های انجام می شود كه باید تمام یا قسمتی از ساختمان پایین تر از سطح طبیعی زمین احداث شود كه گاهی ممكن است عمق گودبرداری بنابر جنس زمین به چندین متر برسد .

گودبرداری به دو روش انجام می شود:
1:گودبرداری در زمین های نامحدود : منظور از زمین نامحدودزمین بسیار وسیعی است كه اطراف آن هیچ گونه ساختمانی نباشد
2: گودبرداری در زمین های محدود : منظور از زمین محدود زمین نسبتا كوچكی است كه اطراف آن ساختمان هایی وجود داشته باشد

شیب دیواره های محل گودبرداری :
برای جلوگیری از ریزش دیواره های محل گودبرداری به داخل معمولا خاك برداری طوری صورت می گیرد كه دیواره های كناری دارای شیب ملایمی باشد كه با خط عمود زاویه ای به اندازه ( بر اساس جدول ذیل )

نوع خاك اندازه زاویه به درجه شیب بر حسب نسبت شیب بر حسب درصد
زمین های دج *5 حدود 11/1 حدود 10
زمین های سفت *10 حدود 6/1 حدود 20
زمین های متوسط *30 حدود 3/2 حدود 70
زمین های ماسه ای *45 حدود 1/1 100
زمین های سست وخاك دستی بیشتر از *45 ——————— ——————–

شمع بندی ( تنگ بستن)بدنه های گود:
شمع بندی یا تنگ بستن بدنه های گود به دو روش چوبی یا فولادی صورت می گیرد

شمع بندی چوبی :
شمع چوبی عبارتنداز تیرگرد یا چهار تراشی كه از بالا بر الواری متكی است كه خود بر بدنه ی گود تكیه دارد و از پایین در زمین كف گود با زاویه *45 استوار است كه الوارهای متكی بر بدنه گودممكن است به صورت عمودی یا افقی قرار گیرند

شمع بندی فولادی:
در شمع بندی فولادی از تیرآهن های معمولی یا ناودانی ( ناودانی فقط برای پشت بند ) استفاده شود .
فاصله شمع ها از یكدیگر نسبت به ارتفاع و فشار حاصل از گود تعیین می شود كه هرچه عمق گود بیشتر باشد فاصله شمع ها از یكدیگر كمتر خواهد شد

نحوه عملیات گود برداری

بعد از پیاده کردن نقشه و کنترل آن در صورت لزوم اقدام به گود برداری مینمایند . گود برداری برای آن قسمت از ساختمان انجام میشود که در طبقات پایین تر از کف طبیعی زمین ساخته می شوند همانند موتور خانه ها , انبارها , پارکینگ ها و ; .در موقع گود برداری چنانچه محل گود برداری بزرگ نباشد از وسایل معمولی مانند بیل و کلنگ و چرخ دستی استفاده میشود . برای این کار تا عمق معینی که پرتاب خاک با بیل به بیرون امکان پذیر است ( معمولا تا عمق 2 متری ) عمل گود برداری را انجام میدهند و برای ادامه کار پله ای ایجاد نموده و سپس خاک حاصله را از عمق پایین تر از پله را روی پله ایجاد شده ریخته و سپس از روی پله دوباره به خارج منتقل میکنند .برای گود برداری های بزرگتر استفاده از بیل و کلنگ مقرون به صرفه نبوده و بهتر است از وسایل مکانیکی نظیر لودر استفاده شود . در اینگونه موارد برای خارج کردن خاک از محل گود برداری و حمل آن به خارج از کارگاه از سطح شیبدار استفاده می کنند . به این صورت که در ضمن گود برداری سطح شیب داری در کنار گود برای عبور کامیون و غیره ایجاد می شود که بعد از اتمام کار این قسمت توسط کارگر برداشته میشود .

حال ممکن است این سوال پیش آید که گود برداری را تا چه عمقی ادامه دهیم ؟ پاسخ این سوال را به این صورت میدهم که ظاهرا حداکثر عمق مورد نیاز برای گود برداری تا روی پی می باشد بعلاوه چند سانتیمتر بیشتر برای فرش کف و عبور لوله ها ( در حدود 20 سانتیمتر که 6 سانتیمتر برای فرش کف و 14 سانتیمتر برای عبور لوله ها می باشد ) . در این صورت لازم است محل پی های نقطه ای یا پی های نواری و شناژ ها را با دست خاک برداری نمود . ولی بهتر است که گود برداری را تا زیر سطح پی ها ادامه بدهیم زیرا در این صورت برای قالب بندی پی ها آزادی عمل بیشتری داریم

. در نتیجه پی های ما تمیزتر و درست تر خواهد بود و همچنین می توانیم خاک حاصل از چاه کنی و همچنین نخاله های ساختمانی را در فضای ایجاد شده بین پی ها بریزیم که این مطلب از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه می باشد زیرا که معمولا در موقع گود برداری مار با ماشین صورت میگیرد که برای خارج نمودن نخاله ها و خاک حاصل از چاه فاضل آب از محیط کارگاه لازم است که از وسایل دستی استفاده نماییم که این امر مستلزم هزینه بیشتری نسبت به کار با ماشین میباشد . البته در مورد پی های نواری این کار عملی نیست . زیرا معمولا پی سازی در پی های نواری با شفته آهک میباشد که بدو.ن قالب بندی بوده و شفته در محل پی های حفره شده ریخته میشود در این صورت ناچار هستیم در ساختمان های که با پی نواری ساخته میشود اگر به گود برداری نیاز داشتیم گود برداری را تا روی پی ادامه دهیم

برای جلوگیری از ریزش دیواره های محل گود برداری به داخل گود , معمولا دیواره های اطراف باید دارای شیب ملایم باشند . یعنی با خط قایم زاویه ای بسازند . اندازه این زاویه بستگی به نوع خاک محل گود برداری دارد . هر اندازه خاک محل سست تر و ریز شی تر باشد این زاویه بزرگتر میشود . البته ذکر این نکته لازم است که چون فاصله بین دیوار محل گود برداری و دیوار ساختمان میبایستی با مصالح ساختمانی از قبیل شفته و بتن مگر یا غیره پر شود که این خود مستلزم هزینه می باشد . پس نتیجه میگیریم که هر چقدر این زاویه کوچکتر باشد از لحاظ اقتصادی هزینه کمتری متحمل میشویم .

چون ایجاد شیب مورد لزوم موجب کار اضافی برای حمل بیشتر به خارج و انتقال مجدد آن بعد از ساختن دیوار مورد لزوم به پشت دیوار است لذا برای جلوگیری از پرداخت هزینه بیشتر و عدم انجام کار اضافی در موقع گود برداری در زمینهای سست بعضی وقتها در صورت امکان اقدام به ایجاد دیوارهای مانع مینمایند که این نوع دیوارها دارای انواع مختلفی می باشد .
دیوار های مانع از قبیل 1-دیوارهای مانع چوبی 2-دیوارهای مانع فلزی

چنانچه در موقع گود برداری در زمین های که آب های زیر زمینی در سطوح بالا قرار دارد در محل گود برداری آب جمع شود بهتر است که حفره کوچکی در وسط گود حفر نموده و آب های حاصله را به این قسمت هدایت کنیم و سپس آب های جمع شده را با توجه به سرعت جمع شدن با بهترین وسیله به بیرون منتقل کنیم .
بهترین وسیله با توجه به نوع پروژه سطل یا پمپ
گودبرداری و خاکبرداری ( حفر طبقات زیر زمین و پی کنی ساختمان ها )
08 مرداد 1386,ساعت 18:35:03
گودبرداری و خاکبرداری ( حفر طبقات زیر زمین و پی کنی ساختمان ها )

1-در صورتیکه در عملیات گودبرداری و خاکبرداری احتمال خطری برای پایداری دیوارها و ساختمان های مجارو وجود داشته باشد ، باید از طریق نصب شمع ، سپر و مهارهای مناسب و رعایت فاصله مناسب و ایمن گودبرداری و درصورت لوزم با اجرای سازه های قبل از شروکع عملیات ایمنی و پایداری آنها تامین گردد .
2-در خاکبرداری هایی با عمق بیش از 120 سانتی متر که احتمال ریزش یا لغزش دیواره ها وجود داشتهباشد ، باید با نصب شمع ، سپر و مهارتهای محکم و مناسب نسبت به حفاظت دیواره ها وجود داشته باشد ، باید با نصب شمع ، سپر و مهارت های محکم و مناسب نسبت به حفاظت دیوارها اقدام گردد ، مگر آنکه شیب دیواره از زاویه شیب طبیعی کمتر باشد .
3-در مواردی که عملیات گودبرداری در مجاورت بزرگراه ها ، خطوط راه آهن یا مرکز تاسیسات دارای ارتعاش انجام می شود ، باید اقدامات لازم برای جلوگیری از لغزش یا دیواره ها صورت گیرد .

4-درموارد زیر باید دیوارهای محل گودبرداری باید دقیقاً مورد بررسی و بازدید قرارگرفته و در نقاطی که خطر ریزش یا دیواره ها به وجود آمده است ، مهارها و وسایل ایمنی لازم ازقبیل شمع ، سپر و ; نصب یا مهار های موجود تقویت گردد :
– بعداز بارندگی شدید
– بعد از وقوع طوفان های شدید ، سیل و زلزله
– بعداز یخ بندانهای شدید
– بعد از هرگونه عملیات انفجاری
– بعد از ریزش های ناگهانی
– بعد از وارد آمدن صدمات اساسی به مهارها
– بعد از هرگونه ایجاد وقفه در فعالیت سازمانی

5-برای جلوگیری از بروز خطرهایی نظیر پرتاب سنگ ، سقوط افراد ، حیوانات ، مصالح ساختمانی و ماشین آلات و سرازیر شدن آب به داخل گود و برخورد افراد و وسایط نقلیه با کاربران و ماشین آلات حفاری و خاکبرداری ، باید اطراف محل حفاری و خاکبرداری به نحوه مناسب حصارکشی و محافظت شود . در مجاورت معابر فضای عمومی ، محل حفاری و خاکبرداری باید با علائم هشداردهنده که در شب و روز قابل روئیت باشد مجهز گردد .

6-در گودبرداری هایی که عملیات اجرایی به علت محدوده ابعاد آن با مشکل نور مواجه می گردند ، لازم است به تامین وسایل روشنایی و تهویه اقدام لازم به عمل آید .
7-خاک ومصالح حاصل از گودبرداری نباید به فاصله کمتر از 5/0 متر کمتر از لبه گود ریخته شود . همچنین این مصالح نباید پیاده روها و معابر عمومی به نحوه انباشته شود که مانع عبور و مرور گردیده یا موجب بروز حادثه شود .

8-قبل از استقرار ماشین آلات و وسایل مکانیکی از قبلی جرثقیل ، بیل مکانیک ، لودر ، کامیون و ; ، یا انباشتن خاکهای حاصل از گودبرداری ویا مصالح ساختمانی در مجاورت گود ، باید ضمن رعایت فاصله مناسب از لبه گود ، نسبت به تامین پایداری دیوارهای گود اقدام گردد .
9-در گودهایی که عمق آنها بیش از یک متر باشد کارگر در محل کار به تنهایی در محل کار گمارده شود .

در محل گودبرداری های عمیق و سریع ، باید یک نفر نگهبان مسئولیت نظارت بر ورود و خروج کامیون ها و ماشین آلات سنگین را عهده دار باشد ونیز برای آگاهی کارگران و سایر افراد ، علائم هشدار دهند در محور و محل ورود و خروج کامیون ها و و ماشین آلات مذبور نسب گردد .

عامل اغلب حوادث ناشی از گودبرداری در تهران عدم شناخت رفتار خاکهای آبرفتی است
حدود 75 درصد تهران بر روی خاکهای درشت دانه قرار گرفته است
یک دانشجوی دکتری عمران دانشگاه صنعتی شریف در تحقیقات رساله خود با مطالعه موردی آبرفت تهران برای نخستین بار تاثیر سیمان شدن بر رفتار مکانیکی و مقاومتی خاکهای درشت دانه را بررسی کرد.

دکتر سید مهدی حسینی، دانش‌آموخته دکتری ژئوتکنیک دانشکده مهندسی عمران دانشگاه صنعتی شریف در پایان جلسه دفاعیه خود گفت: بررسی تاثیر سیمان شدن طبیعی در خاکهای درشت دانه به ویژه خاکهای شنی تا به حال به صورت جدی مورد توجه قرار نگرفته و تحقیقات در مورد این نوع خاکها محدود به کارهای انجام شده در سالهای اخیر است؛ در حالی که در ایران توسعه شهرها و مراکز اقتصادی بیشتر بر روی دشتهای آبرفتی و کوهپایه‌ها صورت می‌گیرد که دارای خاکهای درشت دانه سیمانی شده هستند.
وی با اشاره به اینکه حدود 75 درصد تهران بر روی خاکهای درشت دانه قرار گرفته که دارای درجات مختلفی از سیمان طبیعی است، تصریح کرد: گرچه آبرفتهای درشت دانه تهران در مجموع دارای مقاومت و پایداری مطلوبی است ولی در موارد متعدد مشاهد شده که در اثر گود برداریها یا حفر فضاهای زیر زمینی، ریزشهای ناگهانی موجب بروز خسارتهای فراوانی شده است. غالب حوادث مذکور ناشی از عدم شناخت رفتار و مقاومت خاکهای مذکور در شرایط مختلف بوده است.

دکتر حسینی درباره روش تحقیق خود گفت: در این تحقیق اثر دانسیته و درصد سیمانتاسیون بر رفتار یک ماسه شن‌دار به صورت موردی بررسی شده است، بدین منظور تعدادی نمونه از آبرفت تهران اخذ و در آزمایشگاه دانه‌بندی شده، سپس با رسم پوشش آزمایشهای دانه بندی انجام شده مصالح با 6 درصد ریزدانه، 49 درصد ماسه و 45 درصد شن برای ادامه تحقیق انتخاب شد.

وی افزود: با جمع بندی مطالعه، برنامه آزمایشهای آزمایشگاهی شامل آزمایشهای سه محوری، تک محوری و کشش غیر مستقیم برزیلی تدوین شد که نتایج آزمایشهای سه محوری نمونه‌های غیر سیمانی نشان داد رفتار زهکشی نشده ماسه شن دار متاثر از بافت و ساختار اولیه بوده و نمونه‌های با دانسیته نسبی و فشار همه جانبه یکسان به دلیل عدم یکسان بودن ساختار رفتار متفاوت از خود نشان دادند.

وی در زمینه نتایج آزمایشهای سه محوری نمونه‌های غیر سیمانی افزود: در چارچوب مقاومت خاک حالت بحرانی وجود یک خط حالت بحران یکتایی در فضای تنش نشان داده شد لکن نتایج این آزمایشها در فضای تخلخل – تنش پراکنده بوده و وجود یک خط حالت بحرانی یکتایی را نشان نداد. بنابراین برای این مصالح یک محدوده حالت بحرانی حد بالا و پایین توصیه شد.
مهندس حسینی همچنین درباره نتایج آزمایشهای تک محوری و برزیلی نمونه‌های سیمانی شده گفت: مقاومت تک محوری و مقاومت کشش نمونه‌های سیمانی شده با افزایش درصد سیمان و دانستیه افزایش می‌یابد. مقاومت نمونه‌ها در آزمایش سه محوری متاثر از مقاومت باندهای سیمانی و مقاومت اصطحاکی مصالح بی ساختار شده می‌باشد.

وی افزود: ناهمگن بودن باندهای سیمانی و یکسان نبودن مصالح بی ساختار شده پس از شکست باندها موجب بروز پراکندگی‌هایی در نتایج آزمایشهای سه محوری شده، به هر حال نتایج آزمایشهای سه محوری نشان داد که شکل پوش گسیختگی نمونه‌های سیمانی شده غیر خطی است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تقویت دیوارها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تقویت دیوارها دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تقویت دیوارها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله تقویت دیوارها،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله تقویت دیوارها :

تقویت دیوارها

تقویت برشی دیوارهای چینه URM بوسیله سیستم های FRP
S.GRANDO , M.R.VALLUZZI
واحد آموزشی مهندسی حمل و نقل و ساختمان ، دانشگاه پادوا
VIAMARZOLO – 9 – 35131 پادوا ، ایتالیا
A.NANNI , J.G. TUMIA
مركز تحقیقات مهندسی زیر سازه
65409-00300 ، آمریكا Mo , Rolla , Minercircle

این مقاله یك برنامه آزمایشی را ارائه می دهد كه به موضوع تقویت برشی به وسیله سیستم های FRP دیوارهای URM ساخته شده با واحدهای رسی می پردازد. پنج پانل بنایی رسی با تركیب FRP به شكل ورقه ها و میله ها تقویت شده و به منظور لحاظ كردن عملكرد برش آنها در طول قطر دیوار بارگذاری شدند. ابعاد پلانهای بنایی m22/1*22/1 و به ضخامت mm120 بودند. از تكنیكهای گزارش شده ساختمانی برای میله ها استفاده می شود. این تكنیك شامل قراردادن میله های FRP در مفصل های بستر بنایی است. از سوی دیگر، برای ورقه ها از تكنیك قراردادن دستی استفاده می شود. نتایج، كارآیی عملكرد برش در حال افزایش دیوارهای چینه URN را برحسب ظرفیت و شكل پذیری ظاهری نشان می دهند.

مقدمه:
وقتی بار پلان بر روی دیوار كشیده شده اعمال شود، ظرفیت نهایی را میتوان به آسانی به دست آورد و دیوار URM فرو می ریزد. تأثیر اصلی این نوع بار عبارت است از تنش برشی كه بوسیله تركهای موجود در سراسر طول و با امتداد گسیختگی برش قابل تشخیص است. بعد از باز شدن ترك، دیوار كل ظرفیت خود را از دست داده و میتواند به آسانی به زیر و خارج از بار پلان فرو بریزد و زندگی انسان را به مخاطره بیاندازد. به این دلیل، پیش گیری و مهار این نوع گسیختگی دارای اهمیت است.
استفاده از سیستم های FRP میتواند جواب قانع كننده ای برای این مشكل باشد. با استفاده از تركیبات FRP، افزایش ظرفیت نهایی دیوار بدون اضافه كردن وزن و سختی آن با اجتناب از پیامدهای خطرناك ناشی از حوادث زمین لرزه ای ، امكان پذیر است.

علاوه بر این، به واسطه استفاده از FRP ، سود زیبایی شناختی ساختمانی و منطقی وجود دارد، كه عبارتند از حداقل اتلاف فضای مفید و با یك گچكاری میتوان مصالح تقویت كننده ساختمان را مخفی كرد.
توصیف مصالح ساختمان (مواد كار)

آزمایشات تجربی برای توصیف خصوصیات مكانیكی مصالح ساختمان بكار رفته در این بررسی، به نتیجه رسیدند. متوسط تاب فشردگی آجرهای رسی بنایی حاصل از آزمایش منشور.
Mpa , (ASTM C1314) 78/15 بود. دیوارها با میله های 2GFRP # به قطر mm6 و ورقه های GFRP در داخل یك چسب اپوكسی جاسازی شدند كه برطبق تولید و آزمایش نتایج همانطور كه در جدول 1 نشان داده شده است دارای خصوصیات مكانیكی هستند.
جدول 1 – خصوصیات مكانیكی
مواد كار تاب فشردگی
[Mpa] مقاومت كششی
[Mpa] ضریب الاستیكی
[Mpa]
میله های #2GFRP – 824 50162
ورقه های GFRP – 1687 83129
چسب اپوكسی 18/86 58/27 3102

روش تقویت
تكنیك كارگذاری دستی شامل مراحل ذیل است: (a) كاربرد آستر، برای كاهش دادن تخلخل سطح دیوار بنایی؛ (b) لاله ثانویه بطونه، برای هموار كردن ناهمواریهای روی سطح دیوار؛ (C) لایه ای از ماده اشباع شده مانند چسب، با استفاده از غلطك بكار میرود؛ (d) تثبیت موقعیت ورقه های FRP بر روی سطح دیوار، با استفاده از یك غلطك حباب برای بیرون راندن هوای به دام افتاده بین ماده اشباع و الیاف؛ و (e) یك لایه دوم ماده اشباع بكار رفته است (به شكل 1 مراجعه شود).
تكنیك ساختمانی FRP گزارش شده به یك متد كاربردی ساده تر نیاز دارد: (a) با استفاده از یك دستگاه سنگ سمباده دارای تیغه الماسی، چاكهای به ضخامت 5/1 برابر اندازه میله شیار دار میشوند؛ (b) لایه ای از چسب جاسازی با یك گان مناسب در شیار قرار داده شد؛ میله در شیار قرار گرفت و سپس چاك كاملاً با چسب پر شد تا میله FRP در محفظه قرار گیرد. (به شكل 2 مراجعه شود).

شكل 2- گزارش ساختمانی FRP شكل 1- تكنیك كارگذاری دستی

نمونه آزمایش
كل پنج دیوار آجری رسی بنایی به ابعاد mm102*1220*1220 با آجرهای رسی به ابعاد 203*102*51 در یك نمونه بندكشی پیوسته، ساخته شدند. همه دیوارها با یك تیغه مناسب به منظور اجتناب از ایجاد متغیرهای اضافی نظیر طرز ساخت و قابلیت كار ملات مختلف ساخته شدند كه این متغیرها با ساختن نمونه ها به وجود می آیند.
برنامه آزمایشی در شكل 3 نشان داده شده است. یك دیوار URM ، Co1 ، نمونه دیوار مهار بود: دیوار CB1 با 2 میله GFRP در هر اتصال ثانویه ملات در سمت مقابل تقویت شد؛ دیوار CB2 حتی در قسمت عقب خود دارای مقدار یكسانی از میله های FRP مانند CB1 بود؛ دیوار CL1 با ورقه های CFRP به پهنای mm5/76 (3 اینچ) در هر mm5/152 ( 6 اینچ ) مهیا شد. بنابراین، كل 5 بند (قطعه باریك) در سمت جلو به كار رفتند. دیوار CL2 به روش مشابه با CL1 تقویت شد، اما این كار با مقدار یكسانی از ورقه ها نیز در سمت پشت دیوار در مكانی شبیه به جلوی دیوار انجام شد.

مقدار آرماتور تقویت كننده برای پیكربندی های مختلف برحسب سختی محوری E.A معادل هستند (ضریب الاستیسیته (ارتجاعی) با سطح مقطع عرضی ضرب شد).

شكل 3- برنامه تست (برنامه آزماینده)
مقدمه چینی تست
نمونه ها به روش حلقه بسته تست شدند. دو جك هیدرولیكی به ظرفیت 30 تن توسط یك پمپ دستی فعال شد و از آن برای تولید بار الكتریكی در سراسر قطر دیوار تحت آزمایش استفاده شد. در طول بارگذاری، بوسیله كفش پولادی قرار گرفته در گوشه بالا نیرو به دیوار اعمال شد و در گوشه پایین در سراسر میله های فولادی بسیار قوی به دستگاههای مشابه انتقال یافت.

شكل 4- مقدمه چینی تست را نشان می دهد
بار در سیكل های بارگذاری اعمال شد و برای هر 10 تن و نیز برای تعیین ثبات سیستم تخلیه شد. داده ها توسط سلولهای محلی و گشتاور متغیر خطی ترانسدیوسرها (LVDTs) بدست آمدند و توسط سیستم دریافت كننده داده های DAYTRONTZ به فركانس 1Hz جمع آوری شدند. برای جمع آوری جابجایی و بازشدن ترك در دیوارها، دو LVDT در امتداد طول هر سمت دیوار قرار گرفتند.

شكل 4- مقدمه چینی تست

مكانیزم گسیختگی
تقویت یك سمت
مكانیزم كلی گسیختگی در تقویت كردن یك طرف دیوارها مشاهده شد (به شكل 5 مراجعه شود). آن گسیختگی در دو مرحله توسعه یافت: یك مرحله در پلان و دیگری در بیرون از پلان، كه در ذیل شرح داده میشود:

(a) مرحله داخل پلان – ابتدا یك ترك با گسیخته شدن واحدها (قسمت های ) بنایی از ملات، تولید می شود كه در سمت بدون آرماتور رخ می دهد و در سراسر ضخامت دیوار حركت می كند تا اینكه در اتصال واحد ساختمان گسیختگی چسب اپوكس رخ دهد؛ و در پی آن دیوار می شكند زیرا تنش كششی به مدت طولانیتر به FRP منتقل نمی‌شود. دیوار در امتداد قطر ترك می خورد، در پی آن اتصالات ملات ترك خورده و یك ترك برشی و طبقه ای تولید می شود (شكل 6).
(b) مرحله بیرون از پلان (شكل 7)

باز شدن ترك ها در سمت تقویت نشده نسبت به سمت تقویت شده به علت بیشتر بودن تركها است (شكل 8).
تقویت كردن دو سمت [دیوار]
در صورت تقویت دو طرف دیوار، گسیختگی ناگهانی و سریعتر از مورد شرح داده شده قبلی است. گسیختگی در بار بالاتر اتفاق می افتد (شكل 8)، كه این امر به علت گریز از مركز صفر در آرماتور است. در واقع، وجود آرماتور در هر دو سمت دیوار، مرحله بیرون از پلان را در گسیختگی ایجاد نكرد.
در این دیوارهای تقویت شده، وجود آرماتور به تشكیل تركهای قطری و در حال حركت در طول واحدهای ساختمان (شكل 9) فشار وارد می كند در عوض اینكه بر عمل ترك برش طبقه ای فشار وارد كند. ترك معمولاً روی مواد كار به كار رفته و روی سیستم FRP توسعه می یابد،‌ و بدون تغییر مسیر خود در سراسر اتصاف گسترش می یابد. از این رو، نیروهای كششی در پل بندی FRP ترك قطری، ظرفیت برش دیوارها را افزایش می دهد. علاوه بر آن، در نتیجه بارهای حاصله، حالتی از شكافتن (دیوار CB2 ، شكل 9) و حالتی از لغزش وجود دارد (دیوار CL2 ، شكل 12).

 

شكل 5- مكانیزم كلی گسیختگی برای دیوارهای آرماتوری یك طرفه

شكل 8- بازشدن ترك در طرفهای جلو و عقب دیوارها

شكل 9- عمل ترك در آرماتور دو طرفه (شكاف برداشتن در وسط).

تجزیه و تحلیل نتایج آزمایش
برای دیوار مهار co1 ،گسیختگی شكننده و ناگهانی بود كه با اتصال اجزای ساختمان و ملات كنترل شد. همه دیوارها توسط گسیختگی رس می شكستند اما دیوارهای تقویت شده شكل پذیری بیشتری داشتند. در آخرین حالت، در كل دیوارهای تقویت شده، سست شدن مصالح ساختمان تنها در مورد دیوار CL2 مشاهده شد كه ناشی از لغزش اتصال ملات بود. حداكثر افزایش در ظرفیت برش (حدود 200%) در دو دیوار (CB2 و CL2 ) به ثبت رسید.
برای مقایسه مقدار اختلاف و نوع آرماتورها، معیاری براساس تغییر شكل برشی تنظیم شد. شكل پذیری ظاهری “M” با استفاده از روابط (1) و (2) زیر محاسبه شد.
(1)
(2)
كه عبارت است از تغییر شكل برش نهایی و تغییر شكل برش جاری است (مطابق تغییر در شیب بر حسب بار برخلاف دیاگرام های تغییر شكل برشی است). با توجه به تغییرات شكل ایجاد شده توسط بار طولی به عنوان تغییرات شكل اصلی، حداكثر تغییر شكل برشی به عنوان مجموع این تغییرات بیان می شود حاصل در جدول 2 معین شده اند.
جدول2- مقایسه شكل پذیری ظاهری

شكل10 بار داخل پلان را در مقابل منحنی های تغییر شكل برش برای كل دیوار تست شده نشان می دهد. به واسطه جدول2 و شكل10 بهترین عمل جستجوی دیوارCL2 است كه با توزیع متقارن ورقه هایی در هر دو طرف تقویت شده است. این كار، هر دو ظرفیت نهایی و شكل پذیری ظاهری را افزایش می دهد. در كل، این دیوار با لغزش پنجمین اتصال بعد از گسیختگی شكسته است. علاوه بر این، خاطر نشان می شود كه حداكثر مقدار با دیوارهایCL مطابق است، این تطبیق احتمالاً به علت ناحیه بزرگتر پوشیده شده توسط ورقه ها در مقایسه با میله ها است.

رفتار مناسب پانل های رسی در مقایسه با سایر دیوارهای بتنی مشابه ناشی از این واقعیت است كه ملات می تواند به داخل سوراخ های آجرها رفته و یك سیستم جامد و سخت را به وجود آورد (به شكل1 مراجعه شود). این امر موجب اثر عمل میخچه ای ملات می شود و خود ظرفیت دیوار را افزایش می دهد. گسیختگی در حال شكافتن (شكل9) در ناحیه مركزی در امتداد طول فشرده در دیوارCB2 حاصل شد كه ناشی از تنش مماس حاصل از مهار بالای بین آجرهای رسی و از ناحیه آرماتور متقارن است (میله های#2GFRD هر دو طرف).
شكستگی لغزش (شكل12) در دیوارCL2 ناشی از تركیب بین افزایش بار نهایی (به علت وجود آرماتور در هر دو طرف) و قدرت كمتر در سطح مشترك اتصال بدون آرماتور ملات بود. به هر حال، در این صورت افزایش بیشتر در ظرفیت برش به ثبت رسید، همانطور ورقه های افقی، لایه های ساختمانی را مهار كردند كه در آنجا لغزش رخ می داد و ترك ها در طول اتصالات بالا پل بندی (اتصال پل) شدند.

شكل11- اثر عمل میخچه ای شكل 12- گسیختگی لغزش (شكستگی لغزش)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید